广汽 QJG 2604-2025 中文版 广汽汽车车载电缆阻燃性能技术规范

广汽QJG2604-2025中文版广汽汽车车载电缆阻燃性能技术规范前言本文件为广汽汽车企业级强制性车载电气安全技术规范，标准编号QJG2604-2025，依据GB/T18380系列电缆燃烧试验标准、GB18384电动汽车安全强制规范、ISO6722车载电缆通用标准、ISO19642道路车辆电缆技术体系，结合广汽传祺、埃安系列全系燃油、混动、纯电动车型整车电气架构迭代、车载电缆全域服役工况、千万级市场安全失效数据及整车被动安全体系要求迭代编制而成。车载电缆作为整车电能传输与信号交互的基础载体，广泛分布于机舱、底盘、车身、电控舱、内饰封闭区域，覆盖高低压全品类电气回路。电缆绝缘层、护套材料的阻燃性能、抗延燃能力、烟毒特性、热耐受性能是整车电气火灾防控的核心防线，直接决定车辆短路过载、电气老化、外力破损等故障场景下的火势蔓延速度、明火自持能力、烟气危害等级，是保障整车被动安全、驾乘人员逃生安全、整车财产安全的核心技术指标。随着广汽新能源车型高压平台普及、整车电气负载密度提升、车载线束集成度持续提高，传统通用阻燃标准仅能满足基础准入要求，无法适配整车高温积聚、线束密集排布、多回路耦合发热、密闭内饰空间燃烧等专属工况，普遍存在单根阻燃合格、成束延燃失控、高温热失控耐受不足、熔融滴落引燃、烟气毒性超标等行业共性隐患，极易引发小规模电气故障升级为整车起火事故。本规范立足广汽实车线束布置特征、高低压电缆工况差异、量产材料质控体系与售后安全失效复盘数据，建立覆盖车载电缆分级阻燃、材料基础特性、单根/成束燃烧性能、烟密度与毒理、热耐受与热失控防护、工艺适配、试验验证、量产管控的全链条阻燃技术体系。本标准统一广汽全系车型所有车载电缆的阻燃设计阈值、材料准入底线、试验判定准则、量产质控要求，替代企业过往电缆阻燃零散技术条款、车型专属临时规范、供方非标准入要求，是广汽车载电缆选型开发、材料认证、图纸定型、量产抽检、安全故障判定的唯一专属技术依据，核心阻燃指标、烟毒控制、热耐受能力全面严于国标、行标及通用国际标准，深度适配广汽全系车型全域复杂服役工况与整车安全体系要求。1范围本文件规定了广汽汽车车载电缆阻燃性能的术语定义、产品分级、通用基础要求、材料阻燃特性、单根与成束燃烧性能、烟密度与烟气毒性、热耐受与热失控防护、工艺适配要求、试验验证准则、量产一致性管控、供方质量管控技术要求。本规范适用于广汽汽车全系乘用车、商用车量产搭载的所有车载永久式电缆产品，涵盖整车60V以下低压信号电缆、低压功率电缆、600V/900V/1500V高压动力电缆、电控屏蔽电缆、车载网络通信电缆、智能感知线束电缆等全品类车载电缆，覆盖机舱高温区域、底盘外露区域、内饰密闭区域、电控集成区域、电池包周边区域全场景布置线缆。本规范不适用于车辆外接充电线缆、试验临时转接电缆、改装线束线缆、非车载电气连接电缆；所有整车量产搭载的功能性车载电缆必须强制执行本标准，本规范设定的企业严苛阻燃阈值为强制准入底线，任何车型、任何回路、任何布置区域不得降级选材、豁免试验、放宽判定标准，杜绝局部阻燃短板引发的整车安全隐患。2规范性引用文件下列引用文件对于本文件的应用必不可少。凡是标注日期的引用文件，仅标注版本适用于本文件；未标注日期的引用文件，其最新有效版本（包含所有修改单）均适用于本文件。GB/T18380.11-2022电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验单根绝缘电线电缆垂直燃烧试验GB/T18380.33-2022电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验成束电线电缆垂直燃烧试验A级GB18384-2020电动汽车安全要求ISO6722-1:2023道路车辆60V及600V单芯电缆通用技术要求ISO19642:2023道路车辆汽车电缆性能规范GB/T17657-2021塑料燃烧性能测试烟密度与毒理测试方法QC/T1037-2016道路车辆用高压电缆GB/T25085-2026汽车用电缆绝缘与护套材料通用规范3术语和定义3.1车载电缆阻燃性能：电缆绝缘层、护套材料在明火引燃、高温炙烤、电气过热工况下，具备抑制火焰蔓延、快速自熄、无持续延燃、无引燃扩散的综合安全性能，是车载电气防火的核心基础指标。3.2单根垂直燃烧：单根车载电缆在标准垂直燃烧工况下的抗引燃、自熄、防滴落、保绝缘性能，考核单线缆独立故障场景的阻燃能力。3.3成束燃烧性能：多根密集排布电缆在叠加燃烧工况下的抗延燃能力，模拟整车机舱、电控舱线束密集布置场景的规模化防火能力，是整车线束防火的关键考核指标。3.4无卤低烟阻燃：电缆燃烧过程中不含卤素腐蚀性气体、烟雾透光率高、烟气毒性低的特性，可有效降低火灾中人员窒息、腐蚀设备、遮挡逃生视线的次生危害。3.5熔融滴落特性：电缆高温燃烧、热老化过程中绝缘护套熔融滴落的行为，滴落物是否引燃周边可燃物是判定阻燃安全等级的重要依据。3.6热失控耐受性能：高压车载电缆在电池热失控、局部高温积聚、短时过载温升超标工况下，延缓材料热分解、抑制明火产生、阻滞火势蔓延的专项耐受能力。4车载电缆阻燃等级分级结合广汽整车电缆布置区域风险等级、回路功能重要度、线束密集程度、高温应力工况，对车载电缆实行三级阻燃差异化管控，不同等级匹配专属材料标准、燃烧试验等级、烟毒阈值、热耐受要求，杜绝通用标准一刀切导致的高危区域阻燃余量不足、常规区域性能冗余浪费问题，实现整车防火安全与轻量化、成本的精准平衡。4.1S级高危阻燃等级：适配电池包内部电缆、高压主回路电缆、机舱核心高温密集线束、电控舱集成线缆，属于整车最高火灾风险区域，执行企业最高阻燃标准，满足高等级成束燃烧要求，强化热失控耐受、高温抗分解、无滴落引燃性能，零火势蔓延容忍度。4.2A级核心阻燃等级：适配整车低压功率回路、车身核心电气线束、底盘外露电缆，工况温度波动大、振动频繁、故障概率偏高，严格执行无卤低烟阻燃要求，单根与成束燃烧全项达标，杜绝局部故障扩散。4.3B级常规阻燃等级：适配内饰封闭区域低压信号电缆、辅助电器线束，工况应力温和、火灾风险较低，在满足整车阻燃安全底线前提下，保障材料柔韧性与装配工艺性，规范基础阻燃指标。5通用基础阻燃设计与选材原则5.1安全兜底原则。所有车载电缆阻燃选材以“不起明火、不延燃、不滴落引燃、低烟低毒”为核心底线，从材料源头规避电气故障升级为火灾的风险，构建整车被动防火第一道防线。5.2工况适配原则。依据电缆布置区域温度等级、线束密集度、火灾风险等级匹配对应阻燃等级，高温密集区域强制升级S级阻燃标准，密闭内饰区域强化低烟低毒性能，外露区域强化高温抗燃性能。5.3无卤环保原则。全系量产车载电缆强制采用无卤阻燃配方，杜绝含卤材料燃烧产生的腐蚀性、有毒性气体，避免火灾中腐蚀整车精密电控部件、危害驾乘人员生命安全。5.4性能兼容原则。阻燃改性不得牺牲电缆核心使用性能，材料在满足阻燃指标的同时，需保障高低温韧性、耐油耐水解、抗老化、柔性弯折性能，杜绝阻燃材料过硬、过脆导致的装配开裂、行车磨损失效问题。5.5全域适配原则。阻燃性能需适配整车全生命周期工况，长期高温老化、温变循环、油污浸润、振动磨损后，阻燃性能无明显衰减，杜绝后期材料劣化引发的防火能力失效。6电缆材料阻燃核心特性要求6.1绝缘层阻燃特性。车载电缆绝缘层为核心阻燃结构，采用改性阻燃聚烯烃、辐照交联无卤阻燃材质，材质阻燃填料分散均匀、无团聚缺陷，燃烧过程中可快速形成致密炭化保护层，阻隔氧气与热量传导，抑制内部导体持续高温燃烧。绝缘层耐受短时过载高温炙烤，无快速热分解、无明火滋生、无大面积炭化脱落，高温工况下可持续维持绝缘防护与阻燃能力。6.2护套层阻燃特性。电缆外护套作为外层防火屏障，阻燃等级不低于绝缘层，高危区域护套采用加厚阻燃改性配方，具备优异的抗延燃、抗滴落、耐温阻燃性能。护套燃烧炭化层附着力强、结构致密，不会大面积脱落剥离，可持续阻隔外部火源与内部热量扩散，避免火焰逐层渗透蔓延。6.3无卤低烟基础特性。全系阻燃电缆材料卤素含量严格控制在企业阈值以内，燃烧无腐蚀性卤化气体释放；烟雾透光率满足高等级低烟要求，火灾场景下可有效保留车内逃生视线，降低人员窒息、视线受阻导致的逃生困难风险。6.4抗热老化阻燃稳定性。电缆材料经过整车级热氧老化、高低温循环试验后，阻燃配方体系不失效、炭化成型能力不衰减、自熄性能稳定，杜绝长期使用后材料老化导致的阻燃降级、易引燃、易延燃问题。7单根电缆垂直燃烧性能要求7.1通用自熄性能。所有等级车载电缆在标准单根垂直燃烧试验工况下，火源移除后可快速自熄，自持燃烧时间严格受控，无持续明火燃烧现象，杜绝线缆独立故障下的火势自持蔓延。7.2熔融滴落管控。燃烧过程中严禁产生可引燃周边可燃物的熔融滴落物，滴落物无明火、无高温引燃能力，彻底杜绝单根电缆故障通过滴落引燃周边线束、内饰、塑料部件的连锁火灾风险。7.3残余绝缘保留。燃烧试验完成后，电缆上端必须保留足量未燃绝缘护套结构，导体无裸露、无大面积烧蚀，残余结构可维持基础电气绝缘性能，避免燃烧后直接引发短路、漏电二次故障。7.4炭化范围控制。电缆燃烧炭化区域长度严格受控，炭化边界规整、无无序蔓延烧蚀，无纵向长距离延燃痕迹，保障单线缆故障局限化，不扩散至上下游线束回路。8成束电缆燃烧性能要求8.1高危区域成束阻燃。S级高危区域密集排布电缆，必须通过高等级成束垂直燃烧试验，模拟机舱、电控舱、电池周边线束密集叠加工况，火焰蔓延高度、燃烧时长、炭化面积严格受控，无整束线束连续燃烧现象。8.2火势蔓延抑制。成束燃烧工况下，电缆之间无火焰串燃、无热量叠加助长燃烧效应，相邻线缆不会被故障线缆引燃，实现单点故障单点阻断，杜绝规模化线束起火。8.3密集工况适配。针对整车线束捆扎、密集排布、夹层布置的实车状态，成束阻燃性能充分考量线束堆叠、通风不畅、热量积聚的不利工况，试验状态完全复刻实车搭载形态，杜绝试验室合格、实车失效的问题。8.4燃烧残渣管控。成束燃烧后残渣无连续滴落、无堆积阴燃现象，残渣松散无复燃能力，彻底消除火灾复燃、次生燃烧隐患。9烟密度与烟气毒性性能要求9.1烟密度控制。全系车载电缆燃烧烟密度指标严于国标通用要求，燃烧过程发烟量低、烟雾透光性好，可最大程度保留车内逃生视野，为驾乘人员疏散、救援作业提供基础条件，适配密闭车厢、电控箱等封闭空间工况。9.2烟气毒理要求。阻燃材料燃烧释放气体毒性等级达标，无高毒、腐蚀性气体大量释放，避免火灾中人员中毒窒息、呼吸道灼伤，同时减少腐蚀性烟气对整车电控、精密传感器、金属部件的腐蚀损伤，降低火灾后整车报废损失。9.3燃烧次生风险管控。材料燃烧无刺鼻腐蚀性烟气、无有害颗粒物大量飘散，阻燃体系为环保安全配方，无阻燃剂高温分解产生高危有毒物质的隐患，兼顾防火安全与人员健康安全。10高温耐受与热失控阻燃防护10.1长期高温阻燃稳定。车载电缆可长期耐受机舱、电控舱持续高温工况，高温环境下无材料软化、阻燃配方失效、易引燃等问题，热氧老化后阻燃性能无衰减，适配整车长期高温服役场景。10.2短时过载高温耐受。电缆可耐受电气短时过载、短路瞬时高温冲击，短时间高温炙烤下不易引燃、不易分解，为整车电气保护系统预留故障响应时间，杜绝保护动作前起火燃烧。10.3电池热失控适配。S级高压配套电缆具备专项热失控耐受能力，在电池局部热失控、高温喷射工况下，可有效延缓自身燃烧、阻滞火势蔓延，降低热失控连锁扩散风险，提升新能源整车极端安全冗余。10.4明火灼烧耐受。电缆表层具备一定的明火抗灼烧能力，短时外接明火接触不会瞬间引燃，可有效抵御周边部件起火带来的次生灼烧风险，提升整车防火容错能力。11工艺适配与装配阻燃一致性要求11.1加工工艺无性能衰减。电缆裁切、剥皮、压接、捆扎、弯折量产加工工艺，不得破坏材料阻燃结构，加工后电缆本体、切口、弯折处阻燃性能保持完整一致，无局部阻燃短板。11.2低温弯折阻燃稳定。电缆低温弯折后绝缘护套无开裂、无脱落，阻燃保护层完整连续，杜绝低温开裂后内部结构裸露、阻燃失效的隐患。11.3线束辅材阻燃匹配。与电缆配套的缠绕带、套管、包扎胶带、固定辅材阻燃等级不低于线缆本体，实现线束总成全域阻燃匹配，杜绝辅材先燃、引燃主线束的连锁风险。11.4售后检修一致性。售后拆装、线束修复后，电缆阻燃性能不降级，修复点位防护结构完整，无阻燃缺失区域，保障整车全生命周期阻燃安全一致性。12试验验证与合格判定准则12.1型式试验强制准入。新规格电缆、新供方准入、材料配方改版、阻燃体系升级、工艺变更必须完成全套阻燃型式试验，覆盖单根燃烧、成束燃烧、烟密度、烟气毒性、热老化阻燃、热失控耐受全项目，全项合格后方可准入样品认可与量产。12.2量产例行抽检。量产批次执行周期性阻燃专项抽检，重点核查燃烧自熄时间、滴落特性、烟密度、老化后阻燃稳定性，提前预警材料配方漂移、工艺劣化、阻燃性能衰减问题。12.3实车工况复刻验证。所有阻燃试验状态复刻实车线束密集排布、高温积聚、密闭空间工况，杜绝试验室理想环境验证失真，确保试验结果真实匹配实车安全表现。12.4失效判定准则。试验过程中出现持续延燃、明火自持、滴落引燃、大面积炭化蔓延、烟密度超标、毒性超标、老化后阻燃失效任一问题，直接判定不合格，单项不合格禁止复试，直接否决批次准入资格。13量产一致性与供方管控要求车载电缆阻燃材料配方、阻燃剂体系、交联工艺、挤出工艺、热处理工艺一经固化，供方严禁私自变更。任何材料替换、配方微调、工艺参数改动、设备升级必须提前报备广汽汽车研发中心与质量体系，完成全项阻燃性能验证、试产验证、整车搭载验证及审批闭环后方可批量切换。广汽建立电缆阻燃性能专项稽核机制，常态化开展供方现场审厂、批次阻燃抽检、老化耐久复测、售后火灾故障溯源，针对阻燃性能不稳定、批次一致性差、变更管控不规范的供方，执行限期整改、限供、淘汰机制，严格保障全系车载电缆全生命周期阻燃安全可靠。14包装、运输与贮存防护车载电缆采用防尘、防潮、防挤压专属包装，避免运输、仓储过程中绝缘护套划伤、磨损、老化变质，杜绝表层防护破损导致的局部阻燃性能下降。运输过程严禁暴晒、高温烘烤、腐蚀性介质接触，防止材料提前热老化、配方失效。成品电缆贮存于干燥通风、恒温洁净、无腐蚀气体的专用仓储区域，严格管控仓储周期，杜绝长期存放导致的材料劣化、阻燃性能衰减，保障装机阻燃性能完整达标。附则本标准由广汽汽车工程研究院整车电气安全中心归口管理，负责标准解释、修订与版本迭代；本QJG2604-2025规范自202