安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制管理制度

安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制管理制度为规范公司生产经营全流程安全管理，从源头上防范化解安全风险，遏制各类生产安全事故发生，依据《中华人民共和国安全生产法》《安全生产风险分级管控体系通则》《生产安全事故隐患排查治理体系通则》等法律法规、国家标准及行业规范，结合公司生产经营实际，明确双重预防机制建设运行管理要求，落实各级安全责任，制定本制度。本制度适用于公司所有生产经营区域、作业环节、设备设施、人员作业活动，以及进入公司作业的承包商、承租商、外来施工人员的安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制的建设、运行、监督全流程管理。职责分工1.公司主要负责人：是公司双重预防机制建设运行的第一责任人，负责批准双重预防机制建设规划、本管理制度及公司级风险分级管控清单，保障双重预防机制建设所需的人员、资金、物资投入，每季度听取双重预防机制运行情况汇报，研究解决重大风险管控、重大隐患治理过程中的重大问题，督促各级人员落实双重预防机制工作责任。2.公司分管安全生产负责人：牵头组织双重预防机制的建设、实施与运行管理，协调解决建设运行过程中的跨部门问题，组织开展公司综合性隐患排查和重大风险现场检查，督促重大隐患整改落实，向主要负责人定期汇报双重预防机制运行成效及存在问题。3.安全管理部门：是公司双重预防机制的归口管理部门，负责组织制定双重预防机制建设工作计划，组织各专业、各层级开展全员安全风险辨识评估，编制公司级风险分级管控清单，建立健全双重预防机制管理档案；组织开展公司综合性隐患排查、专项隐患排查，对各部门隐患排查治理工作进行监督指导，跟踪验证隐患整改闭环情况；定期统计分析双重预防机制运行数据，向分管负责人报送工作开展情况；组织开展全员双重预防机制培训教育工作。4.技术、设备管理部门：负责为风险辨识评估提供工艺、设备技术支撑，参与重大风险的分析评估，制定落实重大风险的工程技术管控措施，对工艺、设备变更带来的风险进行提前辨识评估，更新相关风险管控信息。5.各业务部门、生产车间负责人：是本部门、本车间双重预防机制落实的第一责任人，负责组织本部门、本车间全体员工开展作业活动、设备设施的风险辨识，落实本部门管辖范围内各风险点的管控责任，组织开展本部门日常隐患排查和专项排查，落实隐患整改的责任、措施、时限，按时完成隐患整改并申请验收，及时向安全管理部门报送本部门风险管控和隐患治理信息。6.班组负责人：负责组织班前、班中、班后岗位风险确认，落实本班组各岗位风险管控措施，组织开展班组每周隐患排查，督促岗位员工严格执行操作规程，及时纠正不安全行为，发现风险管控失效或隐患立即按程序上报，跟踪落实整改。7.岗位员工：负责本岗位日常风险辨识，严格落实本岗位风险管控措施，熟练掌握本岗位风险等级、管控要求、隐患排查方法及应急处置措施；每班作业前对本岗位作业环境、设备设施进行检查，主动排查隐患，发现隐患立即按程序上报，在保障安全的前提下可对力所能及的隐患进行整改，有权拒绝违章指挥，对风险管控不到位的作业可以暂停作业并上报。安全风险分级管控风险辨识范围风险辨识覆盖公司生产经营全生命周期、全流程、全区域，所有可能导致生产安全事故的风险点均需纳入辨识范围，具体包括：规划设计、基本建设、生产运行、检维修作业、动火作业、有限空间作业等特殊作业、设备设施拆除报废、原材料及产品仓储运输、公用工程系统等全流程；工艺参数、设备设施、作业环境、人员行为、管理体系、自然灾害、外部环境影响等全要素；正常生产工况、异常工况、开停车、应急处置等全状态；承包商作业、变更作业、临时作业等非常规作业活动，确保风险辨识无盲区、无遗漏。风险辨识方法风险辨识结合公司生产经营特点，针对不同对象选择科学适用的辨识方法，确保辨识结果准确：对岗位常规作业活动采用工作危害分析法（JHA），辨识作业过程中每一步骤的危险因素；对静态设备设施采用安全检查表法（SCL），对照标准规范排查设备设施存在的固有风险；对涉及重点监管危险化工工艺、重大危险源、大型储存装置的区域采用危险与可操作性分析法（HAZOP）开展深度辨识；对新建项目、新工艺、新技术投用前采用预先危险性分析法（PHA）提前辨识潜在风险。风险辨识必须组织工艺、设备、安全、操作、维修等不同专业、不同层级人员共同参与，鼓励全员参与风险辨识，对一线员工提出的风险辨识成果予以采纳，确保风险辨识贴合生产实际，避免脱离现场的纸上谈兵。风险分级与评估公司安全风险按照从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险、低风险四个等级，对应采用红、橙、黄、蓝四种颜色标注。风险评估采用风险矩阵法（L·S）开展，将事故发生可能性（L）划分为极不可能、不可能、可能、很可能、高度可能5个等级，对应分值为1-5分；将事故后果严重程度（S）划分为轻微伤害、一般伤害、较大伤害、重大伤害、死亡5个等级，对应分值为1-5分；通过计算风险值R=L×S确定风险等级，R≥16为重大风险（红色），8≤R≤15为较大风险（橙色），4≤R≤7为一般风险（黄色），R≤3为低风险（蓝色）。存在下列情形之一的直接判定为重大风险：构成重大危险源的危险化学品储存及生产装置；涉及国家重点监管危险化工工艺且未实现自动化控制的作业环节；职业病危害严重的作业岗位；近三年内发生过较大及以上生产安全事故、1年内发生过2次及以上涉险事故的区域；相关法律法规标准规定应当判定为重大风险的其他情形。风险分级结果需组织多专业评审，重大风险等级需经公司主要负责人审定确认，确保分级准确合理。风险分级管控要求风险分级管控遵循“层级负责、属地管理、上提管控、落实到人”的原则，不同等级风险对应不同层级管控责任：重大风险（红色）由公司主要负责人牵头管控，明确公司级管控责任人和部门级管控责任人，落实专项管控措施，每季度开展一次风险管控效果检查；较大风险（橙色）由公司分管负责人牵头、部门负责人具体管控，每月开展一次现场检查；一般风险（黄色）由部门、车间基层负责人管控，每周开展一次检查；低风险（蓝色）由班组、岗位员工管控，每班开展一次检查确认。风险管控措施从工程技术、管理、培训教育、个体防护、应急处置五个维度制定，优先采用工程技术措施从源头上消除或降低风险：工程技术措施包括采用本质安全设计、替代有毒有害原材料、隔离危险源、通风除尘、增设安全防护装置等；管理措施包括制定专项管理制度、操作规程，落实作业许可审批，设置安全监控监测系统，定期开展检测检验，现场设置风险公告警示标识等；培训教育措施包括对所有涉及人员开展风险管控知识、操作要求培训考核，确保全员掌握管控要点；个体防护措施包括按标准配备合格的劳动防护用品，督促员工正确佩戴使用；应急处置措施包括制定专项现场处置方案，配备必要的应急器材装备，定期开展应急演练。风险分级管控清单实行公司、部门、班组、岗位四级编制，清单内容包含风险点编号、风险点位置、风险类型、风险等级、管控层级、管控责任人、管控措施、应急处置措施、排查周期等信息，管控清单逐级下发，所有岗位均需留存本岗位风险管控清单，风险点所在区域显著位置设置风险公告栏，重大风险点设置醒目的警示标志，明确应急联系电话。隐患排查治理隐患是指风险管控措施失效或存在缺陷，违反安全生产法律法规、标准规范、管理制度，可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为、管理缺陷和环境不良因素，按照危害程度分为重大隐患和一般隐患，重大隐患是指危害和整改难度较大，需要全部或者局部停产停业，经过一定时间整改治理方能消除的隐患，或因外部因素影响致使公司自身难以消除的隐患，其余隐患为一般隐患。隐患排查类型与频次隐患排查以风险分级管控清单为核心，重点排查各风险点管控措施是否落实、是否有效，分为四种类型，明确排查频次：1.日常排查：岗位员工每班作业前、作业中、作业后对本岗位进行排查，班组每周组织一次全班组范围排查，各部门、车间每月组织一次本部门排查，排查针对岗位日常运行中的风险管控情况，及时发现管控措施失效问题。2.综合性排查：由安全管理部门牵头，组织生产、技术、设备、人力资源等部门联合开展，覆盖公司所有生产经营区域、作业环节，每季度开展一次，年底开展一次年度全面排查，全面检查各层级双重预防机制落实情况。3.专项排查：针对检维修作业、特殊作业、新设备投用、重大危险源、承包商作业等特定对象，或者根据上级部门要求开展的专项整治，随时组织开展专项排查，聚焦特定环节的风险管控漏洞。4.季节性排查：根据不同季节安全生产特点组织开展，春季排查防触电、防坍塌，夏季排查防暑降温、防汛防雷，秋季排查防火，冬季排查防冻凝、防煤气中毒、防火，每年入季前组织开展一次，提前排查治理季节性风险隐患。隐患排查治理闭环管理所有排查出的隐患必须纳入闭环管理，严格落实“排查登记、整改治理、验收销号”的全流程管理要求：1.隐患登记：所有隐患必须立即录入公司隐患排查治理台账，明确隐患位置、隐患描述、隐患等级、排查时间、排查人员信息，做到一隐患一登记，全程留痕。2.隐患上报与分级治理：岗位员工发现隐患立即上报班组长，能够立即整改的一般隐患由班组立即组织整改；无法立即整改的隐患，由班组上报部门负责人，部门组织制定整改方案，落实整改责任、措施、资金、时限；重大隐患由部门立即上报安全管理部门、公司主要负责人，公司主要负责人组织制定重大隐患整改方案，严格落实责任、措施、资金、时限、预案“五落实”要求，整改期间对隐患区域采取临时管控措施，设置警戒，禁止无关人员进入，必要时暂停相关作业，防止隐患引发事故，重大隐患按规定及时上报属地应急管理部门。3.验收销号：一般隐患整改完成后，由部门负责人组织验收，验收合格后在台账中销号，报安全管理部门备案；重大隐患整改完成后，由公司主要负责人组织多专业联合验收，验收合格后予以销号，按要求向属地监管部门申请核销。未完成整改的隐患持续跟踪管控，每日调度整改进度，落实管控措施，严禁隐患未整改带病运行。动态更新与信息管理公司建立完善双重预防机制信息档案，由安全管理部门统一归档管理，档案内容包括风险辨识评估原始记录、风险分级管控清单、隐患排查治理台账、隐患整改验收记录、培训记录、评审记录等，实行电子档案与纸质档案双存档，保存期限不少于3年。双重预防机制实行动态更新管理，每年年底组织一次全面的风险辨识评估，更新各级风险分级管控清单，调整风险等级和管控措施，当出现下列情形之一时，及时开展专项风险辨识，更新相关信息：法律法规、标准规范发生变更，对风险管控提出新要求的；生产工艺、设备设施、作业流程、人员组织发生重大变更的；发生生产安全事故或者涉险事故，暴露出现有风险辨识漏洞的；周边生产经营环境、自然条件发生重大变化，可能影响公司风险等级的；上级监管部门提出更新要求的。更新后的风险分级管控清单及时下发到所有相关岗位，重新开展培训，告知所有相关人员风险变化情况。双重预防机制建设融入公司日常安全生产管理，与安全生产标准化、重大危险源管理、特殊作业管理、变更管理等现有管理制度深度融合，避免出现“两张皮”问题，不单独脱离实际建立冗余管理流程。培训教育建立分层级全员培训制度，确保不同层级人员掌握对应的双重预防机制知识与技能：公司主要负责人、分管负责人重点学习双重预防机制建设的法律法规要求、管理方法，掌握重大风险管控、重大隐患治理的工作要求，每年参加不少于4学时的双重预防机制专题培训；部门负责人、安全管理人员、专业技术人员重点掌握风险辨识评估方法、隐患排查治理流程，能够组织开展本部门风险辨识和隐患排查，每年参加不少于8学时的专题培训；岗位员工重点掌握本岗位风险点、风险等级、管控措施、隐患排查方法、应急处置技能，经考核合格后方可上岗，新员工入厂三级安全教育必须包含双重预防机制内容，转岗、复工人员必须重新进行本岗位双重预防机制培训，每年岗位员工参加不少于4学时的再培训。培训后组织考核，考核不合格的重新培训，合格后方可上岗作业。监督考核与持续改进公司将双重预防机制建设运行情况纳入各部门安全生产绩效考核，占安全生产绩效考核权重不低于20%，对双重预防机制建设落实到位、全年未因管控失效发生等级事故的部门和个人给予表彰奖励；对落实不到位的单位和个人予以考核处罚，有下列情形之一的，扣除部门对应绩效分值，对责任人员给予通报批评、绩效处罚，造成后果的追究相应责任：未按要求组织开展本部门风险辨识，存在重大风险漏辨识漏管控的；未落实风险管控责任，导致管控措施失效引发隐患的；未按规定频次开展隐患排查，应当发现的隐患未及时发现的；隐患整改不及时、不到位，逾期未完成整改的；瞒报、迟报隐患，特别是重大隐患的。安全管理部门每月对各部门双重预防机制运行情况进行监督检查，每季度通报检查结果，发现问题督促限期整改。每年年底组织开展双重预防机制运行效果评审，全面分析风险分级是否科学准确、管控措施是否有效、隐患排查治理是否闭环、运行中存在的漏洞和问题，结合年度安全生产总结、事故案