预制C50箱梁施工方案

预制C50碎箱梁施工方案

一、工程概况

1、项目名称：红河水桥

建设地点：广州连山镇

工程概述：红河水桥位于广州连山镇龙山村红河水屯附近。库尔巴水

库蓄水后红河水桥将替代原桥成为联系红河水沟两岸的重要交通通道；

具体详见设计施工图纸及工程量清单包含的内容。

要求工期：300日历天

2、设计标准

本桥梁及引道设计采用如下主要技术标准：

1.道路等级：四级公路。

2.设计安全等级：一级，桥梁结构的重要性系数取1.1。

3.设计基准期：100年。

4,汽车荷载：公路-II级。

5.设计车速:20km/ho

6.车道数：双车道。

7.桥面宽度：0.5m防撞护栏+6.5m车行道+0.5m防撞护栏=7.5m。

8.桥面横坡：双向2.0%。

9.斜交角（度）：90°o

10.环境类别：I。环境类别：I。

11.设计洪水频率设计洪水频率：1/50。

12.设计水位：64.70m

二、技术标准

1.本合同段招投标相关文件

2.《公路工程技术标准》(JTGB01-2003)

3.《公路桥涵设计通用规范》(JTGD60-2004)

4.《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000

5.施工图纸

三、主要工程数量

20米预制C50碎空心板：112.6m3；二级钢筋：5218.0T；6sl5.2

钢绞线:2537.0T；Ml5-6锚具:48套；Ml5-5锚具:72套;波纹管(D77mm)：

463.8米，波纹管(D,67mm)：295.7米。

四、工期安排

为确保总体工期及阶段性安排,计划在2018年12月10日开始制梁,

2019年1月30日制梁完工，在2019年3月初架梁。

五、劳动力安排

根据进度要求，劳动力具体要求如下：

钢筋工：20人；

模板工：5人；

碎工：8人；

张拉人员：5人；

现场管理人员：5人；

其它零工：5人；

施工高峰期时可根据实际需要另行增加施工人员。

六、机械设备投入

钢筋弯曲机：1台

钢筋调直机：1台

电焊机：1台

插入式振动器：3台（至少配备1台25nlm的振动棒）；

七、施工方案

7.1施工准备

7.1.1、场地布置原则

在遵循“安全、方便、紧凑，运输畅通”的原则上，结合标段实际

情况，预制场地在路基上布置

7.1.1.1做好预制场的自身排水工作，在预制场空心板底座四周设

置临时排水设施，排水沟根据底座布置位置设成纵向网格排水沟，并用

碎硬化，使施工场地不受雨水和施工用水的浸泡。

7.1.1.20米箱梁台座顺线路方向布置，单排5个，台座间距为2.0m

7.1.2,张拉台座及存梁场施工

7.1.2.1地基处理

对于路基超填部份压实度按95区控制，碾压后场地进行硬化处理,

硬化采用8cm厚C20碎或5cm厚7.5#砂浆。

7.1.2.2台座施工

预制台座采用30cm厚C20混凝土浇注而成，地基必须进行夯实，确

保混凝土浇注后不致产生下陷，底座两侧各1m范围宽度为保证20米箱

梁模型安装平稳，可同时进行硬化，硬化完成后与台座底面高度同平面,

台座长度分19.96米（5个），同时在梁两端各1.4m范围内浇注60cm厚

C20钢筋混凝土垫层，保证梁体张拉后两端不下沉。浇筑台座碎时在在

台座面下10.5cm位置预埋一排675mm的pVC管,纵向间距为0.8nb用

于侧模拉杆穿过。台座表面打磨平整，并铺设5nlm厚的钢板，台座顶部

四周采用50mmX50mm槽钢包边，内塞巾40mm的胶管，在槽钢上每一米

标识纵横向刻度，便于施工控制。为了方便提梁、移梁，空心板底座两

端在距梁端约1.8m处预留30cm孔洞，设置成活动底模，移梁过程中直

接下穿钢丝绳进行抬梁移梁。

7.1.3、模板配置

为了保证预制梁的质量，19.96米箱梁模板进行专门的设计，计划1

套中梁及1套边梁钢模型，共计2套，根据设计特制边梁及中梁大块定

型钢模，模板采用6nlm厚钢板，背肋用16号槽钢及8号槽钢，端模采用

8mm厚钢板。模板制作尺寸准确，接缝严密，不漏浆。保证模板强度、

刚度。在底模上用油漆标注竖向钢筋位置及跨中至两端每一米的位置，

便于钢筋的绑扎、波纹管坐标的调整、检查。

7.1.4.其它材料进场

7.1.4.1钢绞线：

钢绞线采用抗拉强度标准值fpk=1810MPa,公称直径d=15.2mm的

高强底松弛钢绞线，其力学性能应符合GB/T5224-2003规定，每批进场

材料均有厂方提供的质量证明书、检测合格证和复检报告，确保预应力

筋的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。

7.L4.2钢筋:

钢筋的力学性能应符合GB13013-1991和GB1499-98的有关规定，钢

板符合GB700-1988规定的Q235B钢板，每批进场材料均应有厂方质量保

证书、检验合格证和复检报告。

7.1.4.3预应力碎：

C50碎采用库尔巴最大品牌“蓝天”商品混凝土，配合比报监理工

程师批准，方用于本工程施工。

7.1.4.4锚具：

锚具规格符合图纸要求，空心板锚具采用M15-6.M15-5型锚具及

其配套设备，管道采用塑料波纹管，材质、硬度应符合设计和有关规定

要求。锚具经过部级以上级别技术鉴定和产品鉴定，有供方按规定进行

检验并提供的质量证明书。

7.L4.5张拉设备:

张拉机与锚具配套使用，由专人使用与管理，并经常维护，定期核

验。张拉千斤顶能适用于所采用的系统，能平稳加压、减压及有效持荷。

千斤顶在张拉前对其精度进行核准，包括千斤顶、压力泵及压力表等，

应配套标定后方可使用C

所有压力表、测力计及其它用于测量应力荷载的机具读数精度不得

低于±2%。

在张拉过程中发现下列情况之一时对张拉机具进行重新检验：

①.预应力钢丝经常断丝；②.千斤顶漏油；

③.调压表指针不回零；④.调换了千斤顶油压表。

⑤・千斤顶使用超过6个月，或200次;

7.2钢筋加工及安装

7.2.1钢筋的存放

钢筋必须按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，

分别存放，不得混杂，且应设立识别标志，存放时应垫高并加遮盖'离

地面高度不小于30cm。

加工半成品应分类堆放，同一号钢筋应定数捆绑在一起，并设立识

别标志。

7.1.2钢筋加工及安装技术要求：

7.1.2.1钢筋使用前应将表面油渍、漆皮、磷锈等清除干净。

7.1.2.2采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋冷拉率不大于2虬II

级钢筋冷拉率不大于l%o钢筋加工焊接前，须根据施工条件进行试焊，

合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。凡施焊的各种钢筋、

钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊

接材料应分类存放和妥善管理，并应有防止腐蚀、受潮变质的措施。

7.1.2.3钢筋加工及安装必须按照图纸和技术交底严格施工下料

当空心板长度有变化时，根据空心板具体预制长度参照通用图进行下料,

保证梁端两头加密区长度不变，调节跨中长度的原则进行，严禁私自改

变钢筋加工尺寸，严禁随意烧断钢筋，钢筋的弯制和末端的弯钩应符合

设计要求。严格控制钢筋间距，钢筋加工、焊接、拼装帮扎在坚固的工

作台上进行。端隔板在预制箱梁时先不施工，但必须将钢筋预留出来方

便以后施工，中横隔板横向连接钢筋预留长度为（10d+5）cm,以便保证

单面焊接长度。

7.1.2.4钢筋焊接时，施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒猎

施。受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置。在接头长度

区段内（指35d长度范围，且不应小于500mm）,同一根钢筋不得有两个

接头，焊接钢筋不应超过总数量的50%o钢筋接头采用搭接或帮条电弧

焊时，尽量采用双面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端

部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应

小于5d,单面焊缝长度不应小于10d（d为钢筋直径）。接头采用帮条电

弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊

钢筋的截面积。帮条长度同搭接焊缝长度。焊缝要求饱满，焊渣要求清

理干净。

7.1.2.5钢筋安装时要保证保护层厚度，钢筋骨架下垫要求规格的

保护层橡胶垫块，梅花型布设。

钢筋安装允许偏差

检查项目允许偏差（mm）

受力钢两排以上排距±5

筋间距同排梁、板、拱、肋±10

箍筋、横向水平筋间距0,-20

钢筋骨长±10

架尺寸宽、高或直径±5

弯起钢筋位置±20

保护层厚度柱、梁、拱肋±5

7.2模板施工技术耍求

7.2.1空心梁模型共计2套，单套模板长度为20.0米，梁模板均采

用特制的大块钢板定型模型，外模板均采用6初厚钢板，螺栓连接加固,

每套模板试拼处理合格验收后应编号使用。

7.2.2箱梁外侧模板自带支撑，在支撑脚处加木楔控制模板。为防

止模板移位，在模板底部设d)22的拉杆，顶部设置cb22mm的拉杆，为防

止振捣碎时，螺帽松动出现错台现象，模板底部的拉杆设置双螺帽及垫

圈。

7.2.3模板安装要求表面平整光洁，接缝平顺无错台，严密不漏浆。

7.2.4模板表面在立模前涂刷新鲜机油，用干净棉纱涂抹均匀。为

防止尘土着落，涂油后待用的模板进行覆盖保护。

7.2.5模板与钢筋安装配合进行。立模和绑扎钢筋顺序为：绑扎腹

板钢筋一一立侧模一一绑扎顶板钢筋。

7.2.6模板侧面事先安装好附着式振动器底座，底座原则上按波纹

管走向设置，在梁端钢筋加密区2米范围内及错下佐局部应力大的地方,

按设计情况可适当增加一组附着式振动器。振动器间距2米，每套模型

共40个底座。

7.3碎施工技术要求

空心梁预制采用在预制场集中预制。性浇筑采用在拌和站集中拌和,

碎运输车运输，吊车装入模。两台插入式振动器配合进行振捣。碎养生采

用自动喷淋洒水养生；空心梁吊装采用吊车统一吊装。

7.3.1佐拌制时，各种衡器应保持准确。对骨料的含水率应经常进

行检测。雨天施工应增加测定次数，以调整骨料和水的用量。放入拌和

机内的第一盘碎材料应含有适量的水泥、砂、水以覆盖拌和筒的内壁而

不降低拌和物所需的含浆量，每一工作班正式称量前，要计量设备应进

行重点校核。

7.3.2碎采用强制式拌和方式，拌和时间最短不小于2.5分钟。

7.3.3碎拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离折和泌水现象。

7.3.4硅拌和完毕，按下列要求检测混凝土拌和物的各项性能：

C50碎设计坍落度为70〜130nmi，入模时的坍落度控制在120mm左右,

在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测。每一工作班或每片梁不少于两次。

每次不少于3组，评定时以浇筑地点的测值为准。如碎拌和物从搅拌机

出料起至浇筑入模的时间不超过15min时，其坍落度可仅在搅拌地点;取

样检测，在检测坍落度时，注意观察碎拌和物的粘聚性和保水性。不符

合要求时重新拌和，以确保性的质量。

7.3.5碎浇筑

箱梁碎浇筑采用斜向分层阶梯浇筑方法，每一断面分3次浇筑，浇

注时从梁的某一端开始，按马蹄部分一一腹板与顶板交界处一一顶板的

顺序依次循环浇注，上述碎距离应保持在3〜5米左右。浇注时，严格控

制碎振捣时间和部位。振动时间以碎停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、

泛浆标志为准；振动棒移动间距不超过其作用半径的1.5倍；与侧模保

持50-100mm的距离；插入下层佐50〜100mm；每一处振动完毕后应边

振动边徐徐提出振动棒，以防碎漏振或过振。张动棒插入深度和部位严

格控制。避免碰撞模板、波纹管、锚具及其它预埋件。磴振捣过程中，

特别注意加强对端部及管道集中的地方进行振?岛，以防漏振出现空洞。

附着式振动器布设间距为2米，沿预应力筋线形布设。按照施工顺序，

应配置3台直径至少是50mm的振动器，另因备用一台25mm的振动棒，

用以复振波纹管下及钢筋加密区位容易出现不密实的区域。振动棒施工

顺序为：附着式振动器-50nmi的振动器-25mm的振动器，附着式振动器澡

作人员应配备铁锤，每次开振动器的时间不能过长，按10秒考虑，每处

按上述时间进行开关，直到铁锤敲击侧模密实为止，方能拆下往前面周

转使用。

顶板浇注时按要求对碎顶面进行挂线找平，碎找平时，采用钢刷子

进行拉毛处理，拉毛要求条纹整齐，痕深不小于2mm〜5mm,以利于T

梁碎与桥面碎的有机结合。

7.3.6碎养生

室外日平均气温连续5d稳定高于5℃时，碎浇筑完成后，用麻袋或

其它覆盖物进行顶板覆盖保湿养生，待碎初凝后立即进行洒水保湿养生,

碎养生时顶板采用水管凿眼自流洒水保湿养生，腹板润湿后采用塑料薄

膜进行密贴养生，碎保湿养生时间不少于7天,

若出现冬季施工时可采用蒸气养护法，即用帆布或其它罩子扣罩，

内部通蒸汽养护T梁碎的方法。蒸气养护法使用低压饱和蒸气，产生的

蒸汽通过减压阀或过水装置后方可使用，同时，最高养护温度不超过

80℃o蒸汽养护包括升温一恒温一降温三个阶段，各阶段加热延续时间

可根据养护终凝要求的强度确定。蒸汽养护碎时，采取有效措施排除冷

凝水，并防止渗入地基中。蒸汽喷出时，喷嘴与佐外露面的距离不得小

于30cm。

7.4预应力施工技术要求

7.4.1波纹管采用塑料波纹管，其型号和质量符合设计要求。安装

时，先根据设计图纸钢束纵向坐标在腹板钢筋上标识出定位钢筋位置，

并在其位置焊接“A”型定位钢筋，焊接间距，曲线段不大于50cm,直

线段不大于100cm。定位钢筋焊接完成经检查无误后，把波纹管用

型定位钢筋进行固定。当波纹管太短需要接长时，两波纹管接头处采用

比设计大1号的波纹管，接头长度为20〜30cm,两端用密封胶带封裹。

在施工中，尽量减少波纹管的接头数量，并严格对接头进行密封，防止

水泥浆进入管内，造成管道堵塞，影响施工。波纹管安装完毕经检查无

误后，在波纹管内穿入导向支撑硬塑管，以防波纹管在碎浇筑过程中发

生变形。如果波纹管位置与空心板普通钢筋位置互相冲突可适当调整普

通钢筋位置、保证波纹管的位置正确。

安装完成后的波纹管必须位置准确，线形圆顺，允许偏差满足下列

表中要求。

波纹管安装允许偏差

项目允许偏差(mm)

管道坐标梁长方向30

梁高方向10

同排10

管道间距

上下层10

7.4.2预应力张拉

预应力钢绞线必须逐根标记，逐束编束，穿束时不能相交。张拉顺

序应根据设计要求，张?立采用两端对称张拉。预应力张拉采用张拉力和

伸长量双控，预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际伸长量与理论伸

长量误差控制在6%以内。

7.4.2.1准备工作：（1）、钢绞线表面质量、直径偏差和力学性能试

验检验合格。并保管存储完好，防止雨露和各种腐蚀气体、介质的影响。

（2）、预应力筋锚具和夹具外观检查、硬度检验、静载锚固性能试验合

格。（3）、按要求标定千斤顶及油泵，并根据标定数据计算出每个千斤顶

张拉时的油表读数。（4）根据钢绞线力学性质及预应力相关参数（管道

摩擦系数，管道偏位系数，锚具变形及钢绞线回缩等），计算出每束钢较

线张拉时的理论伸长量。（5）、砂强度达到设计强度的85%以上及7天龄

期。（6）、搭设好千斤顶张拉时的简易支架。（7）、检查千斤顶的张拉力

作用线与预应力轴线是否重合一致。

7.4.2.2机具及设备要求：

钢束张拉采用2台千斤顶按设计要求的编号顺序单束对称张拉。张

拉时，必须按张拉程序严格控制。

7.4.2.3张拉工艺

按设计文件说明及《桥规》(JTJ041-2000)有关规定要求。

钢较线张拉不能一次完成，必须先张拉调整到初应力后再正式分级

张拉至控制应力。张拉时，开启油泵，施加10966con的拉力(张拉初

应力)将预应力筋拉直，量测千斤顶伸长量，作为测量伸长值的基准。

因最初张拉时各根预应力筋的松紧、弯直程度不一致，所以初应力时的

伸长值不宜采用量测的方法，而采用推算的方法。推算时，可采用相邻

级的伸长值，结合设计图及施工规范要求，采用10%6con〜20%6con

间的伸长值。

张拉至设计控制应力并持荷2分钟之后，测量、记录预应力筋的延

伸量，张拉完毕。

钢校线张拉采用张拉力与伸长量双向控制,用伸长量进行校核，即张

拉完毕准备回油时\先比较实际伸长值与理论伸长值差值，如两者差值

控制在6%以内，证明张拉满足要求，反之暂停张拉，从下面儿个方面查

明原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。

油表读数估读不准,导致控制应力过大或过小。

张拉设备标定时间是否已经过期。

预应力材料质量是否符合要求。

张拉过程油泵操作是否正确。

测量数据是否准确,

千斤顶、油泵各项性能是否完好。

以上原因，如为千斤顶或油泵问题，应重新进行标定，如是人为问

题，则应对张拉人员进行重新培训，直至符合条件为止。

根据规范要求，每束钢较线断丝或滑丝数量不得超1丝且每个断面

断丝不得超过该断面钢丝总数的1%O

为防止断丝的发生，要注意钢材材质是否锈蚀，锚圈口处分丝时是

否交叉重叠；操作过程中有没有作到孔道、锚圈、千斤顶三者轴线重合,

造成钢丝偏中，受力不均，个别钢丝应力集中或油表失灵，造成张拉力

过大，千斤顶要按规定检验（初次使用前、使用6个月或200次、在使

用过程中出现不正常现象或检修以后）。

钢绞线张拉之前，沿空心板轴线上分别在梁端、四分之一梁长位置

和梁中布设起拱度量测点，并进行张拉前的第一次相对标高测量（与原

地面的高差），记录数据；张拉完成后，利用第一次测量时固定点，对量

测点进行第二次相对标高量测（与原地面的高差）。测量完毕，根据两次

测量数据计算T梁起拱度。以此作为控制预应力张拉的依据之一。

7.4.2.4张拉注意事项:

7.4.2.4.1张拉前，必须对千斤顶和油表进行配套校核。

7.4.2.4.2预应力作用中，在任何情况下，作业人员不得站在预应

力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面设立防护挡板装置。

7.4.2.4.3操作千斤顶和测量延伸量的人员，应站在千斤顶的侧面

工作，严格遵守操作规程。

7.4.2.4.4张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张

拉工作顺利进行，以不增加孔道摩擦损失。

7.4.3孔道灌浆

为防止钢绞线张拉后预应力的损失及生锈，张拉完成后应即时压浆，

般放置时间不能超过48小时。

7.4.3.1材料要求

水泥：采用硅酸盐水泥或普通水泥。水泥的强度等级不宜低于42.5

级,所用水泥存放时间不得超过3个月，且不得含有任何团块。

水：采用清洁的饮用水。

水泥浆：搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指

标，水泥强度等级不低于42.5级抵碱普通硅酸盐水泥，并添加减水剂和

阻锈剂，流动性不应大于25s,30min后不应大于35s,初凝时间大于3h,

终凝时间小于24h,压浆时浆体温度不超过35度，浆体对钢绞线无腐姓

作用。

其拌和时间不少于2分钟，直至获得均匀稠度30〜50秒之间为止。

水灰比为0.3-0.4,掺入适量减水剂时,水灰比不超过0.34o不得加入各

种氯盐。

泌水率最大不超过2%,拌合后3小时泌水率宜控制在2%,24小时

后泌水率应仝部被吸回，最大自由膨胀率小于2%。

自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30〜50min

范围内。且在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致流

动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

7.4.3.2工艺流程:

7.4.3.2.1预应力钢束张拉完成之后，用砂轮锯切除外露的钢绞线

（钢绞线的外露量宜在30〜50mm,不能少于30mm）,并用清水冲洗孔道,

高压风吹干净。

7.4.3.2.2孔道压浆采用压降泵施工，钢束张拉完毕后，严禁撞击

锚具和钢束钢束张拉完毕后，孔道一般应在不超过2天的情况下尽早压

浆。如因特殊情况不能及时灌浆，则应采用措施，保证锚固装置及钢绞

线不被锈蚀。压浆前先用高压水冲洗管道，使管道保持湿润、清洁。

压浆所用水泥应不低于预制箱梁所用水泥标号，水泥浆配合比由式

验室确定。

清理锚下垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。

压浆采用活塞式压浆机，压浆顺序应先下后上，从一端压入，压浆

的最大压力为0.5〜0.7Mpa,压浆应达到孔道另一端排出与规定稠度相

同的灰浆为止。关闭出浆口至最大压力，应保持不小于0.5Mpa的一个稳

压期(2min)，以保证孔道内浆液饱满。

压浆过程中应做好记录，包括压浆日期，作业时间、温度、水灰比

及外加剂、压浆压力以及压浆过程中所发生的异常情况。

压浆完毕经检查，水泥浆强度达到50MPa后，方可移动梁体。

7.4.3.2.4压浆时，每一工作班留取不少于3组试件，标准养护28

天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

7.4.3.3其它注意事项:

7.4.3.3.1压浆过程水泥浆温度不得超过32℃。

7.4.3.3.2当气温或构件温度低于5℃时不得压浆。

7・4・3.3.3当白天气温高于35C时，压浆应改在夜间进行。

7.5其它

7.5.1预制边板时要预埋护栏钢筋位置，泄水孔位置，边板注意伸

缩缝预埋钢筋、梁底预埋钢板及锚固钢筋，固结端梁底钢板预埋、吊装

孔位置要准确，梁端伸缩缝侧橡胶垫块。

八、质量保证措施

8.1模板安装、钢筋加工及安装严格按设计和施工规范要求进行。

8.2砂浇筑严格按施工工艺分层进行浇筑，对重点部位（梁端、波

纹管下）加强振捣，防止露骨或振捣不密实。

8.3施工作'也前，对班组进行书面技术交底，确保班组人员明白各

自作业的技术要求和操作方法、参数及注意事项。

8.4建立质量奖罚制度，实行重奖重罚，调动广大职工的积极性。

8.5施工现场严格控制材料质量，不合格材料不准进场使用。水泥

超过三个月，必须重新试验，合格后使用。

8.6张拉钢绞线必须严格按设计吨位张拉，张拉过程中严格实行“双

控”，以确保质量。张拉设备按规定及时标定。

8.7模型安装必须接缝密闭，浇筑碎，必须保证配合比、水灰比、

塌落度等指标要求。现场技术负责人严格控制施工过程，由专人负责材

料计量，确保住质量。

8.8浇筑碎时，严格按施工要求振捣，不可过振，也不可漏振。

九、安全保证措施

9.1所有施工人员必须树立“安全第一，预防为主”的安全生产观

念，确保安全生产，进入施工场所，必须正确佩带安全帽，穿防滑鞋，

严禁穿高跟鞋、带钉和易滑的鞋。

9.2制定防火安全措施。进入工地的施工人员严禁吸烟，明火做饭、

取暖等，避免发生火灾c

9.3参加施工的人员，必须接受安全技术教育，熟知和遵守本工种

的各项安全技术操作规程，并定期进行安全技术考核，合格者方准上岗

操作；

9.4检查张拉设备、工具（如：千斤顶、油泵、压力表、油管、顶

楔器及液控顶压阀等）是否符合施工及安全的要求。压力表应按规定周

期进行检定；

9.5锚具及夹片使用前应经检验，合格后方可使用；

9.6高压油泵与千斤顶之间连接点，各接口必须完好无损。

9.7泵开动时，进、回油速度与压力表指纤升降，应平稳、均匀一

致。安全阀要经常保持灵敏可靠；

9.8张拉前，操作人员要确定联络信号。张拉两端相距较远时，宜

设对讲机等通讯设备，同时张拉顶背后设置挡板，千斤顶后严禁站人。

9.9预应力钢筋冷拉时，在千斤顶的端部及非张拉端部及扩散角度

范围内均不得站人。

9.10工地修建工棚、照明线路、机械位置等，必须安全、规范设置。

9.11吊装安全事项

9.11.1系安全带，安全带（绳）尾长不超过2m,佩带工具袋，穿防

滑鞋。

9.11.2对从事吊装作业的人员首先体检，严禁高血压、心脏病、

贫血、癫痫病患者以及不适应高空作业的人员从事高空作业。

9.11.3各种机电、起重设备必须由考核合格的专职人员持证操作，

拆卸组装和检修，经检查确认完全良好后方可进入施工场地进行作业。

9.11.4吊装作业前，必须严格检查起重设备各部件的可靠性和安全

性，并进行试吊，各种起重机具不得超负荷使用，钢丝绳、吊环、卡头、

挂钩、绳扣、滑车、吊杆等部件应确认良好，符合质量要求，方可作业。

同时还应注意起吊范围的安全，严禁任何人员从吊杆和吊物下通行。

9.11.5起重