塑料厂模具管理制度

塑料厂模具管理制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合本厂模具制作工艺特点，解决模具设计图纸管理混乱、模具加工过程质量失控、设备维护不及时导致故障频发、模具报废处置不规范等问题。核心目标是规范模具全生命周期管理，防控质量与安全风险，提升生产效率，降低运营成本。

1、统一模具设计图纸、工艺文件、质量标准的归档与管理；

2、明确模具加工、试模、修模、报废各环节操作规程与责任；

3、建立模具设备预防性维护与故障快速响应机制；

4、规范模具报废流程与残值处置。

(二)适用范围：覆盖技术部、生产部、质量部、设备部、仓储部等部门及对应岗位，包括模具设计师、工艺员、机加操作工、质检员、维修工、仓管员等。外包模具设计、加工单位按合作协议执行，例外适用场景需生产部负责人审批。

1、本厂自研、自产各类塑料模具；

2、外购、外协模具按合同约定执行；

3、模具相关工具、夹具、量具的管理参照本制度执行。

(三)核心原则：遵循合规性、权责对等、预防为主、持续改进原则，结合模具管理特点补充“设计优化、工艺匹配、全流程追溯”专项原则。

1、严格执行国家及行业标准，确保设计、制造、检测各环节合规；

2、明确各部门、岗位在模具管理中的责任，做到权责清晰；

3、通过质量检验、数据分析等手段预防模具质量问题；

4、定期评估模具管理效果，优化改进。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《企业安全生产管理制度》《产品质量管理制度》《设备维护管理制度》等关联，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、与《企业安全生产管理制度》衔接，确保模具加工符合安全规范；

2、与《产品质量管理制度》衔接，确保模具质量满足客户要求；

3、与《设备维护管理制度》衔接，明确模具设备的维护责任与标准。

(五)相关概念说明：

1、模具设计图纸：包括模具总装图、零件图、工艺卡等设计文件；

2、模具试模：模具首次加工完成后的样品检测与调试过程；

3、模具报废：模具因损坏、老化等原因无法继续使用，需按规定处置。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具管理实行总经理领导下的部门分工负责制，设置技术部（模具设计）、生产部（模具加工）、质量部（模具检验）、设备部（设备维护）、仓储部（模具存储）等执行层，质量部兼设模具管理监督职能。

1、总经理：统筹模具管理战略，审批重大事项；

2、技术部：负责模具设计、工艺制定，指导生产过程；

3、生产部：执行模具加工、试模、修模任务；

4、质量部：负责模具全流程质量检验与监督；

5、设备部：负责模具设备的维护与保养；

6、仓储部：负责模具的存储、交接与报废处置。

(二)决策与职责：总经理负责模具管理重大事项决策，包括模具开发项目立项、重大质量事故处理、制度修订等，简易议事规则需2/3以上部门负责人同意。

1、模具开发项目立项需技术部、生产部、质量部联合论证；

2、重大质量事故需总经理牵头组织分析，制定改进措施；

3、制度修订需经总经理批准后发布实施。

(三)执行与职责：

技术部职责：

1、按客户需求与国家标准设计模具，确保图纸准确完整；

2、制定模具加工工艺卡，明确关键工序控制点；

3、参与模具试模与质量问题分析，提出优化方案。

生产部职责：

1、按工艺卡要求加工模具，严格执行首件检验；

2、及时反馈试模中发现的问题，配合技术部改进；

3、做好模具加工过程记录，确保可追溯。

质量部职责：

1、制定模具检验标准，对试模样品、成品进行全检；

2、监督模具加工过程，对不符合要求的工序发出整改通知；

3、建立模具质量档案，记录检验结果。

设备部职责：

1、定期维护模具加工设备，确保精度达标；

2、制定设备维护计划，故障响应时间不超过4小时；

3、做好设备维护记录，确保可追溯。

仓储部职责：

1、按模具编号分区存储，做好标识与防护；

2、配合生产部完成模具领用交接，确保数量准确；

3、按规定处置报废模具，残值上缴财务部。

(四)监督与职责：质量部负责模具全流程质量监督，通过巡检、抽检、数据分析等方式发现问题，监督结果与相关责任人绩效挂钩。

1、每日巡检模具加工现场，检查工艺执行情况；

2、每月组织模具质量分析会，通报问题与改进措施；

3、对质量事故责任人提出绩效处理建议。

(五)协调联动：建立跨部门协调机制，生产部与仓储部通过模具领用交接单协同，质量部与生产部通过异常反馈单协同。

1、生产部需提前24小时向仓储部申请模具领用；

2、质量部发现问题需在2小时内通知生产部整改；

3、每月25日前召开部门协调会，汇总问题与改进计划。

三、模具设计管理

(一)设计依据与流程：模具设计需依据客户图纸、国家标准及企业工艺规范，流程包括需求分析、方案评审、图纸绘制、工艺卡制定。

1、技术部接收客户需求后，组织相关人员分析技术可行性；

2、重大模具项目需召开方案评审会，技术部、生产部、质量部共同参与；

3、设计图纸需经技术部负责人审核，关键图纸需总经理批准。

(二)设计文件管理：模具设计文件包括总装图、零件图、工艺卡等，需按编号归档，版本变更需标注清晰。

1、设计文件采用电子化存储，技术部专人管理；

2、图纸版本变更需填写变更记录，注明变更内容与生效日期；

3、新模具设计需配套工艺卡，明确加工顺序与关键控制点。

(三)设计评审与优化：模具设计完成前需进行评审，试模后根据结果优化设计，持续改进。

1、技术部组织设计评审，重点关注结构合理性、加工工艺性；

2、试模不合格的模具需分析原因，技术部主导设计优化；

3、每年汇总设计优化案例，更新设计规范。

四、模具加工管理

(一)管理目标与核心指标：确保模具加工一次合格率≥85%，生产周期缩短10%，设备故障率降低20%，加工成本降低5%。核心KPI包括模具加工合格率、生产周期、故障率、成本控制率，统计口径以车间日报、质量部抽检记录为准。

1、模具加工合格率通过首件检验、过程巡检、成品抽检统计；

2、生产周期以模具领用到交付的时间计算；

3、故障率以设备停机时间占计划时间的比例统计。

(二)专业标准与规范：制定模具加工工艺标准，明确车、铣、磨、电火花等工序的精度要求，标注高风险控制点及防控措施。

1、车削工序需控制尺寸公差±0.02mm，防控措施为对刀检查；

2、铣削工序需控制平面度0.05mm，防控措施为使用精密平台；

3、电火花加工需控制表面粗糙度Ra6.3，防控措施为优化脉冲参数。

(三)管理方法与工具：采用5S管理法规范加工现场，使用电子台账记录模具加工过程，关键工序采用目视化管理工具。

1、5S管理包括整理、整顿、清扫、清洁、素养，每周检查评分；

2、电子台账记录模具加工批次、工序、时间、检验结果；

3、目视化管理工具包括工序卡、合格品标识、不合格品区划分。

五、模具试模与检验管理

(一)主流程设计：模具试模流程包括试模申请-准备-加工-检验-反馈，责任主体为生产部、技术部、质量部，各环节时限不超过8小时。

1、生产部提前24小时提交试模申请，注明客户要求与试模样品数量；

2、技术部准备试模工艺指导书，明确材料、温度、压力等参数；

3、质量部在试模后4小时内完成检验，出具检验报告。

(二)子流程说明：试模不合格的返修流程包括问题反馈-方案制定-实施-复检，衔接节点为生产部与技术部沟通。

1、质量部反馈试模不合格项，注明问题部位与程度；

2、技术部制定返修方案，生产部执行，质量部复检；

3、返修次数超过3次需重新评估模具可行性。

(三)流程关键控制点：试模检验需核对客户图纸与样品，关键尺寸采用二次检验，高风险点增设三检制。

1、检验内容包括尺寸、硬度、外观、功能，关键尺寸使用投影仪测量；

2、二次检验由不同检验员复核，确保结果客观；

3、三检制包括自检、互检、专检，不合格品隔离处理。

(四)流程优化机制：每年10月组织试模流程复盘，收集问题优化方案，简化试模准备环节。

1、复盘内容包括试模周期、返修率、客户满意度；

2、优化方案需经技术部、生产部、质量部论证；

3、简化试模准备环节，如标准化夹具、模板。

六、模具设备维护管理

(一)权限设计：生产部负责日常点检，设备部负责周保养、月维护，重大维修需技术部审核，权限按设备价值分级管理。

1、价值低于5万元的设备由生产部负责点检；

2、价值5-20万元的设备由设备部负责维护；

3、价值超过20万元的设备维修需技术部参与评估。

(二)审批权限标准：日常点检无需审批，周保养由设备部负责人审批，重大维修需总经理批准，审批时限不超过2天。

1、周保养计划需提前一周制定，设备部每月汇总审批；

2、重大维修需附维修方案与预算，总经理在3天内审批；

3、审批结果登记台账，留存电子或纸质记录。

(三)授权与代理：设备部主管可授权生产部人员执行简单保养，授权期限不超过1个月，交接时双方签字确认。

1、授权范围仅限于清洁、润滑、紧固等低风险操作；

2、代理人员需经过设备操作培训，持证上岗；

3、交接记录包含授权事项、期限、负责人签字。

(四)异常审批流程：紧急维修需生产部负责人直接上报，设备部4小时内响应，特殊维修增设现场确认环节。

1、紧急维修需附现场照片与简单说明；

2、设备部到场确认后制定维修方案，技术部审核；

3、异常审批结果需在24小时内通报相关部门。

七、模具报废与处置管理

(一)执行要求与标准：模具报废需技术部、质量部共同评估，仓储部执行处置，报废过程需记录模具编号、报废原因、残值等信息。

1、报废原因包括损坏严重、老化失效、客户要求更换；

2、残值处置需经财务部审核，上缴厂部账户；

3、报废模具需在5天内完成处置，无特殊情况不得拖延。

(二)监督机制设计：建立“月度+专项”双重监督机制，质量部每月抽查报废记录，设备部每季度检查处置过程。

1、月度监督包括报废单据完整性、处置时效性；

2、专项监督针对重大报废项目，如价值超过10万元的模具；

3、监督结果纳入部门绩效考核，问题需限期整改。

(三)检查与审计：财务部每年至少审计一次报废处置情况，检查内容包括报废审批、残值核对、记录完整性。

1、审计以随机抽样的方式选取报废案例；

2、残值核对需与设备部、仓储部确认实物；

3、审计结果形成报告，报总经理审阅。

(四)执行情况报告：每月5日前提交报废处置报告，含报废数量、金额、残值、存在问题、改进建议，报告简化为文字表述。

1、报告内容包括当月报废统计、处置情况、异常事件；

2、改进建议需具体可行，如优化报废评估标准；

3、报告由仓储部负责人提交，抄送技术部、财务部。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定模具设计、加工、检验、维护等环节的专项考核指标，权重分别为30%、40%、20%、10%，评分标准为“优、良、中、差”，考核对象为技术部、生产部、质量部、设备部及对应岗位。

1、模具设计指标包括图纸合格率、工艺合理性，权重30%；

2、模具加工指标包括一次合格率、生产周期，权重40%；

3、检验指标包括检验准确率、问题反馈及时性，权重20%；

4、维护指标包括设备完好率、故障响应时间，权重10%。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月一次，采用数据统计与现场检查相结合的方法，重点考核当月生产任务完成率与质量事故率。

1、数据统计以车间日报、质量部记录为依据；

2、现场检查由部门负责人组织，每月15日前完成；

3、考核结果与绩效奖金挂钩，结果公示于车间公告栏。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，一般问题整改时限不超过5天，重大问题不超过10天，责任人需承担相应绩效影响。

1、问题发现由质量部、设备部主导，生产部配合；

2、整改方案需经技术部审核，生产部执行；

3、复核由质量部负责，整改不合格需重新整改。

(四)持续改进流程：基于考核结果、业务变化及政策调整优化制度，建议收集通过部门周会，评估由总经理组织，审批时限不超过3天。

1、建议收集需明确议题与提交时限；

2、评估内容包括可行性、必要性、实施成本；

3、优化方案经总经理批准后发布实施。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括模具创新、质量提升、成本节约等，奖励类型为奖金、荣誉证书，标准按贡献金额分级，程序为申报-部门审核-总经理批准-公示-发放。违规行为按“一般/较重/严重”分类，判定标准为问题影响程度。

1、奖励标准：模具创新奖励金额不超过1万元，质量提升奖励按节约成本10%计；

2、申报程序需在问题发生后1个月内提交，附具体事迹；

3、公示时间不少于3天，公示无异议后发放。

(二)处罚标准与程序：处罚标准对应违规行为分级，一般违规罚款100-500元，较重违规罚款500-2000元，严重违规解除劳动合同，程序为调查-取证-告知-审批-执行，保障员工陈述权。

1、罚款金额以当月工资比例为限，不低于最低工资标准；

2、调查需形成书面记录，员工有权查阅；

3、处罚决定需在2天内通知员工，员工可申诉。

(三)申诉与复议：员工可在收到处罚决定后3天内申诉，由人力资源部受理，5个工作日内出具复议结果，复议过程全程记录。

1、申诉需提交书面申请，说明理由与证据；

2、人力资源部组织复核，必要时请总经理参与；

3、复议结果通知员工，保留书面记录。

十、附则

(一)制度解释权：本制度由技术部负责解释，涉及重大事项需报总经理批准。

1、解释内容需明确制度适用范围与条款含义；

2、重大事项解释需经部门联席会议论证。

(二)相关索引：本制度涉及《企业安全生产管理制度》《产品质量管理制度》等，索引如下。

1、索引内容按制度名