食品企业压片糖果微生物超标的原因分析与控制

食品企业压片糖果微生物超标的原因分析与控制添加了植物提取物、维生素、矿物质及新食品原料等的压片糖果产品市场发展迅猛。但产品受微生物污染的问题突出。菌落总数、大肠菌群等微生物指标抽检不合格的案例在市场监管部门的抽检通报中屡见不鲜。一、压片糖果微生物标准要求压片糖果的微生物指标主要依据《食品安全国家标准糖果》（GB17399-2016）。该标准对微生物指标采用了n、c、m和M的三级采样方案。具体而言：菌落总数：同一批次产品5个样品中，菌落总数的检测结果均不得超过10⁵CFU/g，且最多允许2个样品的检测结果超过10⁴CFU/g。大肠菌群：同一批次产品5个样品中，大肠菌群的检测结果均不得超过10²CFU/g，且最多允许2个样品的检测结果超过10CFU/g。菌落总数是判定食品被细菌污染程度的重要微生物指标，如果严重超标，说明产品的卫生状况达不到基本要求，将会破坏食品的营养成分，加速食品的腐败变质。大肠菌群则是国内外通用的食品污染常用指示菌之一。此外，压片糖果的生产加工过程的卫生要求则需遵循《食品安全国家标准食品生产通用卫生规范》（GB14881）以及《食品安全国家标准糖果巧克力生产卫生规范》（GB17403-2016）。二、压片糖果微生物污染的来源分析2.1原料带入污染压片糖果的原料构成复杂，尤其是添加了植物原料的产品。这些植物原料直接来源于土壤，极易携带大量微生物，包括细菌、霉菌和酵母等。这些原料在种植、采收、运输、储存过程中都可能受到微生物污染。如果原料的初始菌落数较高，后续的加工工艺又未能有效杀灭，就会导致成品微生物超标。此外，白砂糖等甜味剂虽然本身微生物负载较低，但在储存过程中若温湿度控制不当，也可能滋生耐渗透压的微生物。辅料如硬脂酸镁、微晶纤维素等如果采购自不具备资质的生产企业或检验把关不严，同样可能成为污染源。2.2制粒与干燥工艺的局限性压片糖果的典型工艺流程为：配料→制粒→干燥→整粒→总混→压片→包衣→内包装→灭菌→外包装→检验合格入库。其中，制粒和干燥是杀灭微生物的关键工序，但也恰恰是问题的高发环节。湿法制粒过程中，需要加入纯化水作为粘合剂。如果制粒用水微生物指标不合格，或者制粒设备、容器具消毒不彻底，就会将微生物引入物料中。制粒后的湿颗粒含水量较高，为微生物的生长繁殖提供了有利条件，若未能及时进入干燥工序，微生物会大量增殖。干燥工序的核心目的在于去除水分，同时利用高温杀灭微生物。然而，常规的烘干温度和时间未必能彻底杀灭所有微生物。植物原料中常见的芽孢杆菌在营养或环境不利时会形成芽孢，对高温具有极强的抗逆性。如蜡样芽胞杆菌的芽孢，需要干热120℃、60min才能被杀灭。因此，如果企业的烘干工艺参数设置不当（如温度不够高、时间不够长、物料铺放过厚导致受热不均），就可能让耐热芽孢成为“幸存者”。2.3烘干后的二次污染这是压片糖果生产中最容易被忽视却危害极大的污染途径。即使烘干工艺能够有效杀灭微生物，烘干后的颗粒在后续的冷却、整粒、总混、压片、包装等环节中，若暴露在非洁净环境中，极易被再次污染。二次污染的具体来源包括：（1）循环风的二次污染。烘干设备通常采用循环热风系统。如果设备内部的风道、换热器、滤网没有定期清洁消毒，这些部位在升温-降温循环中极易产生冷凝水，成为微生物的“培养皿”。当循环风经过这些污染部位时，会将繁殖的微生物孢子吹向物料，造成二次污染。即便微生物已被高温杀灭，其代谢产物（内毒素）仍可能通过循环风再次污染产品。（2）冷却过程的污染。烘干结束后，直接打开箱门用风扇吹或开冷风急冷。热胀冷缩会产生负压，会将车间地面和空气中的含菌空气倒吸进物料内部。（3）后续工序的环境污染。烘干后的颗粒在整粒、总混、压片等环节中，物料暴露面积大、时间长。压片工序尤其值得警惕——压片机的进料斗、加料器、冲头等部位直接接触物料，如果这些部位的清洁消毒不到位，或者车间空气洁净度不达标，污染几乎是必然的。2.4车间环境沉降菌污染车间空气中的沉降菌是另一个容易被忽视的污染源。压片糖果的生产，尤其是压片工序，通常在开放环境下操作，物料长时间暴露在空气中。如果车间空气的沉降菌水平长期得不到有效监控和控制，空气中的微生物就会不断沉降到暴露的物料表面。2.5设备与工器具的污染制粒机、干燥设备、整粒机、压片机、混合机等直接接触物料的设备，以及烘盘、料车、不锈钢容器等工器具，如果清洁消毒不彻底，其表面残留的微生物会持续污染每一批产品。尤其需要注意的是，对于有芽孢杆菌残留的设备表面，必须加强清洗消毒，因为芽孢杆菌往往是耐热的。2.6包装材料的污染内包装材料如果微生物指标不合格，或者包装过程在非洁净环境中进行，同样会造成产品的二次污染。三、压片糖果微生物污染的控制措施3.1原料的源头控制（1）严格的供应商管理。所有原辅料应采购自有资质的生产企业，并对每一批产品进行检验，检验合格后方可入库。植物原料应优先选择微生物负载低的优质原料，并要求供应商提供微生物检测报告。（2）原料入库检验。植物原料（如重瓣红玫瑰、茯苓等）粉碎后，应对其进行理化指标和微生物指标检测，检验合格后方可入库待用。辅料和植物原料应分开保存，避免交叉污染。（3）规范的仓储管理。原料仓库应远离厕所、垃圾站等污染源。储存期间注意防潮，控制仓库的温湿度，防止原料在储存过程中滋生微生物。3.2制粒与干燥工序的精准控制（1）制粒前的准备工作。制粒前，应对制粒设备和容器具进行彻底的消毒处理，并确认设备状态正常。制粒用水应使用纯化水，并定期检测其微生物指标。（2）优化干燥工艺参数。针对植物原料可能携带耐热芽孢的特点，企业应根据产品特性优化干燥温度和时间。单纯90℃烘干一小时可能不足以杀灭所有芽孢，可考虑适当提高温度或延长烘干时间。有条件的企业可考虑采用微波干燥、湿热灭菌等更为高效的杀菌方式-。对于湿法制粒后的物料，建议在70℃（±2℃）干燥至水分含量2%～4%，同时确保物料受热均匀，避免因铺放过厚导致中心温度不足。（3）规范干燥操作。干燥箱进托盘时应先进上层托盘再依次往下，出托盘时应按从下往上的顺序执行，以避免异物污染。干燥过程中需定时观察干燥情况，可用快速水分测定仪定时测量物料水分。（4）严防冷却过程的污染。烘干结束后，应避免急冷。建议自然降温至60℃以下再开门，或向箱体内通入经除菌过滤的干热空气进行循环冷却。严禁在烘干结束后直接打开箱门用风扇吹或开冷风急冷。3.3烘干设备循环风系统的治理（1）加装高效过滤器。在烘干设备的进风口加装F8级以上的中效过滤器，对循环风进行有效过滤。定期更换过滤器（建议每3个月更换一次），不能仅靠清洗——滤网纤维内部会滋生耐热菌。（2）定期清洁消毒风道系统。烘干设备的风道、换热器（散热片）等部位应定期拆卸清洗消毒。这些部位在升温-降温循环中极易产生冷凝水，是微生物繁殖的温床。建议每月至少进行一次深度清洁消毒。（3）规范排湿操作。在每次烘干结束前，保持排湿风机开启，将箱体内湿度彻底排空后再降温，避免湿气在设备内壁凝结。（4）设备改造升级。有条件的可考虑采用封闭式烘干系统，避免外界空气中的粉尘和细菌侵入。3.4车间环境的净化与监控（1）建立分级净化体系。根据《食品安全国家标准食品生产通用卫生规范》（GB14881）的要求，压片、内包装等直接接触食品的工序必须在清洁作业区进行。建议按照以下梯度进行管控：一般作业区（原料仓库、外包装区）：无洁净度要求，做好基本卫生维护准清洁区（原料粉碎、混合制粒区）：参照ISO9级，控制粉尘与人员污染清洁作业区（压片、包衣、内包装区）：ISO8级（十万级），空气悬浮粒子≥0.5μm粒子数≤3,520,000个/m³（2）空气净化系统。采用“初效（G4）+中效（F7）+高效（H14）”三级过滤体系。初效过滤器拦截≥5μm粉尘，1-2个月更换；高效过滤器6-12个月更换，更换后需进行检漏测试。清洁作业区换气次数应达到15-25次/h。（3）温湿度精准控制。压片糖果对湿度极为敏感，尤其是含白砂糖的产品，湿度>60%时糖分吸湿，表面会形成一层“糖浆膜”，极易黏附空气中的霉菌和酵母。建议压片间的温度控制在18-24℃，相对湿度严格控制在45%-55%。含糖类较多的产品湿度应≤55%RH，含植物提取物的产品湿度应控制在45-50%RH。（4）压差控制。清洁作业区相对准清洁区应保持正压≥5Pa，准清洁区相对一般作业区正压≥5Pa，防止低洁净度空气倒灌。（5）定期环境监测。每周进行环境微生物检测，包括沉降菌和表面微生物。沉降菌应控制在≤10CFU/皿（φ90mm培养皿，暴露30分钟），表面微生物≤10CFU/25cm²。（6）空气消毒。每批产品生产前应检查车间环境，满足要求后方可安排生产。生产结束后各车间应自行安排清场消毒。建议每周进行一次臭氧消毒，对空间环境、物体表面、器具等进行灭菌。臭氧穿透力强、广谱杀菌，分解后只有氧气，无残留。车间也可采用紫外线和臭氧双重消毒方式。3.5设备的清洁消毒管理（1）建立设备清洁消毒标准操作规程（SOP）。对制粒机、干燥设备、整粒机、压片机、混合机等所有直接接触物料的设备，制定详细的清洁消毒规程，明确清洁频率、清洁方法、消毒剂种类和浓度、验证方法等。（2）压片机的重点管控。压片前应对直接接触物料的冲头等部位进行消毒。压片机清洁后，可通过臭氧发生器向设备内部通入臭氧气体进行消毒。消毒完成后需充分通风换气，确保臭氧浓度降至安全水平。（3）工器具管理。烘盘、料车、不锈钢容器等工器具使用后应及时清洗消毒，消毒后装入洁净容器内待用。工作现场应无与生产无关的物品，设备、容器应有清洁标志和有效期内的清场合格证。3.6人员的卫生管理（1）健康管理。全员持有效健康证上岗，每年体检。每日班前晨检，发热、腹泻、伤口等人员应立即调离生产岗位。（2）着装与操作规范。进车间应更换工服、工帽、口罩。包装岗位应全程戴一次性手套。禁止徒手接触糖果成品。接触原料或如厕后应重新洗手消毒。工作服应每日清洗消毒，定期更换。（3）培训考核。新员工应进行岗前食品安全培训，全员应进行季度复训。培训后应进行考核并留存试卷。3.7包装与储运控制内包装材料应进行微生物指标检验，检验合格后方可使用。包装工序应在清洁作业区进行，确保包装过程的洁净度。成品包装应密封严密，防止在储运过程中受到污染。3.8建立HACCP体系建议压片糖果生产企业建立HACCP（危害分析与关键控制点）体系，对全生产链进行危害分析，确定关键控制点。干燥温度和时间应作为关键控制点进行严格监控。当发现温度与要求不符时，操作员应立即调整温度并重新计算干燥时间。通过系统化的危害分析和关键控制，将微生物风险降至最低。四、污染源的排查与验证方法当出现微生物超标问题时，企业应当系统地进行排查，以确定污染源。以下是一些实用的排查方法：1、分段取样验证法。沿生产流程分段取样，检测各工序物料的微生物指标，以确定污染发生在哪个环节。例如，取刚烘干出炉的颗粒，分成两组：A组立刻用无菌袋密封送检，B组按正常流程暴露于车间环境后再送检。如果A组合格而B组超标，则说明污染发生在烘干之后。2、菌种鉴定。对超标产品中的微生物进行菌种鉴定，确定是否为特定的耐热芽孢杆菌。这有助于判断污染是源于原料（原始耐热菌）还是源于环境（二次污染）。3、环境监测数据追溯。回顾车间的沉降菌监测数据、设备表面微生物检测数据、人员手部微生物检测数据，寻找与产品超标时间对应的环境异常点。4、设备排查。重点检查烘干设备的风道、换热器、过滤器等部位，压片机的进料斗、加料器、冲头等部位，排查是否存在卫生死角。综上，压片糖果的微