某汽车制造厂供应商管理制度

某汽车制造厂供应商管理制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国合同法》《汽车产业政策》及企业年度经营目标，针对本厂汽车零部件生产过程中供应商选择、合作、监督等环节存在的供应商资质审核不严、来料质量波动、交期延误等管理痛点，明确供应商管理规范，防控质量、安全、成本风险，提升供应链协同效能。

1、规范供应商准入与退出机制，确保供应链基础稳固；

2、强化来料质量管控，保障生产连续性；

3、优化交期管理，降低生产窝工成本。

(二)适用范围：覆盖采购部、质量部、生产部、仓储部及各供应商，适用于所有参与本厂汽车零部件采购的合格供应商、潜在供应商及战略合作供应商。正式员工、一线操作工、仓管员均须严格执行本制度。例外场景（如应急采购）需采购部负责人审批。

1、采购部负责供应商开发、谈判与合同签订；

2、质量部负责供应商来料检验与过程监督；

3、生产部负责反馈供应商交付问题。

(三)核心原则：坚持合规性、择优选择、风险共担、持续改进原则，结合本行业特点补充“质量优先、动态管理”专项原则。

1、所有供应商准入需符合国家产业准入标准；

2、定期评估供应商绩效，优胜劣汰。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《企业采购管理办法》《质量管理体系文件》等关联，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、采购部主导执行本制度，财务部配合付款审核；

2、质量部监督执行结果，直接向采购部反馈问题。

(五)相关概念说明：

1、合格供应商：通过资质审核并签订合作协议的供应商；

2、战略合作供应商：年合作金额超千万元的优先合作方。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂供应商管理实行总经理领导下的采购部主责制，质量部、生产部、仓储部协同配合。采购部设专职采购员2名，质量部设来料检验员3名。

1、总经理负责重大供应商合作决策；

2、采购部负责日常供应商全流程管理。

(二)决策与职责：总经理决策采购部年度供应商开发预算、战略合作供应商引入等事项，每月召开1次采购部例会审议供应商绩效。

1、采购部负责供应商资质审核，需质量部出具技术评价意见；

2、生产部每月向采购部提交《供应商交付问题报告》。

(三)执行与职责：

1、采购部职责：每月更新《合格供应商名录》，每季度组织供应商访谈；

2、质量部职责：执行《供应商来料检验规范》，对不合格供应商发出《整改通知单》；

3、仓储部职责：按《物料入库作业指导书》核对供应商送货单与实物。

(四)监督与职责：质量部每季度对供应商质量表现进行评分，结果报送采购部用于合同续签决策。

1、监督结果与供应商年度合作金额挂钩；

2、重大质量问题由质量部直接约谈供应商技术负责人。

(五)协调联动：建立“供应商月度沟通会”，采购部牵头，质量部、生产部、仓储部参加，解决交期、质量等跨部门问题。

1、会议记录由采购部存档，重要事项需总经理签批；

2、紧急问题通过企业微信即时沟通。

三、供应商准入与评估

(一)准入条件：潜在供应商需同时满足以下条件：

1、具备《营业执照》《生产许可证》等合法资质；

2、近三年无重大质量、安全事故，无失信行为；

3、核心技术人员配备齐全，具备汽车零部件制造能力。

(二)评估流程：采用“资料审核+实地考察+样品验证”三阶段评估。

1、采购部审核供应商《质量手册》《环境管理体系认证证书》等文件；

2、组织质量部、生产部对供应商生产现场进行评分，满分100分，60分合格；

3、进行2小时试产，检验样品尺寸精度、性能达标率。

(三)合同签订：合格供应商需签订《采购框架协议》，明确质量标准、交期、违约责任。

1、协议有效期1年，每年复审；

2、战略合作供应商可签订2年协议，需总经理审批。

(四)过渡期安排：新供应商首半年采用小批量试用，采购部每月跟踪生产稳定性，合格后正式合作。

1、试用期内发现2次质量问题，取消合作资格；

2、试用合格后，给予3个月质量缓冲期。

四、供应商绩效考核

(一)管理目标与核心指标：设定年度供应商质量合格率、交付准时率、价格合理性三项核心指标，质量合格率不低于98%，交付准时率不低于95%，价格年均降幅不低于3%。

1、采购部每月统计指标数据，仓储部提供交期数据；

2、质量部每季度抽查供应商质量记录。

(二)专业标准与规范：制定《供应商绩效考核表》，明确各指标评分标准，标注高风险点及防控措施。

1、质量不达标项为高风险点，需供应商48小时内整改，逾期取消合作；

2、交期延误超5天按合同扣款，连续2次取消合作。

(三)管理方法与工具：采用“关键绩效指标法（KPI）”评估，使用Excel表统计数据，每月召开绩效分析会。

1、会议由采购部主持，质量部、生产部参与；

2、结果直接录入《供应商管理台账》。

五、供应商物料交付管理

(一)主流程设计：采购部下达采购订单→供应商备料生产→运输至本厂厂门口→仓储部收货入库→生产部领用。

1、采购订单需质量部审核确认物料编码；

2、收货流程需生产部人员现场确认数量、外观。

(二)子流程说明：异常处理流程为“发现问题→记录→3日内通知供应商→协商解决方案”。

1、质量部记录需包含问题照片、责任判定；

2、供应商需在24小时内提供整改方案。

(三)流程关键控制点：标注“供应商送货单与实物核对”“入库前尺寸复检”为关键控制点。

1、仓储部收货时需双人核对；

2、生产部使用前需抽检尺寸合格率。

(四)流程优化机制：每年5月对交付流程进行复盘，简化采购订单审批环节，试点电子签章。

1、优化方案需总经理批准；

2、试点期评估效果后全面推广。

六、供应商沟通与协作机制

(一)权限设计：采购部负责日常沟通，重大技术问题需质量部参与，战略合作供应商可设立专属联系人。

1、采购员负责月度例行沟通；

2、质量部负责技术问题协调。

(二)审批权限标准：采购金额超50万元需总经理审批，涉及技术标准调整需质量部出具意见。

1、审批流程为采购部发起→质量部审核→总经理签批；

2、审批结果直接通知供应商。

(三)授权与代理：授权需在《授权书》中明确权限范围，临时代理最长不超过3天，交接需双方签字确认。

1、授权书由采购部存档；

2、交接记录含时间、内容、签字人。

(四)异常审批流程：紧急技术问题可采购部口头报备→72小时内补签书面说明。

1、口头报备需记录时间、事件；

2、书面说明需3日内归档。

七、供应商关系维护与升级

(一)执行要求与标准：建立《供应商满意度调查表》，每季度发放，结果与绩效挂钩。

1、调查表含质量、价格、交期三项内容；

2、得分90分以上为优质供应商。

(二)监督机制设计：采购部每半年对战略合作供应商进行现场走访，重点核查质量改进措施。

1、走访需形成《走访记录表》；

2、记录含现场情况、改进建议。

(三)检查与审计：年度审计时需核查供应商年度改进计划完成率，不合格项需制定整改方案。

1、审计由质量部牵头，采购部配合；

2、整改方案需90日内完成。

(四)执行情况报告：采购部每半年提交《供应商关系报告》，含核心数据、风险清单、改进计划。

1、报告需总经理签阅；

2、作为次年合作决策依据。

八、绩效考核与改进管理

(一)绩效考核指标：供应商考核指标包括质量合格率（权重40%）、交付准时率（权重30%）、价格合理性（权重20%）、合作稳定性（权重10%），评分标准采用百分制，60分合格。

1、质量合格率以抽检合格率统计；

2、价格合理性参考年度价格下降幅度。

(二)评估周期与方法：每月评估上月绩效，次年1月进行年度总评，采用Excel表统计评分。

1、采购部负责数据收集，质量部审核；

2、结果用于供应商分级管理。

(三)问题整改机制：一般问题需7日内整改，重大问题需15日内整改，整改后由质量部复核，逾期未整改的取消合作资格。

1、整改方案需供应商提交书面报告；

2、未整改的按合同条款处理。

(四)持续改进流程：每年12月召开供应商管理评审会，收集各部门建议，次年3月完成制度修订。

1、建议需经采购部汇总；

2、修订方案需总经理批准。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：对质量稳定、交期优质、技术创新的供应商给予年度评优，奖励形式为合同金额1%的现金奖励，程序为采购部提名→质量部审核→总经理批准→公示一周后发放。

1、奖励名额不超过年度优质供应商总数30%；

2、公示期间无异议方可发放。

(二)处罚标准与程序：按违规严重程度分为一般违规（警告）、较重违规（取消次月订单）、严重违规（终止合作），程序为采购部调查→质量部认定→总经理审批→书面通知供应商。

1、一般违规需提交整改报告；

2、严重违规需保留证据链。

(三)申诉与复议：供应商对处罚不服可在收到通知后5日内向总经理申诉，总经理3日内组织复议并出具结果。

1、申诉需提交书面申请；

2、复议结果存档备查。

十、附则

(一)制度解释权：本制度由采购部负责解释，重大修订需报总经理批准。

1、解释结果通过企业微信通知相关部门；

2、作为后续制度修订依据。

(二)相关索引：

1、《合格供应商名录》；

2、《供应商绩效考核表》。

(三)修订与废止：本制度自发布之日起生效，每