各种滑块设计经验结构PPT课件

1、主題：,塑膠模具設計,指導書,(第三部分）滑塊機構,工作流程,報告人：徐紀國,編寫工作流程的宗旨,提倡設計標准化與規范化。,創導流程式的作業方式。,建立典型結構資料庫。,端正設計者思路打開設計盲點。,引導思考方法與解答問題的辦法。,模具基本結構的組成系統(一)標准化模座結構(二)模仁.入子結構(三)滑塊與抽芯系統(四)斜銷與頂出.回復系統(五)冷(熱)澆注系統(六)冷卻系統(七)排氣系統(八)(CAE)模流分析系統(九)客戶產品要求書,三.滑塊機構(一)公模滑塊機構:1一般平移式2斜面移動式3內滑塊機構4爆炸式(二)母模滑塊機構1一般平移式2爆炸式(三)抽芯機構1一般抽芯機構2油缸抽芯機構,1

2、.一般平移式,滑塊移動方向,側邊成型孔,結構特點：分模時利用斜導柱帶動滑塊延水平方向移動,3.内滑塊機構,行程,結構特點：分模時利用斜導柱帶動滑塊延水平方向内移動,4.爆炸式滑塊,結構特點：分模時利用背面T型槽使滑塊向四面以炸開的方式移動。,爆炸式滑塊組合機構,4.爆炸式滑塊,爆炸式滑塊炸開後機構,4.爆炸式滑塊,1.母模滑塊機構,結構特點：利用上固定板與母模板先分開時撥桿帶動滑塊移動的原理，來完成抽芯動作。,上固定板,母模板,公模板,滑塊,撥桿,2.油壓抽芯機構,滑塊帶動方式:1斜導柱式帶動2撥杆式帶動3“T”字型配合槽帶動4后拉勾帶動5彈簧與后跟塊帶動6油缸帶動7後拉式彈簧帶動機構止動方式

3、:1波子彈簧2定位螺絲3模板定位面4壓板限位機構,1斜導柱式帶動,2撥桿式帶動（一般在母模滑塊和小型滑塊上採用）,3.型槽帶動機構（其優點是佔用空閒小，因此中間滑塊經常採用）,T,3.型配合槽帶動,T,4.後拉勾帶動機構,滑塊各相關部位的設計1滑塊PL線的建立與客戶對産品的外觀要求必須完全保持一致2上,下(或左,右)靠破面(或插破面)必須足夠封住膠料的流動3必須建立滑塊合模行程方向的主定位面它與靠破面有本質的區別：A.定位面-它是滑塊行程的終止位置，它與模仁之間的間隙為零，同時也是滑塊加工的基準平面。B.靠破面-它是成型表面向週邊延伸的曲面或平面，它與模仁之間的間隙可以保持0.02mm左右，本

4、質上沒有定位的作用。4計算並確定滑塊抽出成型側孔需要的最大行程5確定滑塊的總體長.寬.高尺寸其相對比例須滿足以下條件A達到材料的強度要求B滑塊運動時的穩定性6建立滑塊的導向機構如壓板或“T”型塊的大小規格及鎖緊的螺絲強度7關於超長度的大滑塊由於考慮到射出生産過程中受熱膨脹壓板與滑塊的配合面間隙較大因此需要建立中間的導向機構即稱作“中央導軌”,8確定滑塊的彈簧安裝位置A滑塊的主定位面B後拉彈簧機構計算滑塊的總重量並確定彈簧規格要求其最小載重(指預壓時的載荷量)能完全承受滑塊自重爲原則一般彈簧的分佈以滑塊中心對稱。9確定帶動機構（斜導柱孔）的具體位置以滑塊的行程與高度確定帶動機構的斜度與長度。10

5、帶動機構與滑塊之間至少應保持單邊0.5mm的間隙11確定滑塊背面鎖緊面的斜度。一般以大於帶動機構2爲原則利於合模與分模動作的順暢12滑塊背部耐磨塊的建立。其作用有兩點A耐磨性；B利用耐磨塊厚度尺寸可以調節滑塊與鎖緊塊的間距（此點是考盧鉗工配模作業方便）13滑塊底部耐磨塊的建立14滑塊加工基準面的確定,15大型滑塊各成型曲面加工的對刀方式及檢測方式16大型滑塊合模修配時的吊裝方式17大型滑塊吊模螺絲孔的確定18滑塊修配面的餘量及相關尺寸對裝配的影響分析19滑塊非配合面的逃料形式20確定滑塊各靠破面及成型周邊排氣的建立方式21滑塊安裝或拆卸的可行性分析22滑塊修配時相對行程空間是否足夠23滑塊之後

6、跟塊的鎖緊面積與頭部成型面積應盡量保持一致24如果爲了保證滑塊相對公模仁正確定位其頭部需與公模仁作插破時一般插破斜度爲325如果滑塊頂面超出模仁PL面,與母模仁及母模板有配合時則一般建立合模方向插破角其插破角爲3或526由于公母模仁的材質一般為NAK80它相對模板S55C材質雖然加工韌性較好但其硬度較差。因此當鎖模力增大時公母模仁與滑塊的靠破面將會被擠壓變形。為了防止這一現象設計者應采取滑塊與模板作適當的靠破段。,27.對於滑塊插入母模仁及母模板之棱角線的處理方式一般採取倒C角或R角對於外表重要的滑塊均採用R角方式處理28.其相應的母模仁及母模板均應建立R角便於刀具的加工及減少材料由於棱角所産

7、生的應力現象。29.滑塊的冷卻水路設計A.盡可能靠近成型表面，有利於產品快速冷卻。B.應避開斜導柱孔及彈簧孔螺絲孔等。C.若滑塊成型為復雜曲面各冷卻孔的深度及水路整個運行線路應由3D完整表達然后由2D分別標上加工數據及各水孔代碼以避免加工者加工時出錯。D.若滑塊頭部有相關的成型入子則水路應避開入子孔。30.公模板天地兩側的滑塊或滑塊兩側壓板應避免與RP相干涉。31.當滑塊頂部與母模仁有插破時並且此擦破面為封膠面，為了避免摩擦可採取改變插破面角度的方法使插破變為近似靠破。,32當滑塊頭部靠近公模仁處有頂針時為了避免頂針與滑塊干涉可將滑塊設計成凹型。相應在公模仁頂針部位保留鋼料並且與滑塊配合的兩側

8、邊應盡加大插破角一般采取10。同時利用插破使滑塊在合模時準確定位。(下面以P2231為實例，結合圖面加以說明）,C.客戶要求側滑塊PL分模線位置在此圓弧線上,A.端面有成型側孔採用滑塊成型,B.兩側面有倒勾採用滑塊成型,P2231模具成品3D正面視圖,P2231模具成品3D反面視圖,P2231模具組立3D圖,A右側滑塊,P2231,模具組立D圖,3,模具組立D圖,P2231,3,2.靠破面(或插破面)大小必須足夠封住塑膠的流動,1.PL線的建立與產品的外觀要求完全一致,A面與母模仁靠破,B面與公模仁靠破,B,A,右側滑塊,C.PL分模線,3必須建立滑塊合模之行程方向的主定位面它與一般靠破面有本

9、質的區別,A.行程方向定位面,定位面-它與模仁對應的基準平面結合，是確定滑塊合模方向的最終位置，同時也是滑塊加工的一個基準平面。,B.靠破面,靠破面-它是成型表面向週邊延伸的曲面或平面，它與模仁相對應的曲面緊貼，本質上沒有定位的含義。,4計算並確定滑塊抽出成型側孔需要的最大行程,行程,5滑塊運動時的穩定性,爲了增強其穩定性，採取延長尾部的辦法,7對於超長度的大滑塊由於考慮射出過程中受熱膨脹壓板與滑塊的配合面間隙較大因此需要建立中間的導向機構即稱作中央導軌,A.考盧到受熱膨脹壓板與滑塊的配合面間隙較大,B.中央導軌,8確定滑塊的彈簧安裝位置A滑塊的主定位面B後拉彈簧機構,計算滑塊的總重量並確定彈

10、簧規格要求其最小載重(指預壓時的載荷量)能完全承受滑塊自重爲原則彈簧的分佈以滑塊中心對稱。,滑塊的主定位面,(當滑塊行程較大時採用）,9確定帶動機構（斜導柱孔）的具體位置，以滑塊的行程確定帶動機構的斜度與長度。,A.斜導柱孔,10帶動機構與滑塊之間至少應保持單邊0.5mm的間隙,間隙,11確定滑塊背面鎖緊面的斜度。一般以大於帶動機構2爲原則利於合模與分模動作的順暢,A.滑塊背面鎖緊面的斜度,B.斜導柱斜度13,15,B利用耐磨塊厚度尺寸可以調節滑塊與鎖緊塊的間距（此點是考盧鉗工作業方便）,12.滑塊背部耐磨塊的建立。其作用有兩點A耐磨性；,13滑塊底部耐磨塊的建立,（一般設計在公模板上，同時在

11、耐磨板上加工油槽。）,15大型滑塊各成型曲面加工的對刀方式及檢測方式,A.對刀面,B.加工面,加工方式：先對刀面，後加工斜面,建立對刀面的目的：爲了控制斜面加工的精度,加工成型曲面,成型曲面檢測面,15大型滑塊各成型曲面加工的對刀方式及檢測方式,檢測面與成型曲面必須同一程式，加工時必須一把刀具完成,建立檢測面的目的：由於曲面檢測困難，爲了檢測方便，用檢測面替代曲面檢測。,16大型滑塊合模修配時的吊裝方式,1。加工時吊模螺絲孔2。組立時的裝配螺絲孔,17大型滑塊吊模螺絲孔的確定,19滑塊非配合面的逃料形式,B逃料形式（深0.5mm),20確定滑塊各靠破面及成型周邊排氣的建立方式,逃料的目的：減少

12、靠破面積降低加工精度，節省加工和裝配時間,A排氣槽（深0.02mm),23滑塊之後跟塊的鎖緊面積與頭部成型面積應盡量保持一致,A成型面,B鎖緊面,防止滑塊因正面受射出壓力時，因鎖緊位置不當使滑塊後翹而造成產品產生毛邊,25如果滑塊頂面超出模仁PL面,與母模仁及母模板有配合時則一般建立合模方向插破角其插破角爲3或5,A.插破角爲3或5,其功能是：合模時減少摩擦，合模後增加滑塊與模板的配合穩定性。,25如果滑塊頂面超出模仁PL面,與母模仁及母模板有配合時則一般建立合模方向插破角其插破角爲3或5,插破角爲3或5,26.由于公母模仁的材質一般為NAK80它相對模板S55C材質雖然加工韌性較好但其硬度較

13、差。因此當鎖模力增大時公母模仁與滑塊的靠破面將會被擠壓變形。為了防止這一現象應采取滑塊與模板作適當的靠破段。,A面與母模板靠破,組立時與母模板裝配的定位基準面,27對於滑塊插入母模仁及母模板之棱角線的處理方式一般採取倒C角或R角對於外表重要的滑塊均採用R角方式處理,C角,29.滑塊的冷卻水路設計,A.充分靠近成型表面，有利於產品快速冷卻。,29.滑塊的冷卻水路設計,29.滑塊的冷卻水路設計,C.若滑塊成型為復雜曲面各冷卻孔的深度及水路整個運行線路應由3D完整表達然后由2D分別標上加工數據及各水孔代碼以避免加工者加工時出錯。,C.由2D分別標上加工數據及各水孔代碼以避免加工者加工時出錯。,29.滑塊的冷卻水路設計,30.公模板天地兩側的滑塊或滑塊壓板應避免與RP相干涉。,滑塊壓板,5滑塊實際行程的正確計算方法為作圖法;,結束語,模具設計是