VDA-AIAG 第一版PFMEA研讨教案资料.ppt

1、2018/12/23,AIAG-VDA第一版PFMEA培训,设计FMEA与相关文档,客户（包括安全性）和法定要求保修数据经验总结,系统严重度9、10,可追溯性是这些过程（HARA、FMEA、MSR、控制计划等）中的关键要求,用于确定可能发生的潜在失效模式的方法。,图纸,过程FMEA,过程FMEA的目的和目标分析制造、组装和物流过程发生故障的概率。提供系统化方法，以便实施失效模式和影响分析。记录技术风险分析。过程FMEA属于结构化风险评估，它评估制造过程是否充分满足其过程要求。,过程FMEA第1步：范围定义,AIAG（汽车工业行动小组），有效质量项目：/qua

2、lity/active-projects2018。,过程FMEA第1步：范围定义,AIAG第4版,新AIAG-VDA,过程FMEA第1步：范围定义,PFMEA第1步：过程范围定义,过程范围定义的目的描述PFMEA将要包括或排除哪些产品/工序。有助于我们在更高的水平上审核所有工序并最终确定应分析哪些工序。定义范围的好处是将资源集中到优先级最高的事项上。定义过程范围的主要目标是：确定项目要分析的过程或其中一部分。项目计划确定团队成员名单、项目时间线等。确定分析范围包括的事项、被排除的事项。确定经验教训我们知道应包括哪些事项。,第1步：范围定义,缩小范围，确保方向和重点始终一致。在过程开始时就必须明

3、确范围，以确保方向和重点始终一致。重点研究对质量存在影响的工序，PFMEA分析将对这些工序予以考虑。待考虑的一些方面可能包括：,制造,原材料,装运,存放,探测,通过现行PFMEA进行审核的分项，以便确定最终范围：产品和工序的最新进展产品或工序的变更操作条件的变更要求的变更制造经验（保修或现场问题）可能带来风险的过程失效内部产品监测结果人体工程学问题持续改进机会,过程FMEA第1步：范围定义,PFMEA检查表,物料清单(BOM)过程清单当前/以前的设计FMEA以前的过程FMEA操作员说明书保修现场历史记录制造数据质量性能数据工程要求,图纸图解政府或安全性法规（若适用）过程控制计划(PCP)流程初

4、步PCP基本符合设计意图的实际零件制造过程变更列表制造运营评估经验总结,过程FMEA第2步：结构分析,过程FMEA第2步：结构分析,结构分析的目的：识别制造系统并将其分解为过程项目、过程步骤和过程作业要素。主要目标：产品或过程要素的系统结构对分析范围进行可视化确定程序步骤为实施功能分析步骤提供依据,过程FMEA第2步：,AIAG第4版,新AIAG-VDA,第2步：结构分析,第2步：结构分析,第2步：结构分析,第2步：结构分析,第2步：结构分析,第2步：结构分析,第2步：结构分析（过程项目-步骤）,第2步：结构分析（过程流程图）,什么是过程流程图？是定义流程的工具，并为结构分析提供输入信息。,第

5、2步：结构分析,结构树：以层级秩序排列系统要素，并阐明要素之间的从属关系图形结构有助于理解以下各项间的关系：过程项目/过程步骤/过程作业要素构建块随后将添加功能和失效不同于AIAG第4版的FMEA，在AIAG-VDA手册的PFMEA方法中，加工生产线名称、过程步骤、过程要求、失效模式、影响和原因均未直接输入PFMEA中。它们均根据结构分析、功能分析和失效分析得出。,第2步：结构分析（结构树）,Moontan自行车的结构树示例：,自行车组装视频在车轮组装视频中转至3:09分钟,第2步：结构分析,过程FMEA第3步：功能分析,过程FMEA第3步：功能分析,AIAG第4版,新AIAG-VDA,过程F

6、MEA第3步：功能分析,目的：确保产品/过程的预期功能与要求得到适当分配。主要目标：过程功能概览采用如下方式对过程功能进行可视化基于结构分析的过程流程图和/或功能网将特性与功能以及功能与过程要素相关联将客户功能与相关要求级联失效分析基础,过程FMEA第3步：功能分析,功能：描述过程项目或过程步骤计划要完成的工作各过程项目或过程步骤计划可能具有多个功能。在开始进行功能分析前，应收集信息，例如：产品/过程功能要求制造环境条件周期时间职业或操作员安全性要求这些信息对清楚规定功能分析所需的正面功能和要求很重要。,要求自行车示例,美国消费品安全委员会/Busines

7、s-Manufacturing/Business-Education/Business-Guidance/Bicycle-Requirements,要求可来自于多方（外部和内部）：法律遵循指定的健康、安全性和环境法规行业规范和标准ISO9001、VDA6.3、SAEJ等客户达到所要求质量内部产品制造、周期时间、废品数等,过程FMEA第3步：功能分析,过程FMEA第3步：功能分析,过程FMEA第3步：功能分析（描述）,功能描述：必须清晰明确建议短语格式：使用“行为动词”加“名词”来描述可衡量的过程功能“动词”“名词”功能的描述应采用“现在时”；使用动词原型（例如：传递、包含、控制、组装、传输）示

8、例：焊接支架、钻孔、插入销钉、施加力矩,1.过程项目的功能：从高层次开始参考结构分析中的过程项目高层次描述，将如下功能纳入考虑：内部功能（厂内）外部功能（运至工厂）与客户相关的功能（最终用户）示例1：“在周期时间内组装自行车组件，无报废或返工现象”（厂内）示例2：“将车轮装在车架上，无生产线停工或限制使用现象”（运至工厂）,过程FMEA第3步：功能分析（描述）,过程FMEA第3步：功能分析（描述）,3.过程作业要素的功能：反映对过程步骤的贡献以便实现过程/产品特性。提问：发生了什么？如何才能满足产品/过程要求。询问为何落实产品/过程要求？（从左到右）过程作业要素过程步骤过程项目示例：操作员在轮

9、胎和轮辋上安装内胎气门,要求：与过程功能的执行有关可以进行评价或衡量分为两组：产品特性和过程特性产品特性：产品或图纸技术规格文档中给予介绍设计文档包含法律要求、行业要求、客户要求、内部要求等。PFMEA中定量值为可选项。过程特性：制造图纸或技术规格中给予介绍（包括操作员说明、工作准备、防错验证等）。,第3步：功能分析（要求）,第4步：失效分析,过程FMEA第4步：失效分析,AIAG第4版,新AIAG-VDA,第4步：失效分析,目的确定失效原因、模式和影响。显示相互关系，以便实现风险评估。主要目标：明确各项功能的失效。确认分配到过程步骤的潜在失效及原因。清楚展示失效模块之间的关系（影响模式原因）

10、。在工艺设计协作过程中，客户可能向供应商分享失效影响。将失效链中各个失效模块连接起来，创建失效结构。为FMEA表中的失效记录提供依据。过程描述中的各要素/步骤都要执行失效分析。,第4步：失效分析,失效产品/过程特性中的过程步骤失效。示例可能包括：不合格未完成全部任务无意行为多余行为失效链：发生的某个具体故障需考虑三个方面：失效影响(FE)失效模式(FM)失效原因(FC),失效影响,失效影响发生的故障给最终用户造成的影响。应按照客户的所见和经历进行描述。需要明确确定影响安全性或导致不合法规的失效影响。每种失效模式可能具有多种影响。,失效影响,问题：1.失效模式实际上阻碍了下游工序的开展，或给设备

11、或操作员带来了潜在危害吗？这包括在任何后续客户工厂中无法组装或无法与配套组件连接。如果发生这种情况，请在PFMEA过程中确定厂内、运至工厂的制造影响。在PFMEA过程中，需明确确定影响安全性或导致不合法规的失效。示例可能包括：操作时无法组装在客户工厂中无法安装导致工具过度磨损,失效影响,问题：对最终用户有何潜在影响？DFMEA可能包含此信息，如果影响是从DFMEA中而来，那么PFMEA与DFMEA对产品影响的描述应保持一致。导致最终用户可能获得的体验。示例可能包括：噪音、高效、难闻气味、漏水、怠速不稳、最终用户的安全性影响。,失效影响,问题：如果到达最终用户之前发现了失效影响，应采取什么措施？

12、当前地点或收货地点所存在的失效影响同样需要予以考虑。在PFMEA过程，确认“厂内”和/或“运至工厂”的制造影响。示例可能包括：生产线停工、停止发货、调车场车辆待检停留、生产线速度降低、返工和修理。,第5步：风险分析,严重度(S)一个评分数字，与正在评估的过程步骤的给定失效模式的最严重影响相关联。确定时不考虑发生率或探测度。对于过程产生的特定影响，请使用严重度表（见讲义）来确定标准可以修改表格，以便将公司或生产线的特定示例纳入表格内容。,PFMEA严重度等级,PFMEA严重度等级,过程失效模式,失效模式为：组件、子总成、产品/过程可能无法实现预期功能的情况。失效模式可能是上游操作的结果，或将导致

13、下游操作失效。可能在内部出错的事项：仓库生产过程可能在外部出错的事项：供应商地点最终客户,失效原因,失效原因表示失效模式“为什么”可能发生的事项。原因导致的结果称为失效模式。尽量确定各失效模式的各种潜在可能性。,失效原因,失效原因可能包括石川的6M要素。人：安装工人、机器操作员、材料员工、维修技术员。机器/设备：机械手、料斗、检查设备、固定装置等。材料(辅料）：润滑脂、洗涤浓缩液等。环境（大自然）：环境条件，例如，热、冷、灰尘、污染、光照、噪音等。测量：错误，方法：缺乏清晰的方法,失效原因,失效原因,人：可能错误使用材料吗？可能损坏零件吗？可能错误装载零件吗？机器/设备：机器能设置成人工加载模

14、式吗？有确认预防/探测的时间表吗？机器能设置成旁路模式吗？,环境（大自然）：光照是否充足，以便发现零件缺陷？零件是否脏污？材料：材料能否用于错误位置？方法：是否已清晰定义好/坏零件？,找到失效原因并询问“发人深省的问题”。,第4步：失效分析,失效网和失效链分析根据过程步骤，失效源自失效链。失效结构/失效树/失效网通过功能分析创建失效结构的重点要素为失效模式包括相关联的失效影响和失效原因失效可被视作失效模式、失效原因或失效影响。,第4步：失效分析,各失效模块之间的连接关系：将失效原因与失效模式连接起来：询问失效模式“为什么”发生？将失效影响与失效模式连接起来：询问失效模式发生时“发生了什么”？,

15、过程FMEA第4步：失效分析,示例：“将自行车上梁夹在焊装夹具中”功能：将上梁牢固夹在焊装夹具中而不损坏零件，零件也不会在夹具中松动或移动。失效模式：上梁未夹紧（松动）厂内影响：上梁位置不正确，上梁移动可能导致焊缝存在缺陷，可能导致完全报废。最终用户影响：如果上梁焊缝出厂时存在缺陷，车架可能散架，可能导致骑行者受伤。,第4步：失效分析,失效分析与步骤之间的关系：1.失效影响(EF)失效影响与1.功能分析中过程项目的功能相关。2.失效模式(FM)失效模式与2.功能分析中过程步骤的功能相关。3.失效原因(FM)失效原因与3.功能分析中过程作业要素的功能相关。,3,过程FMEA第5步：风险分析,过程

16、FMEA第5步：风险分析,已删除,AIAG第4版,新AIAG-VDA,第5步：风险分析,目的：通过评估严重度、发生率和探测度(SOD)来判断风险对措施需求区分优先级主要目标：分配预防控制（现有和/或已预定）分配探测控制（现有和/或已预定）对各失效链的严重度、发生率和探测度进行评分。客户和供应商之间的合作。,第5步：风险分析,生产过程在生产工厂、测试站探测存在生产缺陷的零件。后续零件无法安装（防错系统）与加工位置相关的加工形式设备维护操作员维护工作指令/直观教具首件零件合格证明双手操作机器对失效原因的发生率进行等级划分，要考虑现行的预防控制的有效性。现行的预防控制描述应在设计过程中执行的措施，并

17、且这些措施在原型流程、机器资格鉴定流程（试运行）和过程验证流程直到生产开始的期间加以验证。,第5步：风险分析,现行的探测控制物件过程完成或物件运达客户之前，通过自动或手动方法探测是否存在失效原因或失效模式。应确认已有效执行现行的探测控制。目视检验对照样品清单进行目视检验摄像机系统品质测试力矩监控生产线终端功能检查,第5步：风险分析,第5步：风险分析,评估评估失效模式、原因和影响的各项关系（失效链），找出其独立风险。风险评估的评分标准为：严重度(S)代表失效影响的严重程度发生率(S)代表失效原因的出现频率。探测度(D)代表已发生失效原因和/或失效模式的可探测性。1-10的评估数值分别用于S、O和

18、D，10代表带来的风险最高。注意：不宜比较不同FMEA中的等级评分，即使产品/过程看起来相同或类似。,第5步：风险分析,发生率(O)描述失效原因在过程中的出现频率，其评分过程考虑相关联的当前预防控制。发生率等级评分是FMEA范围内的一个相对值，并不会影响实际发生率。描述失效原因发生的可能性。根据等级表进行评分，不考虑探测控制。在确定等级时，询问如下问题：“设备有什么历史记录？过程是沿用其他过程吗？是否属于新过程？环境改变了吗？,发生率等级,第5步：风险分析,探测度(D)是一个等级评分数值，它涉及从所列探测型控制中预测出最有效的过程控制。探测度是属于单个FMEA过程范围的相对等级评分，无需考虑严

19、重度或发生率即可予以确定。使用所提供的表格进行预估（见讲义）可以增大以便反映厂内探测方法。表中所用的“控制差异产品”一词（等级3-4）旨在落实控制/系统/程序，控制差异产品。控制过程从产品最初确定为差异产品开始，一直到最终作出处理。如需确定估值，请询问以下问题：在确定失效原因或模式时，哪种测试最有效？探测失效所需的样本量是多少？,探测度等级,RPNvsAP表（新）,RPN先前的FMEA手册建议使用RPN值（风险顺序值）确定措施优先级。RPN=严重度(S)X发生率(O)X探测度(D)。措施优先级(AP)表代替RPNAP表为FMEA团队提供了S、O、D的所有1000种逻辑组合的详细信息。包括针对各措施优先级的逻辑描述。根据各项S、O、D组合的各项评估确定措施的优先级，以便确定措施的潜在需求。所提供的AP表基于逻辑，可用于评估措施优先级，而不再使用需多个公司提供的多个系统。,措施优先级等级,高团队必须确定合适措施，以便改善预防和/或探测控制，或解释为何当前控制方法够用。,中团队应确定合适措施，以便改善预防和/或探测控制，或解释为何当前控制方法够用,低团队可以确定改