现场改善幻灯片

1、1,现场改善,2,课程目录 1.浪费的概念 2.改善的概念 3.寻找浪费的4M方法 4.改善的七大指标 5.工作改善的七步骤 6.改善常用工具,3,1.浪费的概念,传统的看法 材料，报废，退货，废弃物,现代的定义 所有一切不增值的活动（顾客角度） 1.制造过多的浪费（浪费人力及设施，增加机器负荷，提早 耗用原材料，增加利息复担，增加存储 空间，及搬运，管理成本） 2.存货的浪费（占用空间，增加仓库管理成本，火灾隐患等） 3.不良重修的浪费（资源及设备浪费） 4.动作的浪费（后页） 5.加工的浪费（工序设计不良） 6.等待的浪费（各工序时间不致，生产线不平衡，重工等导致停线，停机 造成浪费） 7

2、.搬运的浪费（搬运过程中产品的损伤，搬运工具，人力）,4,1.浪费分类,5,八大浪费/12种动作浪费,MUDA,返工,过量 生产,运动,库存,等待,动作,运输,管理,1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作太大 5.左右手交换 6.步行多 7.转身角度大 8.移动中变换“形态” 9.不明技巧 10.伸背动作 11.弯腰动作 12.重复/不必要的动作,八大浪费,12种动作浪费,任何人体的动作，若没有直接产生 附加价值，就是没有生产力！,6,浪费的概念/设备的6大损失,停工时间 1.因设备引起的停工时间 2.因组装，拆卸及调试带来的停工时间 速率的损失 3.空闲及较短的损失 4.运转

3、速率降低 不合格生产 5.开车稳定前的损失 6.工艺损失（废料，返工及不合格）,7,库存水平高问题被淹盖,减少库存发现问题,浪费的概念/存货的浪费,8,日本山叶发动机公司杉山友男提出一个现场的“无化工程”，并且列出了一张“无化工程项目表”作为应当消除的重点事项,发现现场浪费的方法 “无化工程”,9,连续改进的基本思想,任何一个组织，在任何环境下，都有改进的余地 改进的对象：产品与服务质量，工作效率，业务流程，作业现场. 贵在“连续” 全员参与,2. 改善的概念,10,改善的概念,1.是否可以消除， 2.是否可以减少 3.如果消除和减少，会出现何种现象 4.什么，有多少，怎样变好,改善使操作变得

4、 更容易，更方便 更安全，更稳定,11,为建立现场改善的实践手法，日产汽车公司设计了详细的检查表，以供作改善活动之用。 “动作经济原则”的检查表： A. 消除不需要的动作 1. 我们可否剔除寻找或选择某些东西的动作？ 2. 我们可否剔除需要作判断或特别注意的动作？ 3. 我们可否剔除将工作从一双手转换到另一双手的动作(例如：用右手拿起工件，而后转换到左手)？ B. 减少眼球的动作 1. 我们可否用听觉来代替视觉的动作，以确认我们所 需要的东西？ 2. 我们可否用灯号？ 3. 我们可否将所要的物件，都放在相关作业员的视线 范围内？ 4. 我们可否使用不同的颜色来标示？ 5. 我们可否使用透明的箱

5、子或盒子？,改善的概念,12,C. 合并作业 1. 我们可否在移动工作的过程中，同时完成作业动作？ 2. 我们可否在移动工作的过程中，同时也作检查？ D. 改善工作场所 1. 我们可否将物料和工具，安置在作业员正前方固定 的位置上？ 2. 我们可否将物料和工具，依作业的顺序摆放？ E. 改善工具、夹具和机器 1. 我们可否使用较易取出零件的零件盒？ 2. 我们可否将两种工具结合成一种工具？ 3. 我们可否用按钮来替代操纵杆或手把，以便能用一 个动作即能操作机器？,13,3. 寻找浪费的4M方法,Man(人）,1.是否遵循标准？ 2.工作效率如何？ 3.有解决问题意识吗？ 4.责任心怎样？ 5.

6、还需要培训吗？ 6.有足够的经验吗？ 7是否适合于该工作？ 8.有改进意识吗？ 9.人际关系怎样？ 10.身体健康吗？,14,寻找浪费的4M方法,Machine（设备）,1.设备能力足够吗？ 2.能按工艺要求加工吗？ 3.是否正确防护了？ 4.保养情况如何？ 5.是否经常出故障？ 6.工作准确度如何？ 7.设备布置正确吗？ 8.噪音如何？ 9.设备数量够吗？ 10.运转是否正常？,15,寻找浪费的4M方法,Materil（材料）,1.数量是否足够或太多？ 2.是否符合品质要求？ 3.标示是否正确？ 4.有杂质吗？ 5.进货周期是否适当？ 6.材料浪费情况如何？ 7.材料运输有差异吗？ 8.加工

7、过程正确吗？ 9.材料设计是否正确？ 10.品质标准合理吗？,16,寻找浪费的4M方法,Methods（方法）,1.工艺标准合理吗？ 2.工艺标准提高了吗？ 3.工作方法安全吗？ 4.此方法能保证品质吗？ 5.这种方法高效吗？ 6.工序安排合理吗？ 7.S.O.P是否正确？ 8.温度和湿度适宜吗？ 9.通风和光照良好吗？ 10.前后工序衔接好吗？,17,5. 工作改善七步骤：,凡事都有一更好的工作方法，积极从事工作方法改善者须具备以下观念与态度： 第一步：选择-决定哪一样工作必须先改善 第二步：记录-工作分解，收集现行工作的详细做法 第三步：质疑-检讨目前的做法（5W1H）,为什么需要这样？

8、它的目的是什么？ 在什么地方进行最好？,应该在什么时候做？ 什么人最适合去做？ 用什么方法做最好？,18,工作改善七步骤：,第四步：建立-新的方法 删除不必要的步骤( Eliminate ) 尽量将步骤加以合并( Combine ) 重新组合改善步骤的先后顺序( Rearrange ) 将必要的流程予以简化( Simplify ) 借助他人的意见 将新方法之细目记录下来-改善提案,19,工作改善七步骤：,第五步：实施-采取行动，使新方法实现 使上司了解新方法 使下属了解新方法 知会相关部门（PE、QA、生产部），征得其同意 付诸实施直至下一次改善 别人的功劳予以承认 第六步：考验-考核验证新方

9、法 第七步：标准化-将有成效的新工作方法加以整理，并以流程图和作业指导书表示清楚,20,6. 分析与改进的工具,5W1H分析法 流程图 因果分析图,21,为什么这项工作是必不可少的? 为什么这项工作要以这种方式这种顺序进行? 为什么为这项工作制定这些标准? 为什么完成这项工作需要这些投入? 为什么这项工作需要这种人员素质?,这项工作的目的何在? 这项工作如何能更好完成? 何人为这项工作的恰当人选? 何处开展这项工作更为恰当? 何时开展这项工作更为恰当?,WHY 为什么,WHAT何事 HOW 怎样 WHO 何人 WHERE 何处 WHEN 何时,5W1H分析法,22,5W1H分析法（续）,23,物流,包装,原材料,WIP,完成品,数据& 计划,信息流,市场需求，订单,流程图,24,45分钟/100个,30分钟/100个,45分钟/100个,流程图,