来料管理制度

1、。1 objective :标准在接收、搬运、储存和使用过程中是准确的，以确保材料品种、数量和包装的准确性和安全性；2范围：公司所有生产材料和辅助材料3部门职责：3.1计划部：负责发布物资需求计划和数量，计划完成后对物资进行审核；3.2仓库部：负责入库物料的接收和清点，第一次检查送货车的开(开)口情况，负责仓库卸货和搬运过程中外包装的完整性以及安全搬运、储存物料和退料的数据；3.3质量部：负责来料检验，无论是否为公司策划的，领导来料质量检验，主持异常处理，判断所有从仓库退回的材料(不合格品)的质量；3.4生产部：负责进入车间的材料数量、安全防护、材料的完整性和成品包装，并对成品、次品、各类退回

2、材料的数量及相关文件的有效性负责；4材料过程管理：4.1物料计划：计划部负责根据客户需求、我公司生产能力、库存地点(场地)、客户发货时间等因素，向供应商提出物料需求计划(数量)(以邮件形式)，并抄送仓库主管、IQC及质量主管、生产主管、厂长、张生及相关人员；4.2仓库收货和入库流程管理：4.2.1仓储部指定专人负责(以下简称：监管卸船机)，接收计划的材料和文件，到卸货现场目视打开卡车门(启封)，检查货物包装是否完整，数量(板)是否一致；4.2.2卸货监督如发现货物包装破损或污染等异常情况，应现场拍照并保存。应先通过电话通知计划经理，然后通过电子邮件发送给计划经理，并抄送质量部主管、厂长及相关领

3、导(同时描述包装情况并附上照片)；4.2.3监管员和卸货员应安排并指导搬运人员移动到仓库的指定位置(检验区或退货区)，并负责监管搬运过程(经检验合格并可直接进入车间的物料可根据生产监管员(物料员)的意见放置在车间的指定位置)；4.2.4监理人应核实收到的材料是否与当天计划收到的材料相符。如果发现车内材料与当天收到的计划材料不符，主管暂时不卸货，并立即通知仓储部主管和计划部经理处理。4.2.5仓库主管对计划外材料的入库：是否接受计划外材料将根据仓库场地是否能容纳计划外材料的储存以及是否会影响第二天的(其他)计划外材料来决定；4.3质量部对材料的管理4.3.1质量部(IQC)根据仓库提供的送货单是

4、否与计划部提供的物料需求计划一致进行检查。IQC只对计划材料和采购时间材料进行进货检验，并填写来料检验报告。4.3.2来料异常处理4.3.3质量部IQC在检查来料时，如发现异常，应立即填写检验报告单，同时立即主持会签(向相关部门负责人)。最终会签结果应由厂长签字。签字后的结论是：计划部负责联系退货(或直接退货)，仓储部负责入库，生产部负责输入，重要的是要注意特殊开采过程中的缺陷是否影响生产并做好记录。生产部门会安排4.4.2生产部在接收材料过程中，如发现水分、变质、霉变、包装破损等异常情况，应立即通知仓库和质量监督人员到达现场，并立即拍照保存证据。只有当明确的结论是质量和数量相同时，生产部门才

5、能接收材料并投入生产。4.4.3在生产部门的输入过程中，每班应对产量(班次)和总输入量进行统计并做好记录。每条生产线的实际生产量和理论生产量之间的差异应记录下来并报告给主管，主管在品质异常单中对此进行了描述。如有较大差异，应在第一时间通知张生厂长和计划经理。4.4.4生产部门涉及材料和成品入库、包装材料和不良品退货的所有文件(品质异常单、领料单、工作日志、不良品领料单)必须由车间材料人员或经办人签字，生产主管签字，库管员签字，相应文件视为有效文件。5. 成品入仓单接收、使用和入库审核是接收、使用、浪费和入库的依据，关系到公司、客户和公司的利益。5.1生产部每班生产计划完成后，材料员做物料退仓单

6、；5.1.1生产部每周向计划部提供每班(每个计划)所需的退仓单、生产计划物料平衡表、生产计划物料平衡表、领料单以及物料平衡表。5.1.1.1文件安排：每班(项)计划完成后，材料员将成品入仓单、物料退仓单、不良品退仓单、合理损耗审批单、领料单、成品入仓单按时间顺序装订在物料退仓单后面。5.2生产材料员以每班不良品退仓单为单位，将相关文件连同完成的合理损耗审批单提交给计划部经理审核。5.3审核：生产计划物料平衡表策划部经理审核内容：1。收集的材料是否与实际消耗的材料和退回的材料一致；2.所有文件都有填写人、仓库收货人和生产部门主管的签字；5.3.1计划部经理应查询不一致的材料数据，找出原因，并向公司报告无法解释原因的问题。公司将根据保护公司和客户利益的原则追究责任人的责任。情节严重、损失巨大的，将提前移交公安、司法机关。5.4 生产计划经计划部经理审核签字