钢结构加工制作方案

1、3.2、钢结构加工制造方案3.2.1。原材料检验3.2.1.1和原材料的验收(1)钢材验收原材料质量证明书的内容应符合规定的标准；钢炉的批号、品种、规格、型号、外形尺寸和外表面质量的验收方法如下：a .材料的外观检查(包括材料的长度、宽度和厚度)。b、长度和宽度用米尺检查，材料厚度用游标卡尺检查(特别注意材料的负公差是否超标)。c、评价材料表面质量等级。d、钢筋表面必须光滑，无翘曲等质量缺陷；钢表面标记必须清晰可辨。e、材料保修和技术指标质量检查员严格检查材料保修的所有技术指标。验证是否满足设计和相应的规范要求。如果对材料的质量保证材料有任何疑问，他们拒绝在收据上签字并及时联系材料供应商。材料

2、检验合格后，应标明材料炉的批号，并在使用过程中严格移植和记录材料炉的批号，以保证材料的可追溯性。(2)焊接材料的验收主控项目用：焊接材料的品种、规格和性能应符合现行国家产品标准和设计要求。适用范围：来料焊接材料。检查次数：所有检查。检验方法：检查质量证明文件、中文标志和检验报告等。焊条外观不得有涂层剥落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应被湿气结块。检验数量：按数量抽查1%，不得少于10包。检查方法：观察和检查。(3)油漆验收主控项目：钢结构防腐涂料、稀释剂、固化剂等材料的品种、规格和性能应符合现行国家产品标准和设计要求。检查次数：所有检查。检验方法：检查质量证明文件、中文标志和检验报告等。通用项目：防

3、腐漆的型号、名称、颜色和有效期应与其质量证明文件一致。开封后，不应有结皮、结块、凝胶等现象。检验数量：根据桶数抽查5%，不少于3桶。检查方法：观察和检查。2.2.1.2和原材料复检根据钢结构工程施工质量验收规范 GB 50205-2001及其他规定，分别对下列材料进行复核：厚度大于等于40毫米且设计有z向性能要求的钢板；建筑结构的安全等级为一级，大跨度钢结构中重要受力构件的钢材应按要求进行化学和力学性能的检验和复核。在外观检验合格的基础上，钢材仍需进行化学分析和力学性能复验。在测试材料的取样和测试过程中，见证人应在场。除我公司的专业质量检验人员外，还应有业主代表或监理见证人。A.钢的化学成分分

4、析：主要采用取样法。根据国家标准钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 (GB222-84)，复验属于成品分析(冶炼分析在产品保修书中相对于钢材有规定)。用于成品分析的样品必须在钢的代表性部位采集。样品应均匀一致，能代表每批钢材的化学成分，并有足够的数量满足所有分析要求。B.钢的力学性能试验和取样：包括拉伸试验、夏比缺口冲击试验和弯曲试验。各种试验的样品取样应符合国家标准钢材力学及工艺性能试验取样规定 (GB2975)。该标准规定，试样坯应从外观和尺寸合格的钢材上切割，并应防止切割过程中的热、加工硬化和变形对机械和工艺性能的影响。用燃烧切割法切割试样毛坯时，必须保留足够的加工余量，一般

5、不小于钢的厚度A、利用专用的箱体组件组装机进行自动组装，利用箱体组件翻转机进行组件翻转。B、焊接采用CO2自动打底焊和双弧双丝埋弧焊，采用对称焊接法和约束焊接法控制焊接变形和扭转变形。C、电渣焊接机用于内隔板的熔透焊接，端面铣床用于加工箱体的两个端面，保证零件的几何长度，从而提供钻孔基准面，有效保证钻孔精度。D.柱连接板和节点板的组装和焊接基于柱的两个端面的中心，确定柱腹板和面板的中心线，并且基于该中心线确定连接板和节点板的水平位置，从而消除安装位置误差。根据立柱的上端面，确定连接板和节点板的垂直线位置。组装并焊接连接板和节点板。2.2.3.2变截面箱梁加工方案(1)变截面箱梁的结构形式如下：

6、(2)下料时，异形法兰盘可直接数控切割成型。(3)在箱梁中组装隔板时，应先在翼缘板上画出各肋板的定位线，如下图所示：(4)组装并焊接法兰盘和内隔板。(5)箱梁组U .组装U前，先将内隔墙两侧的腹板弯曲成型，组装时应微调弯曲精度。装配时，应保证腹板的定位尺寸以及腹板与隔板和翼板之间的装配间隙，然后焊接腹板与隔板之间的焊缝。(6)箱梁应封闭组装，然后焊接四个主要焊缝。为防止变形，应尽可能采用对称焊接。3.2.4。工厂预装配(1)预组装的基本要求a、在找平现场，检查后用卷尺按图纸尺寸1:1放出预组装构件的详图，然后在详图上制作夹具。夹具的水平位置用水平仪测量定位，其偏差应满足组件装配的精度要求，并有

7、足够的强度和刚度。只有通过质量控制和运行部门主管的检查和验收后才能使用。b、大节点和预拼装钢筋在预安装就位前，应按图纸绘制几何线，以便正确定位。c、预安装时，先将细部上的大节点就位，然后依次将各杆件就位，并根据水平标高调整各构件的高度。d、构件预安装后的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。E.预安装后的允许偏差应符合国家钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001和设计要求的有关规定，并在出厂前由监理和安装单位确认。(2)预装配精度控制措施一、严格执行预组装流程，确保组装好的部件尺寸的正确性所有现场组装的部件应在工厂进行预组装，以暴露现场组装过程中可能出现的问题，并在工厂消

8、除这些问题，从而确保现场组装构件的外形尺寸、横截面和凹槽的正确性，并在每个接口处做好匹配标记，这将大大提高现场组装质量和组装进度。因此，预装配技术是保证现场装配质量的关键措施。b、保证现场装配夹具的准确性，保证装配质量装配夹具的精度直接关系到零部件的装配质量，因此现场装配夹具必须严格按照工艺要求设置，夹具必须有一定的强度，不得有明显的晃动；有必要确保夹具模板上部开口的正确标高尺寸。在将夹具装配到部件上之前，夹具应由专职检验员进行检查和验收，并提交给监理工程师进行复检，以确保装配好的夹具的制造精度，从而确保在装配测量和测试过程中，必须确保测量工具的测量和测试单元合格，并附有测试公差表。在实际测量

9、过程中，测量转换应与公差表一起进行，以保证测量的正确性。3.2.5、钢构件检验3.2.5.1，制造和装配检查，形状和尺寸检查从钢结构构件的切割和下料，有必要对其尺寸和加工工艺进行全面的检查。通过“工艺流程卡”的形式，保证了车间工艺流程中各工序之间部件转移的合理控制。工艺流程卡需要经过上一道工序的加工团队、质量检查员和下一道工序的加工团队确认后才能流入下一道工序，以确保生产质量的过程控制。部件的最终加工和组装完成后，最终质量检验报告应提交给质量部。质检员应对部件的外形尺寸和外观质量进行全面检查，签发部件出厂放行单(检验合格通知单)，并填写尺寸检验记录。(1)材料的标记检验A.标记前确认钢级材料、

10、尺寸、形状和表面质量。b、用于标记的样品棒和样品板的尺寸，以及样品棒和样品板上的定位标记在使用前必须检查。c、根据图纸、下料加工单、草图和布置图，画出中心线、基准线、弧度切割线、附加加工余量和焊接收缩余量。d、标记的零件号、零件号、外形尺寸和移植的材料标记应符合下料加工单、零件草图和布置图的规定。e、如需拼接，拼接位置应根据工艺要求错开，短料不允许拼接。f、所有标记检验均应记录在检验记录中。(2)切割、锯切和铣削检查一、切割前应确认钢材表面的清洁度、平整度。b、按图检查切割尺寸，按标准检查切割断面粗糙度、垂直度和切口深度。c、沟槽角度、钝边尺寸、沟槽表面等。应符合规范。d、督促去除毛刺和熔渣，

11、修复和表面处理多余的地方。e、切割后的变形校正和校正温度应符合技术规范。f、锯铣精度：垂直度、粗糙度、平面度、直线度和尺寸应符合技术标准。(3)制孔检验A.标记精度：孔间距、孔直径、定位基准、数量和孔中心周围的印刷检查。钻孔精度：孔偏心、孔距偏移、孔距、圆度和垂直度检查。c、钻孔模板进行钻孔，钻孔后的节点板、连接板上的基准线及其本体上的位置检查。d、督促孔边、孔边表面毛刺的清除。e、所有标记检验、孔径和间距检验均应记录在检验记录中。(4)组装检查A.组装前，检查零件的材料、数量、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求。b .装配用的工作平台和夹具应满足部件装配的精度要求，并具有足够的强度和

12、刚度。c、复杂节点的组装顺序和方法、校正、端铣、添加焊接收缩和加工余量，均应符合工艺要求。根据图纸和草图检查零件的凹槽、角度、钝边、间隙和接头错位。e、为防止柱、梁构件变形，装配夹具应水平，工艺隔板和临时撑杆的对角线应同步。f、各种规格的构件，其位置焊接尺寸、长度、间距、位置和表面质量必须100%目测检查。g、各种构件在封闭前检查，并做好隐蔽检查记录。h、各种规格的构件，在送电自动焊接前拼好，必须标明工作顺序、构件编号。3.2.5.2，焊接检验(1)焊前检查一、焊接工艺评定、工艺卡、焊工qa、在焊接过程中遵循焊接规范、顺序、位置和方法。b、焊缝应连续焊接，在焊接中断的情况下，应注意焊后缓慢冷却

13、和再次焊前预热。c、焊接顺序、层间温度应严格按照规范和焊接工艺要求进行。监督焊缝的清理和碳刨的实施。e、引弧、灭弧、弧坑和端头焊接加工应标准化。(3)焊后检查一、焊缝形状尺寸、加热温度、加热时间后，应消除加工和焊接其相邻零件的表面质量。b、变形校正温度，校正焊缝和相邻母材表面质量后。C.焊缝探伤的时间、方法、范围、比例、标准和等级。D.探索焊缝修复和扩大探伤比例和范围。e、密封前隐蔽焊缝检查。f、监督检查重要焊缝焊工钢印编号。3.2.5.3检验、除锈和涂层(1)环境施工环境的温度控制对施工质量尤为重要。室外油漆作业在晴天进行。在雨、雾、露、风等天气，油漆作业应在工棚内进行。相对湿度应严格按照涂

14、装说明进行控制，并以自动温湿度记录仪或温湿度计为准。温湿度控制要求是：喷砂时的相对湿度应60%；喷漆期间相对湿度80%(2)涂料配比控制防腐涂层的制备应严格按配方比例进行。应指定专人负责配料，并由专人进行复核。(3)间隔时间一层油漆完成后，在涂下一层油漆之前，必须确认是否达到了规定的涂层间隔，否则不能进行涂层。如果要在最长喷涂间隔后进行喷涂，应在喷涂前使用细砂纸将前漆弄粗糙，并清除灰尘和杂质。(4)涂膜厚度的检测在各种油漆施工过程中，应注意漆膜的均匀性，达到规定的漆膜厚度，以保证涂层质量和使用寿命。薄膜测试工具可以是湿膜测厚仪和干膜测厚仪。检测方法：喷漆后，立即用湿膜测厚仪垂直按压湿膜，直至其

15、接触基材，然后取出测厚仪读取数值。B.膜厚控制原则：所有涂漆部位都应在单位面积内一定数量的测量点上进行测量，从距自由边约15毫米的范围开始，取平均值作为该处的膜厚。然而，没有必要测量焊接界面处焊缝和其他难以或不可能测量的装配零件的涂层厚度。对于大面积，总干膜厚度的测试采用国际通用的“85-15法则”(两个85%原则)。(5)外观检查涂层均匀，无漏涂、针孔、开裂、脱皮、粉化、流挂等现象3.2.6钢结构的除锈和涂装3.2.6.1钢结构除锈(1)钢结构除锈要求本工程钢材表面应满足涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923中规定的Sa2.5除锈等级。(2)钢结构除锈方法本工程采用抛丸除锈。对于边缘或死角，砂轮用于手动研磨或喷砂。3.2.6.2绘画与钢结构本项目工厂钢结构防腐涂层要求如下：底漆：环氧富锌防锈漆80um中间漆：环氧云铁防锈漆120um面漆：脂肪族可以涂上40微米的聚氨酯面漆(1)绘画环境涂层环境温度一般为5-40。空气相对湿度85%；部件的表面温度应比露点温度高3以上。当环境温度小于5或空气相对湿度大于85%时，应停止施工。在空气不流通的