霹雳店混凝土连续箱梁专项施工方案修改版

1、目 录1、编制依据11.1 编制依据11.2 编制原则11.3 执行规范标准12、工程概况22.1 参建单位22.2 工程简介22.3 地形地貌23、施工布署23.1 工期计划安排和总体流程23.2 机械配备33.3 劳动力计划34、工艺流程35、预压方案45.1 施工准备45.2 地基处理55.3 施工测量55.3.1 拟投入测量仪器设备55.11 预压55.11.2 预压准备工作55.11.3 预压方法65.11.4 预压工艺65.11.5 沉降观测66、现浇连续梁方案76.1 模板的制作及安装76.1.1 模板制作76.1.2 模板安装86.1.3 模板安装测量控制96.2 支座安装96

2、.3 钢筋的成型及安装116.4 预应力孔道的设置136.5 预应力钢绞线的制作及安装146.5.1 预应力钢绞线的制作146.5.2 预应力钢绞线的安装146.6 混凝土浇筑施工156.6.1 原材料、混凝土配合比156.6.2 混凝土的运输156.6.3 混凝土的浇筑156.6.4 混凝土的养护186.6.5 混凝土的缺陷处理186.6.6 夏季混凝土施工技术措施196.6.7 冬季混凝土施工技术措施206.6.8 雨季混凝土施工技术措施216.7 预应力施工216.7.1 预应力张拉施工216.7.2 预应力孔道压浆施工256.8 其他附属设施施工266.9 施工技术要求267、安全保证

3、措施277.1 安全目标277.2 安全方针277.3 安全保证措施288、质量保证措施308.1 质量目标308.2 质量保证措施309、文明施工保证措施319.1 文明施工目标319.2 建立文明施工保证体系3110、环境保护措施321、编制依据1.1 编制依据 (1) 本工程施工招标文件。(2) 南水北调中线一期工程潮河段潮桥2标施工图。(3) 国家、交通部适用于本桥梁工程的设计、施工规范、规程、规则、规定、质量检验与验收标准等。(4) 对桥梁工程的现场踏勘所获得的资料。现有的施工技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力及我部对该工程的理解。1.2 编制原则(1)遵循招标文件条款的原则。

4、积极响应招标文件的各项条款及要求。(2)安全第一、质量至上原则。精心组织施工，合理安排工期。坚持技术先进、方案优化、重信誉守合同、施工组织科学合理、按期优质安全高效、不留后患。(3)要求方案切实可行、经济合理、具有可操作性。(4)坚持按项目法管理的原则。通过与建设单位、监理单位和设计单位协作，综合运用人员、机械、物资、资金和信息，实现质量和造价在保证安全和工期前提下的最佳组合。(5)重视生态环境，施工期间及竣工通车后保证不发生水土流失，保证不破坏环境。贯彻执行国家方针政策，遵守法律法规，尊重当地的民风民俗。(6)坚持用工制度的动态管理。根据工作的需要，合理配置劳动力资源。(7)按照ISO900

5、1的要求编制质量管理体系程序文件，按照投标文件对安全、质量目标的承诺进行严格的管理和有效的实施。(8)施工组织设计编制做到总体部署和分项工程相结合、重点工程和一般工程相结合、高新技术与既有技术相结合，使施组具有重点突出、内容全面、思路清晰的特点。1.3 执行规范标准(1)公路桥涵施工技术规范 JTG/TF50-2011。(2)公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）(3)公路工程技术标准（JTGB01-2003） (4)钢筋混凝土用钢带肋钢筋（GB 1499.2-2007）(5)钢筋混凝土用热扎光圆钢筋（GB 13013-91） (6)钢筋焊接及验收规程（JTJ18-2003）(

6、7)预应力混凝土钢绞线(GB/T5224-2003)(8)混凝土泵送施工技术规程（JGJ/T10-95）(9)公路工程施工安全技术规程（JTJ 076-95）现行国家和部委发布的相关技术、安全操作规程和规范。2、工程概况2.1 参建单位建设单位：河南省南水北调中线工程建设管理局设计单位：河南水利勘测设计研究有限公司监理单位：河南海威路桥咨询有限公司施工单位：河南水利建筑工程有限公司2.2 工程简介霹雳店东北生产桥桥梁设计桩号：SH(3)146+531.86，全长100m，路线全长360m，桥面总宽度4.5m，高2m。主桥桥型现浇等截面预应力现浇混凝土连续梁，中跨跨径40m，边跨跨径30m，共3

7、跨。 霹雳店东北生产桥连续梁相关参数表编号桥跨组合(m)梁体宽度(m)分段 钢筋(t)钢绞线(t)砼（m3）130+40+304.538610384.92.3 地形地貌工程区位于黄淮冲洪积平原，地势西北高东南低，地形平坦、开阔。本桥跨南水北调主干渠，桥梁长100m。3、施工布署3.1 工期计划安排和总体流程本标段共有预应力混凝土连续箱梁3跨同步进行施工。预应力混凝土连续箱梁施工计划2012年4月30日开工，2012年6月30日完工，总工期31天。3.2 机械配备我部拟投入的预应力混凝土连续箱梁施工机械设备见下表：表3.2 连续梁施工主要机械设备表序号机械或设备名称规格型号单位数量1插入式振捣器

8、ZX-50个102插入式振捣器ZX-30个53混凝土搅拌车8m3辆34混凝土汽车泵R=37m辆2（一台备用）5钢筋切断机GQ40D台66钢筋弯曲机GW40-1台27交流电焊机BXL3-300-2A台48砂轮切割机台29P锚挤压机GYZB50-150台210压路机YZ18JZ辆111挖掘机WY100辆112载重汽车10t辆213汽车起重机25t辆214千斤顶YCW400台415千斤顶YCW25台216压浆机1000转/min台23.3 劳动力计划我部将成立预应力混凝土连续箱梁施工作业队，设置队长3名，负责现场连续梁施工协调和管理。施工现场配备安全员2人，质检员3人，技术员2人，施工工人50人，机

9、械人员6人，材料人员2人，共65人。4、 工艺流程安装底板、腹板钢筋及相应的预应力管道模板加工制作钢筋下料安装内模及内模支架绑扎顶板钢筋、预应力管道安装检查签证浇筑混凝土混凝土养护、到达强度及龄期要求预应力束张拉、压浆拆除支架、模板 下一阶段施工场地平整、地基处理土基预压梁段底模及侧模安装图4.1 预应力混凝土连续箱梁施工工艺框图5、预压方案5.1 施工准备根据施工图，准确测定桥梁中心线，做好地面防水、排水设施。对各类施工人员进行技术交底，并明确各级施工人员的责任制。5.2 地基处理基础应重点加强承台基坑和原泥浆池位置的处理。施工时将承台基坑清理干净，挖出松软土层，按照路基施工要求对基坑进行分

10、层回填并分层夯实，分层厚度不大于20cm。桥台地基处理先去除表层30cm腐质土，并平整场地，之后采用压路机将地基碾压密实。要求土基压实度不小于90%，土基承载力不小于150KPa。土基硬化前我部将采用重型触探仪对土基承载力进行检测。为确保土基承载力，连续梁施工之前须对土基承载力进行检验。我部将模拟连续梁施工时的荷载在土基上进行预压堆载实验，堆载荷载重量考虑1.1倍安全系数。堆载预压时对土基沉降进行观测，并根据沉降量判断地基承载力是否符合要求。预压合格后进行底板模板安装。5.3 施工测量5.3.1 拟投入测量仪器设备、拓普康GTS-102全站仪 1套；、苏光DZS2水准仪 2套；、2米水准尺、5

11、0米钢尺各2套；5.4 土基预压根据设计要求土基进行预压，以消除基础、土基的不均匀沉降变形，并测量卸载后的弹性变形作为设定底模预拱值的参考依据，进而确定土基顶面实际标高，确保梁体部位混凝土质量。我部准备在中跨土基预压实验。土基预压最大加载按主梁自重的1.1倍计,要分级加载,每级持荷时间不小于30分钟,最后一级为1个小时,之后稳定12天。一般要求预压最后1天的稳定沉降量不大于2mm/天。5.4.1预压准备工作a.根据连续梁的设计图纸仔细计算待压重对应跨连续梁的各部位结构重量。工程部绘出压重布置图，并经项目总工复核签字后实施；b.压重物采用砂袋，砂袋每袋重约1.5t。吊装方便且计量准确。c.备足现

12、场的其他设施和设备，如吊机、钢丝绳等，要保持良好的使用状态。d.测量仪器的校验和标定等准备工作，注意保护观测点位。观测站点位要选择在利于观测的位置。5.4.2预压方法本工程土基预压采用砂袋预压，即在土方填筑完成后。然后砂袋作为压重物，采取汽车吊机吊装人工配合的方案进行堆载。压重荷载的分布严格按照等效压重的原则执行，荷载位置与箱梁梁体自重荷载分布一致，并按梁重荷载的1.1倍进行一次试压。试压面积在箱梁梁体底腹板范围内，翼缘板由于荷载较轻不列入试压范围。压重应考虑的因素：待压跨箱梁的自重，须理清梁体各部位的重量分布情况。根据结构重量和其他荷载，拟定压重所需材料数量，按照等效压重的原则，混凝土块压重

13、计算最大荷载=箱梁自重1.1。5.4.3 预压工艺a.预压步骤压重前对土基检查验收合格设置沉降观测点土基沉降零观测土基预压荷载加载至1/2计算荷载沉降观测 土基预压荷载加载至1.0倍计算荷载沉降观测 土基预压荷载加载至1.1倍计算荷载沉降观测沉降稳定沉降观测卸载做15cm垫层要求土基预压加载完12h测设一次，24h测设一次，48h测设一次，并在荷载卸载完后再测设一次，共需测设8次。b.压重测量放样，在垫层上用墨线弹出腹板及桥梁中心位置；并根据压重布置标明荷载分配区域。用砂袋作为压重物，采取汽车吊机吊装人工配合的方案进行堆载。砂袋堆放时要在底模范围内堆码整齐，横桥向和顺桥向整齐一致，并按照压重布

14、置图进行堆载施工。在吊装时要注意避免出现局部超载现象。c.卸载沉降观测完成后，分级卸载，按照先压砂袋后卸，后压砂袋先卸的原则，同时注意分层均匀卸载。5.4.4 沉降观测基础预压过程中需进行沉降观测，以便准确测出土基本身的沉降位移量，作为设定底模预拱值的参考依据，以确保箱梁砼的浇筑质量。a.观测内容土基土本身的沉降位移。b.观测点的布置为了准确测出基础预压沉降值，需对基础预压前、预压过程中、预压卸载后进行变形观测。采用精密水准仪标高测量法进行观测，预压前，在底模模板上、地基土上按桥跨1/8、1/4、3/8、1/2、5/8、3/4处，横桥向在两侧腹板和桥中线处设置适当标志点或标志物，测量原始标高。

15、纵桥向共观测6个截面，每截面设置3个沉降观测点。c.观测频率土基预压前全断面观测一次；土基预压荷载加载至1/2倍计算荷载时，全断面观测一次；土基预压荷载加载至1.0倍计算荷载时，全断面观测一次；土基预压荷载加载至1.1倍计算荷载，全断面观测一次；加载完成后12h、24h、48h均全断面观测一次，及时记录、计算沉降值，绘制“沉降一一时间”关系曲线。最后两次的平均值不大于2mm。全部卸载完毕后，全断面观测一次。本次沉降观测共需观测8次。 6、现浇连续梁方案6.1 模板的制作及安装模板设计要求其强度、刚度及稳定性均需满足施工要求.侧模采用5mm钢模板作面板，以确保混凝土表面光滑、平整、色泽一致。内模

16、、端模采用5mm钢模板作面板。 6.1.1 模板制作 侧模 侧模板采用钢模，钢模板厚度5mm，可保证模板的刚度，确保梁体的外观质量。内模、端模内模、端模以厚度5mm钢模板为面板。内模内部支撑采用钢管支撑骨架。端模采用螺丝固定。内模拼接中应将模板间缝隙用双面胶粘贴，防止漏浆、保证梁体混凝土外观符合要求。6.1.2 模板安装底模根据设计图纸要求，底模与垫层之间必须抄垫密实，确保梁底线形良好。a底模清理：清除底模面板上杂物，对底模的接缝处清除浮渣并使用双面胶使之密贴。b检查底模平整度等,尤其是支座处误差须在允许范围内。侧模a接缝处清除浮渣并使用双面胶使之密贴。b侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽

17、度、桥梁高度(跨中、1/4、3/4截面)梁体翼缘板线形等，其误差应在允许范围内。内模待底、腹板钢筋安装完后，安装内模。拆模时先拆除两端拼装结构模板，再拆除中间段模板。内模与底板间须支撑稳固，施工中可采取制作小型钢凳作为竖向受力支撑，在钢凳的上下各布置与梁体同强度的混凝土保护层块。a内模的拼装在梁体底腹板钢筋帮扎完成后现场拼装。b内模拼装成整体后用双面胶粘贴缝隙。c检查校正内模的截面尺寸及外形尺寸，如误差超标，则需调整。模板的安装要求见下表：序号项目允许偏差(mm)1模板标高102模板内部尺寸+5，03轴线偏位104模板相邻两板表面高低差25模板表面平整56预埋件中心线位置37预留孔洞中心位置1

18、08预留孔洞截面内部尺寸+10，0表6.1.2 模板安装允许偏差6.1.3 模板安装测量控制底模板铺设完毕后，在底模上进行平面放样,放出箱梁中心线，为确保梁体线形,圆曲线箱梁每隔5米定出箱梁中心线位置, 直线箱梁每隔10米定出箱梁中心线位置。并全面测量底板纵横向标高，根据测量结果将底模板标高进行调整。底板标高调整完毕后，再次全面进行标高复测，若标高不符合要求应进行二次调整。在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模位置。根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保腹板线型美观。在安装模

19、板时特别注意：所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按测量组放样点固定到位，各预埋件无遗漏且安装牢固，位置准确。6.2 支座安装本工程连续梁采用GPZ（）2.0DX(4套)、GPZ（）7.0DX(1套)、GPZ（）7.0GD (1套)盆式橡胶支座。(1)盆式橡胶支座简介盆式橡胶支座规格和质量应符合设计要求，支座组装时其底面与顶面（埋置于墩顶和梁底面）的钢垫板必须埋置密实。垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，严格保持清洁。活动支座的聚四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮伤、撞伤。氯丁橡胶密封在钢盆内，要排除空气，保持紧密。盆式橡胶支座在工厂组拼时已按照线路设计坡度要求对上下

20、支座板角度进行了调整，并预压一定荷载后用连接板将支座连接成整体。支座安装前现场应仔细检查其连接状况是否正常，并不得任意松动支座上下连接螺栓。支座的顶板和底板采用锚固螺栓栓接在梁体底面和墩台顶面的支承垫石内。（2）支座安装本工程支座安装材料采用专用支座灌浆剂，并采用重力灌浆法施工。安装时应严格注意支座的放置方向，支座面应确保水平。支座上下板之间的临时固定连接应在混凝土达到规定强度，梁体预应力张拉前释放。支座安装主要施工步骤为：支承垫石复测支座安装前应对支承垫石进行精确测量，包括支座的横向中心线、纵向中心线及支承垫石顶部标高。并对支座预留锚栓孔孔位、孔深、孔径进行复测，发现问题及时处理，确保支座可

21、顺利就位。支承垫石凿毛及模板安装垫石凿毛区域为支座就位部位的支承垫石表面，详见“图6.2.1 支承垫石凿毛示意图”。图6.2.1 支承垫石凿毛示意图清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。灌浆用模板可采用预制木模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。 支座灌浆a、支座安装前，应对墩台锚栓孔进行检查，合格后方可安装。b、支座就位后采用钢垫块对支座底标高进行精确调整，并确保支座底板与桥墩支承垫石顶面之间留有2030mm的空隙，以便灌注浆体。c、采用重力灌浆方式，浆体采用小型搅拌机进行拌制，后通过导管流入支座模板内。灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆

22、过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从木模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。详见图6.2.2。 图6.2.2 箱梁支座灌浆示意图d、灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆时桨体应稍高于支座顶面，以确保螺栓孔及支撑垫石顶面与支座底面的间隙均填满。e、支座安装后，其允许误差应符合下表规定。 表6.2 支座安装各项尺寸允许偏差表序号项 目允 许 误 差1支座中心线与主梁中心线偏差2mm2支座顺桥向偏差10mm3支座高程5mm4支座四角高差承载力500KN1mm承载力500KN2mm6.3 钢筋的成型及安装根据实际的施工进度安排及设

23、计要求，钢筋在加工车间按规格、数量、编号分批下料成型，经验收合格后，运至墩位处现场绑扎、焊接。钢筋工程施工的同时，协调模板的安装固定、预应力孔道的安装等工序，各项工作应相互衔接、相互配合。(1)钢筋基本要求本工程所用钢筋应符合公路桥涵施工技术规范 JTG/TF50-2011要求方能考虑进场使用。钢筋进场前应作抽样试验，合格后报监理工程师审核通过方可正式进场。钢筋进场后必须按规格分批验收、堆存，不得混杂，应挂有标识。钢筋的品种、规格、数量必须准确无误，钢筋的代用必须征得监理工程师的同意方可操作。(2)钢筋加工钢筋加工在钢筋加工车间内进行。根据设计图纸，提出下料单，工班据此下料、加工。钢筋在加工弯

24、制前应调直并清理干净，不得有油渍、漆污、水泥浆等。工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。钢筋应在常温下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次完成。钢筋对接采用搭接焊双面焊不小于5d，单面焊不小于10d。焊接接头按每300个为一个验收批，抽取试件作冷弯和抗拉试验，合格后方可使用。冬季电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。 表6.3.1 钢筋加工允许偏差表序号项 目允 许 误 差1受力钢筋顺长度方向加工后的全长10mm2弯起钢筋各部分尺寸20mm3箍筋、螺旋筋各部分尺

25、寸5mm(3)钢筋现场安装与连接每施工节段先安装底板及侧板钢筋，待内模安装好后再绑扎顶板钢筋。纵向主筋的现场连接主要采用绑扎接头。在任一接头中心至长度为35d范围内，有接头的受力钢筋占总受力钢筋的百分率，在受拉区不宜超过50%。钢筋绑扎时，交叉点用22号铁丝扎牢。钢筋绑扎时，应校核钢筋网片间距，以保证钢筋网片的保护层符合要求。钢筋保护层垫块采用混凝土垫块。垫块不少于4个/m2,呈梅花型布置。焊接时，当雷雨天应有有效的遮挡措施，环境温度低于-5时，宜增大电流，降低焊接速度。钢筋绑扎要严格控制间距和搭接长度。当普通钢筋与预应力筋相冲突时，应保障预应力筋的位置，不得割断普通钢筋，普通钢筋应采取避绕措

26、施。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力钢束时，可适当弯折，待预应力施工完毕后应及时恢复原位。当锚下螺旋筋与分布钢筋相互干扰时可适当移动分布钢筋或调整分布钢筋间距。因浇筑或振捣混凝土需要，可对钢筋间距作适当的调整，但需保证净保护层厚度。安装桥面钢筋时，必须加密支撑钢筋，确保桥面钢筋网片定位牢固及桥面的平整度，并且钢筋网顶标高经检验满足施工要求后方可进行下一道工序。施工时应高度重视顶、底板上下两层钢筋网片间拉筋的成型和安装。严格控制拉筋成型尺寸，安装时需紧密钩住上下两层钢筋网片的外侧钢筋，且净保护层（顶板40mm、腹板20mm、底板40mm）。拉筋数量及安装位置必须严格按照设计蓝图施工，不可遗漏，以

27、防梁体预应力张拉时出现顶、底板混凝土崩裂现象。表6.3.2 钢筋安装允许偏差表序号项 目允 许 误 差1受力钢筋间距10mm2箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距10mm3钢筋骨架尺寸长10mm宽、高5mm4保护层厚度5mm6.4 预应力孔道的设置(1)本工程预应力孔道波纹管使用前，应按规定进行抽样检验，其各项技术性能满足相应技术要求后，方可投入使用。(2)根据设计图预应力孔道布置的尺寸安装波纹管，波纹管与钢筋一起绑扎，按设计图纸提供的纵向、横向、竖向坐标调整，以保证预应力孔道位置的准确、顺畅。(3)为了确保预应力孔道位置的准确，要有增加防止预应力孔道上浮下沉的措施。波纹管沿长度方向通过定位控制横向位

28、置尺寸，用12mm钢筋焊成井字形并与梁体钢筋焊接，内径尺寸为波纹管外径加2mm，制造允许误差02。并在曲线段部分加密至50cm。如果在施工中钢筋与预应力孔道相碰时，在保证预应力孔道位置准确的情况下，可适当调整钢筋的位置，但必须 得技术人员及现场监理的同意后方可实行，具体施工按设计要求和规范规定办理。(4)波纹管接头采用套接方法，长250mm，每侧套入长度125mm，套接管规格应比制孔规格大一号，套接两端均用胶布密封，波纹管套入喇叭管内长度不小于50mm，为防止渗浆，应在喇叭管口上用棉花和棉纱塞实，并用胶布封裹。(5)所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。压浆管、排

29、气管和排水管应设置内径为80mm的塑性管，与管道之间的连接应采用塑料结构扣件，长度应足以从管道引处结构物以外。(6)管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。(7)为防止砼浇筑时砼渗透至波纹管内造成堵管，浇筑之前在波纹管内加入软塑料管衬套。待混凝土初凝后及时拔出。6.5 预应力钢绞线的制作及安装6.5.1 预应力钢绞线的制作(1)领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。(2)钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。(3)散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。(4)钢绞线按实际计算的长度加100毫米余量作为下料依据。下料

30、应在平整的水泥地面上进行。(5)钢绞线下料时切割口两侧各30mm处用铁丝绑扎，下料应采用砂轮机切割。(6)钢绞线应根据各孔道的长度分别编束绑扎，绑扎用1mm铁丝缠绕扎紧，绑扎间隔不大于1.5米，编束后的钢绞线应顺直不得交叉扭结。(7)编束后的钢绞线按编号分类存放，编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。6.5.2 预应力钢绞线的安装(1)预应力束下料和检查：预应力材料应下料准确，锚垫板，波纹管，钢束根数相配套与设计图纸相符。预应力钢绞线采用预应力s15.2高强低松弛钢绞线（标准强度1860Mpa），技术条件必须符合预应力混凝土钢绞线(GB/T5224-2003)标准的规定。(2)逐根将

31、钢绞线穿入管道。穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其他杂物。(3)预应力管道安装后的保护对在混凝土浇筑及养生之前安装在管道中但在下列规定时限内没有压浆的预应力筋，应采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施，直至压浆。不同暴露条件下，未采取防腐蚀措施的力筋在安装后至压浆时的容许间隔如下：空气湿度大于70%或盐分过大时 7d空气湿度40%70%时 15d空气湿度小于40%时 20d在力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。在任何情况下，当在安装预应力筋构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件采取保护措施，防止溅上焊碴或造成其他损坏。(4)预应力管道安装完成后，应

32、进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。在混凝土浇筑之前，必须将管道上的一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并应检查力筋能否在管道内自由滑道。(5)预应力筋制作安装允许偏差详见下表：表6.5.2 后张预应力筋制作安装允许偏差项 目允许偏差(mm)管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层106.6 混凝土浇筑施工6.6.1 原材料、混凝土配合比混凝土浇筑前，首先对混凝土的原材料来源进行检查，并提出混凝土的各项指标要求，经试验符合要求后方可使用。箱梁混凝土采用C50混凝土，混凝土坍落度应满足现场施工要求，坍落度控制在100140mm。混凝土的最大水胶比和最小水泥量应符合规范要求。混凝

33、土配合比应按有关规定进行设计及试配，其强度、和易性、耐久性等指标符合有关规范要求，合格后，报监理工程师审查批准后方可使用。采用高效优质减水剂，延长混凝土的初凝时间，改善和提高混凝土和易性。本工程梁体混凝土的初凝时间为8h。混凝土的砂、碎石、水泥采用配料机配料，配料机的计量系统应在校核合格期内。混凝土的搅拌时间应符合规范规定。冬季低温时混凝土施工应采取防冻保温措施，加温拌合用水，适当延长搅拌时间，以保证拌制混凝土在出料口和入模的温度符合施工规范和工艺要求。6.6.2 混凝土的运输采用混凝土运输车将混凝土由搅拌站运至施工地点。6.6.3 混凝土的浇筑梁体混凝土在混凝土工厂集中拌制，为确保混凝土供应

34、及时，并满足现场混凝土浇筑需求量，混凝土工厂同时采用两台搅拌站生产梁体混凝土进行供应，并采用混凝土运输车运至现场后用汽车泵连续浇筑，一次成型。梁体混凝土各项性能均须满足设计及规范要求，为确保梁体质量，便于混凝土浇筑，混凝土坍塌度宜控制在1618cm。浇筑梁体底板、顶板混凝土时坍塌度取大值，浇筑梁体腹板及翼缘板时混凝土坍塌度取小值。由于梁体混凝土数量较大，浇筑之前混凝土工厂必须备足生产用各项原材料用量。混凝土浇筑施工a、纵桥向混凝土浇筑顺序由于梁体混凝土方量较大，为尽量缩短混凝土浇筑时间，同时考虑到混凝土供应能力，浇筑时采取多点同时下灰的施工方法，以加快混凝土浇筑速度。混凝土浇筑顺序从梁体低端向

35、高端推进，逐段施工完成。梁体混凝土由低端向高端推进浇筑。纵桥向浇筑时每6m一段依次连续浇筑，并采用水平分层竖向分段连续推移的方式进行至梁另一端68m时反向浇筑。已浇筑完的梁体应及时进行桥面收浆和养护。b、横桥向混凝土浇筑顺序横桥向混凝土浇筑顺序为：先底板，后腹板，最后顶板。底板浇筑：先从梁端的一侧腹板顶开始浇筑，同时用振动棒辅助混凝土下料，使混凝土通过腹板向底板流动。在浇筑过程中要边振动边移动下灰，控制每层混凝土浇筑厚度在25cm30cm，并保证混凝土密实性。当混凝土浇筑高度超过内模底板转角处10cm后，从中腹板下灰浇筑，再另一侧边腹板下灰浇筑，其浇筑工艺、振动工艺以及浇筑高度、浇筑长度同前。

36、之后循环分层浇筑隔墙及腹板混凝土，每次分层浇筑厚度不得超过30cm。为防止浇筑腹板时混凝土从内模底板处翻浆，浇筑底板混凝土时有意在底板中部预留0.51m宽的部位不浇筑到设计高度，可用翻浆涌入的混凝土补充填平。如腹板浇筑完成后该部分混凝土仍有不足，则可通过在相应位置内模顶板上的泻灰槽进行补充。为便于底板混凝土的布料和操作人员对底板混凝土的振捣，可在箱室内模顶设置一道泄灰槽，泻灰槽宽度30cm，纵桥向通长布置。泄灰槽既可用作底板混凝土布料，也可作为混凝土振捣孔用。与底板交接处的腹板坡度相对较大，混凝土浇筑时为防止混凝土向倒角处流动，现场须配备相应的混凝土压板。腹板混凝土浇筑完成后即可将内模顶板泄灰

37、槽封闭。 混凝土浇筑施工注意事项a、灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模板紧固件是否拧紧、完好；模板接口是否有缝隙； b、灌筑过程中，设专人检查模板、支撑等，发现松动应及时打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。 c、混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振捣器，责任到人。d、梁体混凝土灌筑采用插入式高频振动棒振捣成型，桥面混凝土采用插入式振动棒和平板震动器振捣。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、无气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，但亦不应少于30秒，注意

38、总结经验，掌握最佳的振捣时间。e、操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍，每点振动时间约20s30s，振捣时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。f、混凝土浇筑过程中应特别注意锚下、波纹管下方、锚槽锚块等处混凝土的捣实，确保混凝土的施工质量。振捣过程中应特别注意对波纹管的保护。钢筋较密集的地方采用小直径振动棒进行仔细振捣。g、桥面板混凝土灌筑到设计标高后应及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。并需收浆抹平执行两次，以防产生裂纹

39、。h、选择模板温度在535的时段灌筑现浇梁混凝土。在炎热气候下灌筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过35。应尽可能安排傍晚灌筑而避开炎热的白天，也不宜在早上灌筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下，宜采取喷雾、挡风等措施或在此时避免灌筑有较大面积混凝土暴露的桥面板。i、当室外温度超过35或混凝土拌合物出盘温度达到25及以上时，应按夏季施工办理，可采取改变混凝土灌筑时间，尽量安排在上午11:00以前灌筑完或下午16:00以后开盘灌筑、冷却拌和用水温度等措施。当室外日平均气温连续5d稳定底于5时应按冬季施

40、工相关要求办理，并对各项设施和材料提前做好防雨、防冻等措施。U7J、混凝土初凝前应对箱梁顶板顶面进行横向拉毛。 6.6.4 混凝土的养护混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。混凝土的洒水养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。梁体顶板混凝土在收浆抹平并终凝后采用土工布全覆盖，并洒水保湿养护。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。当气温低于5时，应覆盖保温，并不得向混凝土面上洒水。混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。6.6.5 混凝土的

41、缺陷处理混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，施工单位应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行处理。当混凝土表面缺陷不危及到结构或构件的使用性能和耐久性能时，可采用经有关部门批准的技术方案进行修补处理。混凝土表面缺陷修补后，修补或填充混凝土应与孔穴表面紧密结合，在填充、养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂，表面平整且与相邻表面平齐，达到工程技术规范要求的相应等级及标准。修补后混凝土的耐久性应不低于本体混凝土。现浇梁允许偏差详见表6.7.5：编号项 目偏差范围(mm)检查方法、频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内2轴线偏位(m

42、m)10全站仪或经纬仪：测量3处3梁顶面纵向高程(mm)10水准仪：检查35处4断面尺寸(mm)高度+5，-10尺量:每跨检查13个断面顶宽30箱梁底宽20顶、底、腹板或梁肋厚+10，-05长度(mm)+5，-10尺量:每梁6横坡（%）0.15水准仪：每跨检查13处7平整度(mm)82m直尺：每侧面10m梁长测一处8相邻梁顶面高差8尺量:每相邻梁表6.6.5 现浇梁各项尺寸允许偏差表6.6.6 夏季混凝土施工技术措施1、混凝土拌制 外加剂应避光储存，用彩条布覆盖。 粗、细骨料入棚堆放，避免日光直接照射粗、细骨料，使粗、细骨料表面温度升高，必要时设置备用喷水实施，通过向粗骨料堆上洒水，通过水的蒸

43、发使骨料冷却。 严格控制混凝土的入模温度不大于30，必要时对拌合水加冰屑，向骨料堆上洒水，通过水的蒸发使骨料冷却。2、混凝土运输 混凝土运输采用混凝土搅拌车运输。搅拌车在装混凝土之前应加水湿润，且注意搅拌车内不得有积水，搅拌车在运送混凝土过程中应以24rmin的慢速进行搅动。 泵送混凝土前，应先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道，最先泵出的砂浆及混凝土用料斗盛放，用运输车运至指定地点弃掉。 混凝土泵开始工作后，中途不得停机。如非停机不可，停机时间不应超过30min，炎热气候停机时间不能超过10min。停机期间应每隔一定时间泵动几次，以防混凝土凝固堵塞管道。 混凝土泵送完毕后应立即彻底清洗管道，直到

44、管道排出清水为止。3、混凝土浇筑 夏期浇筑混凝土前，应作好充分准备，备足施工设备，保证连续进行浇筑。混凝土从搅拌机到入模的传递时间及浇筑时间尽可能缩短，并尽快开始养护。 混凝土浇筑宜选在一天气温较低时进行，尽量避免高温施工。模板温度宜在不大于30，混凝土拌和物入模温度宜在525。 浇筑场地应遮荫，以降低模板、钢筋的温度，也可在模板、钢筋和地基上喷水以降温，但在浇筑时不可有附着水。 浇筑混凝土时按断面水平分层均匀地进行，每层浇筑厚度不超过30cm，避免混凝土水化热集中散发，导致混凝土内部或表面裂纹的发生。 每次混凝土施工前，要求施工的每辆混凝土输送车均应先用水进行润湿降温，避免车辆吸收混凝土内的

45、水分，降低混凝土的施工质量。 严格施工质量检查制度，保证钢筋保护层厚度，杜绝裂缝产生等关键技术措施要落实到位。4、混凝土养护 混凝土初凝后用湿润的土工布覆盖，并经常洒水，保持潮湿状态至少7d。保湿养护期间，应采取遮阳和挡风措施，以控制温度和干热风的影响。 加强对混凝土的温度监控，避免温度裂纹。包括混凝土芯部温度、表面温度、环境温度检测等，掌握温度曲线变化规律，为施工提供基本数据。6.6.7 冬季混凝土施工技术措施1、混凝土拌制 优化混凝土配合比，适当减少混凝土中的水泥用量，降低混凝土水化热，从而降低混凝土结构的内外温差。 混凝土拌制时适量掺入引气剂以提高混凝土的抗冻性。2、混凝土运输 混凝土运

46、输采用搅拌车运输，为减少拌制好的混凝土在运输过程中的热量损失，在搅拌车的筒体外侧应增加保温的棉罩或其它保温罩，使混凝土在运输过程中的热量损失减少。 加强现场调度协调，避免混凝土运输车在施工现场等待时间不超过30min。3、混凝土施工 混凝土浇筑宜选在一天中较高温度时段进行，夜间遇大风降温天气不得进行连续梁混凝土浇筑。 混凝土施工时，应加强振捣，提高混凝土结构的致密性。 控制混凝土的浇筑速度，降低混凝土水化热峰值，减小内外温差。 混凝土浇筑前，先清除混凝土浇筑范围内的冰雪、污垢、冻块，选择环境温度大于5时浇筑混凝土。 混凝土入模温度不得小于5。6.6.8 雨季混凝土施工技术措施1、箱梁施工前与当

47、地气象部门联系，及时掌握天气的气象趋势及动态，以利安排施工，做好预防的准备。2、合理安排施工。对实施性施工组织设计、施工项目和施工进度要根据气象预报作出合理安排和调整。3、施工现场做到排水畅通，混凝土浇筑施工要避开雨天。雨季施工时须先完成排水沟等防水、防洪、排水工作。加强施工便路的维护，保证道路畅通，提供良好的施工环境。4、混凝土工程，刚浇注和砌筑完的工程要覆盖好，必要时采取搭棚防雨，不能让雨水冲刷。6.7 预应力施工6.7.1 预应力张拉施工1、预应力张拉计算预制箱梁混凝土强度不低于设计强的85%，弹性模量不低于混凝土28d弹性模量的80%，方可张拉预应力钢束。预应力张拉时进行张拉力和引伸量

48、双控，并以张拉力控制为主，引伸量作为校核。预应力筋理论伸长值L（mm）可按下式进行计算： L=PPL/APEP其中：PP-预应力筋的平均张拉力（N） L-预应力筋的长度（mm） AP-预应力筋截面面积（mm2） EP-预应力筋弹性模量（N/mm2）钢绞线、锚具、夹片等材料进场后要求进行强度、外形尺寸、初始应力和物理及力学性能等检验，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。预应力施工前应进行技术交底。所有预应力张拉以张拉力控制为主，实测一端伸长量之和与设计计算值比较，作为复核，若实测值与计算值相差过大，应分析其原因。引伸量修正公式为：=（EA/EA）/式中：E、A-实测的钢绞线弹性模

49、量及截面积E、A-计算采用的钢绞线弹性模量及截面积-修正计算的引伸量-计算得到的引伸量2、张拉顺序预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，张拉顺序为: 中层束下层束上层束,且腹板束对称均匀张拉。3、千斤顶与油压表的校正张拉设备在使用前应进行标定并满足精度要求。使用时的状态如仪表、液压管道长度等应与标定时状态相似。标定工作每6个月或张拉200次或出现故障时进行一次。千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作由专业单位进行。校验时，要将油表、油泵配套使用不得混用，并记录编号。在施工中发生下列情况之一时，应重新校验或更换已配套校验过的备用张拉设备：预应力筋连续断裂；千斤顶严重漏油；千斤顶更换

50、油压部件或使用修复后的测力仪表或更换油的规格；油压表和千斤顶使用期限达到校验的有效期；油压表指针不能回零点；油压表在高压时，油表读数稳不住，即使用发现示值超过基本允许误差。4、预应力张拉 预施应力前应作好如下准备工作:检查梁体混凝土是否已达到设计强度及弹性模量要求，否则不允许预加应力；千斤顶和油压表均在校验有效期内；检查钢绞线、锚具等技术合格证，并对锚具表面进行质量检查。张拉用千斤顶及配套压力表使用前进行校验，根据校验结果中的线性回归方程计算张拉力与压力表相对应的读数，并标示在压力表旁醒目位置。锚具和夹片：锚具在安装前要将锚垫板表面杂物清除干净，划出锚具的外轮廓线，其中心要于孔道中心重合。锚具

51、安装时，各孔所穿入的钢绞线要理顺，避免交叉打结，锚具要贴住锚垫板，并对中；然后上夹片，用套筒将夹片打紧、敲平，使锚具与锚垫板密贴。安装千斤顶：千斤顶安装前检查液压油数量、油泵运转情况、油路通畅、油管与千斤顶的接头、千斤顶与压力表的编号、工具锚和夹片的质量，检查无误后安装并调整其位置，使其轴心与孔道中心线吻合，最后安装工作锚，敲紧工具夹片。 预施应力程序预施应力程序为：0初始张拉力0.150 (做好测量标记)量测引伸量1张拉控制应力0.3k量测引伸量2张拉控制应力1.0k持荷2分钟，量测引伸量3张拉至1.03k（增加锚口摩阻损失值）持荷5分钟，量测引伸量4锚固千斤顶回油卸载。a.初始应力加载到锚

52、下控制应力（k）的0.15倍，测量钢绞线伸长量。b.加载到锚下控制应力（k）的0.3倍，测量钢绞线伸长量。c.逐级加载至张拉控制应力（1.0k），测量钢绞线伸长量，再张拉至1.03k，持荷5分钟，测量钢绞线伸长量，锚固。初始张拉：对千斤顶主油缸充油，打紧工具锚夹片，使钢绞线束略为拉紧。充油时，随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0，并在钢绞线束上标上记号，作为观察滑丝的标记。并且测量千斤顶到锚具边的距离。钢绞线锚固: 钢绞线束在达到1.03k时，持荷5分钟，并维持油压表读数不变，然后主油缸回油，钢绞线束锚固。

53、最后回油卸顶，张拉结束。张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。 张拉步骤a、需张拉的钢束编号经核对无误后，开动油泵，统一指挥，同时开始张拉，张拉过程千斤顶压力保持同步（两端压力表读数控制），压力表表针分阶段互相通报，以控制张拉速度。b、在张拉过程中要注意观察梁体有无异常，否则应立即停止张拉，进行原因分析，待原因分析完成，进行处理后方可继续张拉；c、测量钢绞线伸长量，并计算钢绞线实际与理论的差值;如误差在6%以内，持荷5min后即可回油顶锚，如小于要进行补拉。d、在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。滑丝、断丝现象如果发生在锚固前,立即停止张拉,

54、处理后再重拉。如果发生在锚固后，可用千斤顶把钢绞线在一端放松后更换钢绞线重新张拉。e、张拉完毕，填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交技术部门保存。张拉质量要求： 张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换锚具或更换钢绞线重新张拉。锚具内夹片错牙在23mm以上者；锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）；锚环裂纹损坏者；切割钢绞线或者压浆时又发生滑丝者；滑丝或断丝者。钢绞线外露头切割。待锚固完毕后，方可切割外露钢绞线，使用砂轮锯从锚固装置后3040mm处切割，切割前，切割处钢绞线用细铁丝缠绕防止散编，切割过程中，在切割端缠绕用水浸湿的石棉绳进行保护。有关规定张拉钢绞线之前，