八大浪费与改善.ppt

1、八大浪费- 精益生产之培训资料,目录,1、经营思想概述,独占经营模式,传统的微利模式,市场化的赢利模式,省则赚！,导论:,核心:,成本,利润,售价,关键是降低成本!,提高售价,X,1、经营思想概述,企业最终目的: 许多企业都知道要达到利润最大化就是要提高效率，却总是以定性的方法来进行，结果许多时间在不知不觉中浪费掉了却不感到可惜。须知，效率是以时间为基准来衡量的，对时间和产出进行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。,追求效益（利润）最大化,1、经营思想概述,效益（利润）最大化:用最短的时间、最低的成本、最高的效率、最少的浪费实现最大增值。,您的关注点是什么？,1、经营思想概述,识别“价值”。

2、,关注价值,1、经营思想概述,讨论：什么是“浪费”？,请简述生活中你所认为的“浪费”是什么？,2、重新认识“浪费”,浪费-凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。 简单地说，浪费就是指顾客不愿意为你付钱的那些过程（即不增加价值的行为）。,精益生产中的“浪费”,2、重新认识“浪费”,增值:技术工艺图纸中的所有活动 非增值?,认识增值与非增值,2、重新认识“浪费”,某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：,制造过程,增值,非增值,必要非增值(约60%),不必要非增值(约35%),(5%),(约95%),2、重新认识“浪费”,如何识别现场八大浪费,过量生产

3、,定义:生产了过多过早的，超出客户或下游工序所需要的量，过多过早的生产出未有订单的产品。,根源 .以防万一的逻辑 .误用自动化 .换模工序时间长 .生产计划不均衡 .工作负荷不平衡 .部门间缺乏交流 不合理的奖励制度,现象： 过量原材料 额外的库存 过度占用空间 物流不平衡 过度浪费搬运与处理 额外的设备占用,八大浪费之一：,库存,定义:各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。任何超过客户按时所要求的必要的产品或服务供应。,现象 额外仓储及搬运 在制品包装 公用设施成本高 盘点困难 需求更多的处理资源 （人、设备、货架、 仓库、系统）,根源 产品的复杂性 为了加大保险库存 生产计划不均衡

4、 市场预测/ 管理不力 工作负荷不平衡 供应商货运不确定 换型时间长 不合理的奖励制度,八大浪费之二：,搬运,定义:任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。,现象 过度和过长的搬运 过度的搬运设备 大面积储存区 过量配送人员 质量降低 过度能源消耗 损坏或丢失物品,根源 .材料放置不当 .生产计划不均衡 .设施布局不当 .工作场地保洁不当 .缺乏对资源的管理 .工序不均衡 .供应链管理混乱,八大浪费之三：,纠正错误（不良品浪费 ）,定义:返工，返修，报废造成的人工、机器、材料的额外付出。,现象 .返工、返修与报废 .客户退货 .客户失去信心 .错过交货期 .有害废弃物产生 .处理成本高 .

5、公用设施成本高 .忙于救火，而非预防,根源 .过程控制薄弱 .作业员控制失误 .材料质量有问题 .缺少防错措施 .设备故障 .产品设计不良 .环境不良,八大浪费之四：,过度加工,现象 .没完没了的修饰 .外加设备 .频繁的分类，测试，检验 .额外的复印件/过多的信息 .能源过度消耗 .额外的加工工序,根源 .以防万一的逻辑 .缺乏沟通 .过多/重复的批准程序 .未确定用户的需求 .缺乏边界样品或客户规格要求,定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力 。,八大浪费之五：,多余动作浪费,定义:任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。,根源 人机工程设计不妥 设备/工序设计不精益 工作

6、标准不一致 工作场地有序安排和保洁不当 等候时不必要移动,现象 较长的步行距离 较长的制造周期 资源使用不当 寻找工具/ 材料 过度的伸展/ 弯腰 等候期间额外的忙乱动作,八大浪费之六：,等待,定义: 员工停下来监看自动化机器，或必须停下来等待上一道工序完工、等待工具、供货、材料等，或因存货用完、机器故障停工等因素导致员工没有工作可做。,现象 .资源利用率低 .设备闲置 .设备空转 .生产力降低 . 等候仓储空间 .不必要的测试 .不平衡的操作 .计划外停机,根源 .工作负荷不平衡 .无计划维护 .较长时间的设置 .质量问题 .生产计划不均衡 .低效布局 . 不一致的工作方法,八大浪费之七：,

7、管理的浪费,定义: 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现。,现象 .生产力低 .资源利用率低 .资本利润低 .技术能力薄弱 .研发周期长 .交付周期过长 .人员涣散,根源 .管理能力低：素质；执行力（速度/准度/精度） .技术层次：认知度不高，把握度低 .标准化：可行性不高，推广度不广 .企业整体素质不高,八大浪费之八：,八大浪费回顾,1、过量生产的改善思路:识别真假效率,八大浪费改善的思路与方法,假效率与真效率？,厂长A： 10个人1天生产 100件产品,例：市场需求100件/天,假效率,真效率,无效率,厂长B： 10个人1天生产 120件产品,厂长

8、C： 8个人1天生产 100件产品,1、过量生产的改善思路:识别真假效率,八大浪费改善的思路与方法,2、库存的改善思路:减少库存量,八大浪费改善的思路与方法,2、库存的改善思路:减少库存量,八大浪费改善的思路与方法,3、搬运的改善思路:分析搬运是否必须？,八大浪费改善的思路与方法,搬运的原则,八大浪费改善的思路与方法,1)水蜘蛛搬运,搬运的方法,搬运方法,水蜘蛛搬运是指按指定的顺序,多次往返前工程,只按照所需清单决定的数量,收集必要的零部件种类,搬运到工位生产线的方法,即装配定量,按顺序领取的组合式搬运.,八大浪费改善的思路与方法,29,2)传送带,搬运的方法,搬运方法,工场中有各种各样的传送

9、带,其优点为: 因为能等距离地传送物品,所以适合及时管理方式; 搬运活性高,因为搬运和作业同时进行,所以不会发生取放物品的浪费.,八大浪费改善的思路与方法,30,3)定量和定时搬运,搬运的方法,搬运方法,定量搬运是后工序到前工序去取要使用一定量的物品的方式。是否需要搬运,不是由时间决定,而是由使用量决定的. 定时搬运是在特定时间搬运物品.此方法适用于后工程和前工程距离较远,实施多回搬运有一定困难的场合.,八大浪费改善的思路与方法,31,4）消除孤岛作业,搬运的方法,搬运方法,产生原因：不考虑人和机器的平衡就推进自动化。 影响：作业者常被分隔作业,无法互帮；产生空手等待的浪费；无法实现“少人化”

10、的生产. 半成品浪费；搬运的浪费。,八大浪费改善的思路与方法,4、纠正错误（不良）的改善思路:5X5W 1H法，又称5 * 5何法、质疑创意法，简称五五法；5M1E法,5W: WHERE 何处,在什么地方,在什么空間 WHEN 何时,在什么时候, 时间 WHAT 何者,是什么东西/事,生产对象 WHO 何人,是什么人做/生产主体 WHY 为何,为什么如此 1H: HOW 如何,怎么做的 5X是五次,表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次,不是刚好只问5次可多亦可少,类似我们的“打破砂锅问到底”之精神.,八大浪费改善的思路与方法,4、纠正错误（不良）的改善思路:5X5W 1H法：又称5 * 5

11、何法、质疑创意法，简称五五法。,5M1E分析法:通过对5M1E分析找出造成不良的原因,5M1E ： 人员(Manpower) 机器(Machine) 材料(Material) 方法(Method) 测量(Measurement) 环境(Environment),八大浪费改善的思路与方法,5、过度加工的改善思路:正确识别顾客需求。,只做顾客真正需要的！,八大浪费改善的思路与方法,5、过度加工的改善思路:正确识别顾客需求。,先进企业对过度加工的管理方法：Audit 建立半年度工艺评审机制 1)参与人员:顾客、销售人员、生产人员、技术人员 2)目的：查找生产活动有没有超出客户需求，防止超出客户的期望

12、而使企业的制造成本和效率受到影响,消除方法,八大浪费改善的思路与方法,6、动作的改善思路:三不政策、动作经济原则。,动作三不政策,八大浪费改善的思路与方法,6、动作的改善思路:三不政策、动作经济原则。,动作经济原则：,一.关于人体的运用 二.关于工作场所的布置 三.关于工具与设备的设计,八大浪费改善的思路与方法,38,1、关于人体的运用,一.双手应同时开始,并同时完成其动作; 二.除休息外,双手不应同时空闲; 三.双手的动作应对称、反向并同时完成.,八大浪费改善的思路与方法,在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级.,1、关于人体的运用,八大浪费改善的思路与方法,2、关于工作场所的

13、布置,一.工具、物料应放置在固定的场所. 二.工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 三.工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 四.零件物料之供给，应利用其重量堕送. 五.工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势,八大浪费改善的思路与方法,物料固定场所,八大浪费改善的思路与方法,工具,物料放在小臂范围内,八大浪费改善的思路与方法,物料依左右手拿的顺序去摆放,八大浪费改善的思路与方法,重量堕送,八大浪费改善的思路与方法,保持良好的姿势,工作台的设计：工作台高度应在肘下一至三寸,八大浪费改善的思路与方法,46,一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作.,3、关于工具设备的设计,二.

14、可能时应将两种以上工具合并.,三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配.,五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量少移动位置或变动其姿势.,四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大.,八大浪费改善的思路与方法,气枪,工装,八大浪费改善的思路与方法,复位杆的紧固面是圆柱面，紧固时造成打滑，员工费时费力。,复位杆的紧固面加工成多边平面，便于紧固。,改善后,八大浪费改善的思路与方法,八大浪费改善的思路与方法,7、等待改善思路:动作分析、时间分析。,八大浪费改善的思路与方法,51,时间分析,是一种应用技术,旨在决定一个合格、适当、训练有素工作人员在一定的标准下完成某一定工

15、作所需的时间.,可采用SOS编制过程中的周期时间波动单的测量方法查找问题进行改善,八大浪费改善的思路与方法,Operators motion work,价值分析,增值动作:对产品直接增值动作(插零件),浪费动作:对产品无增值动作(如走动拿工具),附带动作:虽无增值但必须要(如拿工具),节拍时间改善案例：,八大浪费改善的思路与方法,价值分解:区分有价值(V/A)和无价值动作(NO V/A),有价值动作-客户付费的部分,无价值动作-客户不付费的部分 而无价值动作包括: 浪费的动作 必须的无价值动作,八大浪费改善的思路与方法,利用时间量测的方法,对动作进行观测,步骤分:,观察动作步骤 将动作进行分解 定义量测点(起始点) 用马表量10个循环动作 记录每一步骤的时间,八大浪费改善的思路与方法,改善机会,XX 产品线平衡表,改善前线平衡表（平均作业时间）,节拍=14”,八大浪费改善的思路与方法,改善机会,XX 产