单件流生产模式.ppt

1、答，1，生产节拍，单件生产培训，a，2，计算生产节拍，生产节拍=，净操作时间/周期，客户需求/周期*，*周期必须一致(轮班，日，周)，a，3，计算生产节拍示例-齿轮装配，生产节拍=，可用时间，客户480分钟，20分钟(故障)，30分钟(小组会议)，30分钟(清洁和维护)，400分钟(每日可用时间)，客户需求=1000件/天，400如果生产线上的所有工序能够无缝地相互配合，我们称之为生产线平衡，这条生产线肯定会取得一定的效益；但是，如果流程不能相互配合，并且有大量的等待时间，我们将称之为生产线不平衡。引言，生产线是否平衡一般是由以下因素引起的：工序的选择、工序的安排、员工的工作态度、员工操作的熟

2、练程度和材料的质量。线路平衡-介绍，等待是一种非增值行为，也是一种浪费，在工业工程中应尽可能避免。线平衡法是尽可能缩短或消除等待时间，以减少浪费进而提高生产效率。a，9，线路平衡-目的，快速物流，缩短生命周期，减少或消除材料或半成品的周转场所，消除生产瓶颈，提高运营效率，提高工作士气，改善运营秩序和稳定产品质量，a，10，线路平衡表，a，11，线路平衡-分析，1)不平衡损耗=(最大工序标准时间x总人数)-总工序时间=(9X9)-58=14 2)线路平衡率=总工序时间/(最大工序标准时间x总人数)=58 生产线平衡分析，3)生产线不平衡损失率=1-生产线平衡率=1-80.6%=19.4%，a，1

3、3，生产线平衡-研究和改进，1。 不平衡的评审和改进(一)如何减少最长工序(第一个瓶颈)的操作时间(一)作业分割将该工序的一部分分割并转移到工作时间更短的工序。二)使用或改进工具和机器，将手工变成工具，或半自动或全自动机器，或改进原有的工具和夹具，可以增加产量和缩短工作时间。a，14，生产线平衡-研究和改进，1。不平衡的评审和改进A)如何减少最长流程的运行时间(第一个瓶颈)iii)通过使用工作指令提高操作员的技能，并提升操作员的技能iv)更换操作员并交换更高效或更熟练的操作员V)增加操作员。上述项目已经完成，但尚未达到理想水平，因此可能有必要考虑为此过程增加人力。a，15，线路平衡-研究和改进

4、，1。不平衡的评审和改进，b)操作方法的改进，和I)使用改进的四要素改进操作方法(ECRS)。消除不必要的行动“组合”小行动“重新安排”操作程序或行动“简化”复杂的效率行动ii)改善有障碍的布局或环境，a，16，线平衡-研究和改进，2。注意改进技巧。如果生产线的管理人员不了解工业工程的改进技术，如果有不平衡，他们习惯于通过增加人员来弥补。这是一种欠考虑的做法，不值得采取。除了上述技术之外，我们还可以回顾材料和零件，包括设计方法，看看是否有任何方法可以缩短工作时间。当生产线上满是新手时，新手对工作不熟悉，也不熟练。要特别注意配置，这将会造成很大的不平衡，大大降低产量，或者给新手造成不正常的工作压

5、力。例1:缩短生产节奏，提高生产速度，保持人力不变，并缩短生产节奏以使过程2的一部分成为可能，例2:节省人力(一人)，保持生产率不变。 节省人力(1)将流程3中的工作时间分配给流程2、4和5，以便流程3中的人力可以部署到其他生产线。 例3:减少人力(2人)，延迟生产率，并减少人力(2)由于生产需求的减少，生产率可能会延迟。流程3和4的工作时间分配给流程1、2和5，这样流程3和4中的工作人力可以部署到其他生产线。例3:减少人力(2人)。注意：当工作数量减少到三个时，其中一些可能会带来时间延迟。这时，生产线的组长应该会帮忙。除了上面的例子之外，在线平衡中还有许多其他的实践，它们的使用灵活性也非常高

6、。在一般应用中，应考虑现场生产的情况和要求。例4下面是一个例子，介绍一些关于线平衡的概念。一家玩具公司推出了一种新的男性玩具娃娃。娃娃本身和他的衣服都是在装配线外制造的。有必要建立一条装配线来给洋娃娃穿衣服。工程部已将整个工作划分为13个工作单元，如下表所示：A，23，生产线平衡-示例4，A，24，生产线平衡-示例4。前图的前图系统地按顺序排列工作单元。在绘制前视图之前，有必要确定每个工作单元的前单元，即必须首先完成的工作单元。下表显示：“6。穿杉”是12的前单位。穿外套”，而“2。穿内衣“应该在12点之前完成”。穿外套”。然而，因为它被一个很重的重量分开，它不是最前沿的单位。a，25，线平衡-例4，a，26，线平衡-例4，前面图中的工作单元在圆圈中，单位时间在圆圈旁边，箭头表示单元的前面关系。例4，假设生产计划是每天400，每天有400分钟的生产时间。目标生产节拍时间=可生产时间/目标产量=400/400=1(分钟)工位数量=总工作时间/目标生产节拍时间=3.06/1=3.06(即三个工位最合适。现在我们可以尝试将工作单元平均分配给3个工作。首先，我们可以根据前面的图表将它们重新组织成下表。注意：有些单元可以在“备注”行的稍后阶段执行。分析上表。目的是将每个单元平均分配到3个站，以便每个站的工作时间尽可能接近