风险评价管理制度

1、风险评价管理制度目录1.目的.22.适用范围.23.引用的法规、条例.24.职责.35.评价组织.36.评价目的.37.评价程序.48.评价范围.49.评价方法.510.风险评价.611.风险信息更新.912.评价时机.1013.工作程序.1014.风险管理的教育培训.1115.相关文件及记录.11风险评价管理制度1.目的通过对生产活动中的风险分析、风险评价，制定风险控制措施，达到控制风险、消减风险的目的，将风险控制在可以接受的程度，预防事故的发生，保证生产活动的顺利进行。2.适用范围本制度适用于公司对生产经营过程（包括设计开发、建设、投产、正常运行等阶段）的风险分析、风险评价及风险控制活动的

2、管理。3.引用的法规、条例中华人民共和国安全生产法全国人大常委会主席令70号危险化学品单位安全标准化规范AQ3013-2008危险化学品储罐区作业安全通则AQ3018-2008化学品生产单位吊装作业安全规范AQ3021-2008化学品生产单位动火作业安全规范AQ3022-2008化学品生产单位动土作业安全规范AQ3023-2008化学品生产单位断路作业安全规范AQ3024-2008化学品生产单位高处作业安全规范AQ3025-2008化学品生产单位设备检修作业安全规范AQ3026-2008化学品生产单位盲板抽堵作业安全规范AQ3027-2008化学品生产单位受限空间作业安全规范AQ3028-20

3、08企业治理风险管理指南GB/T26317-20104.职责4.1 安全生产负责人 负责组织、协调全公司开展危险、有害因素识别和风险评价工作，负责审定重大危险、有害因素，落实重大事故隐患的整改。4.2 生产技术部4.2.1生产技术部是危害识别与风险评价的归口管理部门.4.2.2负责组建风险评价小组及风险评价准则的制定修订。4.2.3负责组织、协调在公司范围内进行危险、有害因素识别和风险评价。 4.2.4负责制订公司的重大危险、有害因素清单，监督落实风险控制措施。 4.2.5负责本部门及生产车间现场的危险、有害因素识别和风险评价工作，并对风险评价工作进行现场指导。4.2.6负责对全体员工的教育培

4、训，监督控制措施落实情况。 4.3 各部门4.3.1负责识别本部门危险、有害因素。4.3.2负责本部门涉及的重大危险、有害因素目标管理方案的制定及管理方案的实施。4.5 全体职工负责提供基础信息，参与本岗位危险、有害因素及影响的确定，做好预防控制工作。5.评价组织为贯彻落实“安全生产、守法依规、预防为主、全员参与、持续改进”的方针，促进危险化学品生产、储存、经营等在安全生产管理方面进一步符合国家的相关法规、标准和规定，我公司特成立了风险评价小组。风险管理小组如下：组 长：分管安全副总经理 副组长：生产技术部部长 组 员：专职安全员、设备管理员、能源计量管理员、车间主/副主任、工艺技术员、统计员

5、、化验室主任、销售员、检修工段副工长、生产车间各工段长。6.评价目的风险评价是对一特定时期内安全、健康、生态、经济等受到损害的可能性及严重程度做出评估的系统过程。它在分析事故发生可能性和事故后果的基础上，评价风险程度的大小，确定危险源以及系统的危险等级。其目的是在风险排序的基础上，对控制风险的技术措施进行损-益分析，进而对控制风险所采取的措施进行决策，并对其控制效果进行评价做出相应调整，从而尽可能减少风险和经济损失。7评价程序为规范风险评价活动，加快风险评价进度，公司制定以下风险评价程序见图。组成评价小组风险识别方法培训危害识别风险评价风险控制影响因素、事故机制事故类型事故发生的可能性暴露于危

6、险环境的情况事故的严重程度制定风险控制计划 落实减少或防范风险的措施施检测审查8.评价范围1. 人人的不安全操作行为；机物的不安全状态；环环境存在的不安全因素；管规章制度的建立与落实2.(1)规划、设计和建设、投产、运行阶段；(2)常规和非常规活动；(3)事故及潜在的紧急情况；(4)所有进入作业场所人员的活动；(5)原材料、产品的运输和使用过程；(6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；(7)丢弃、废弃、拆除与处置；(8)企业周围环境； (9)气候、地震及其他自然灾害。9.评价方法风险评价是对事故发生的可能性以及事故后果的严重程度进行评价，常用的方法有：工作危害分析（JHA）、安全检查表

7、分析（SCL）、预危险性分析（PHA）、危险与可操作性分析（HAZOP）、失效模式与影响分析（FMEA）、事件树分析（ETA）、事故树分析（FTA）、作业条件危险性评价（LEC）等。根据钒业公司实际情况，风险评价小组主要选择工作危害分析法(JHA)、安全检查表分析法（SCL）、作业条件危险性评价法（LEC）和危险与可操作性分析（HAZOP）法进行风险评价，同时选择JHA评价方法确定风险等级。9.1安全检查表分析法 安全检查表分析法主要使用对设备实施的检查，是为了系统地辨识和诊断某一系统的安全状况而事先拟好的问题清单。具有一定的安全技术知识并掌握职业健康安全方面的法规和标准的分析人员，通过对现场

8、工作环境的现场观察，发现存在的危害因素。 分析步骤： 建立安全检查表，分析人员选择合适的国家、部委、行业、企业标准、规范、作业指导或运用自己的经验和可靠的参考资料等编制安全检查表。把检查对象加以分解，把大系统分解成小的子系统，找出不安全因素，然后确定检查项目和标准要求，将检查项目按系统的构成顺序编制成表。依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，分析系统的设计和操作等各个方面可能与标准、规定不符而产生的偏差，及可能导致的后果。识别现有的针对分析项目的控制措施进行风险评价，并提出建议/改进措施。9.2工作危害分析法 工作危害性分析法主要用于作业或管理活动，是一种较细致地分析工作

9、过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。分析步骤 1）把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么，说明每一个步骤。 2）分析每一步骤可能发生什么事故，给自己提出问题。3）识别每一步骤的主要危害后果。4）识别现有安全控制措施。5）进行风险评价。6）提出安全措施。 安全检查表法适合对作业环境、设备设施进行危害因素辨识；工作危害性分析法（JHA）适应于对日常工作活动、工艺操作等进行分析。9.3 作业条件危险性评价法对具有潜在危险性作业环境中的危险源进行半定量的安全评价方法。该方法采用与系统风险率相关的3种方面指标值之积来评价系

10、统中人员伤亡风险大小。这3种方面分别是：L为发生事故的可能性大小；E为人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；C为一旦发生事故会造成的损失后果。9.4危险与可操作性研究法（HAZOP）危险与可操作性研究法主要是以系统工程为基础的一种可用于定性分析或定量评价的危险性评价方法，用于探明生产装置和工艺过程中的危险及其原因，寻求必要对策。通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动，操作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果，找出出现变动可偏差的原因，明确装置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针对变动与偏差的后果提出应采取的措施。10.风险评价10.1 风险分析10

11、.1.1各车间及部门可根据本部门的特点，选择工作危害分析法、安全检查表分析法、作业条件危险性评价法及危险与可操作性研究法中的一种或三种方法同时应用，以保证对本部门进行全面的危害分析，并根据现有的控制措施，制定岗位安全操作规程、应急预案等文件。10.1.2各车间及部门按岗位划分作业活动时，应采用工作危害分析（JHA）和作业条件危险性分析（LEC）方法按下列要求进行逐项分析：a） 将拟分析的作业活动分解为若干个相连的工作步骤，划分的工作步骤不能过粗，也不能过细，达到让人明白这项作业是如何进行的，对操作人员起到指导作用为宜；b） 作业步骤只需说明做什么即可；c） 进行每个工作步骤潜在的危害分析时，可

12、按下述问题提示清单及其他方面识别潜在的危害因素：1） 身体某一部位是否可能卡在物体之间；2） 工具、机器或装备是否存在危害因素；3） 从业人员是否可能接触有害物质；4） 从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔倒；5） 从业人员是否可能因推、举、拉用力过度而扭伤；6） 从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中；7） 是否存在过度的噪音或震动；8） 是否存在物体坠落的危害因素；9） 是否存在照明问题；10） 天气状况是否可能对安全造成影响；11） 是否存在产生有害辐射的可能；12） 是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质；13） 空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽；14） 还可以从能量和物质的角度等做出

13、其他提问。15） 针对存在的危害因素，列出现有控制措施；16） 认真填写工作危害分析表和作业条件危险性评价表。10.1.3各车间及部门按设备设施划分活动时，应采用安全检查表分析（SCL）方法进行风险分析按下列要求逐项进行分析（仪表不必单列，以主体设备为分析对象；小型设备可以按区域或功能放在同一张表中分析，每一台设备为一个检查项目）：a） 确定拟分析对象的检查项目，将检查项目按系统的组成顺序列出；b） 列出各检查项目的检查标准，检查标准应符合法律、法规、行业规范、标准及作业指导书等有关规定；c） 列出不达标准可能导致的后果；d） 列出现有的控制措施；e） 列出建议改正或控制措施；f） 认真填写安

14、全检查分析表。10.1.4各车间及部门将工作危害分析表、作业条件危险性分析表和安全检查分析表报至生产技术部，由生产技术部组织风险评价小组按风险评价准则进行风险评价。10.2风险评价10.2.1 风险评价小组按评价准则判定风险等级。 10.2.2 生产技术部对评价小组的评价结果做好风险评价记录。风险评价的结果可分为以下几种:风险度等 级重大事故隐患2025隐患1516中等风险912可容许风险48轻微的风险410.2.3 生产技术部对判定为重大风险的，按隐患治理管理制度进行管理。10.3 风险控制10.3.1根据风险评价的结果制定相应的控制措施（见下表）：风险度等 级应采取的行动 / 控制措施实施

15、期限 2025不可容忍在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评价立刻 1516重大风险采取紧急措施降低风险；建立运行控制程序；定期检查、测量及评价立即或近期整改 912中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理 48可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录 控制改进措施的内容与顺序：a）风险控制措施的内容包括： 风险控制的技术措施：消除风险的措施；降低风险的措施；控制风险的措施。 风险控制的管理措施：制定、完善管理程序和操作规程；制定、落实风险监控管理措施；制定、落实应急预案；加强员工的H

16、SE(人、机、环、管）教育培训；建立检查监督和奖惩机制。 b）风险控制措施的确定：公司应根据以下条件，选择适用的风险控制措施： 可行性、可靠性； 先进性、安全性； 经济合理性； 技术保证和服务。10.3.2 控制措施的审核、审批程序按变更管理制度中的规定执行。10.3.3 控制措施落实情况的验收按变更管理制度中的规定执行，重大或巨大风险度等级的，由验收责任部门写出竣工验收报告。10.3.4控制措施落实完成后，按本制度的10.1、10.2条款再进行一次风险评价，确定风险度等级。10.3.5根据风险度等级的大小，按本制度的10.3.110.3.6条款对风险进行控制，直至风险降至可容忍或可忽略的程度

17、。10.3.6 各车间及部门及时将风险评价的结果和所采取的措施对从业人员进行宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中的风险及应采取的控制措施，并做好培训记录。11.风险信息更新11.1为确保风险信息的及时更新，应不间断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患，定期评审或检查风险控制结果。当发生下列情形时，应及时进行风险评价和更新：11.1.1新的或变更的法律法规或其他要求；11.1.2操作变化或工艺改变；11.1.3新建、改建、扩建、技改项目；11.1.4有对事故、事件或其他信息的新认识理解；11.1.5组织机构发生大的调整。如果没有以上所描述的变化，也应至少一年进行一次评审或检

18、查危害因素辨识结果。并且当进行基建、生产日常运行中各种操作、开停工、检维修作业、变更等活动前均进行危害因素辨识风险评价。12.评价时机以公司各部门为对象，原则上每年3月进行一次全公司范围内的风险评价。13.工作程序13.1风险评价小组对评价对象进行风险评价，根据风险评价结果提出风险消减措施和要求，填写重大（中等）风险控制措施清单。13.2安全管理部门根据重大（中等）风险控制措施清单向有关部门下达隐患整改通知书。13.3存在安全隐患的部门根据隐患整改通知书的内容制定隐患治理方案，明确责任人、责任部门、技术方案、资金、时间等，不能立即整改的隐患制定整改计划，上报安全管理部门。13.4安全管理部门审

19、核隐患治理方案是否可行，对于可行的隐患治理方案报公司审批。13.5进过批准的隐患治理方案，由隐患所在部门组织施工单位实施，部门安全主管监督实施。13.6项目竣工后，由安全管理部门负责对风险控制情况及消减措施落实情况进行验收，填写隐患整改评估表。13.7经验收风险消减措施不达到预期效果时，安全管理部门组织分析原因，制定纠正措施。14.风险管理的教育培训定期对职工进行风险管理培训，培训内容包括：安全生产法律法规、标准、规定及其他要求；危险因素识别、风险评价方法；危害辨识与风险评价结果，风险控制措施和应急预案等。增强职工的风险意识，使其认识到所在岗位的风险，并掌握控制风险的技能。15.相关文件及记录

20、15.1作业活动清单15.2设备设施清单15.3危险、有害因素辨识一览表15.4工作危害分析记录表15.5安全检查表分析记录表15.6 作业活动危险性分析表15.7危险与可操作性研究表15.8重大（中等）风险控制改进措施清单15.9重大（中等）隐患治理台账15.10隐患整改通知单、反馈单15.11隐患整改评估表15.12风险控制效果评审检查评审记录作业活动清单序号作业活动地点（岗位）作业活动名称备注设备设施清单序号设备名称编 号类 别投入时间使 用 单 位备 注危险、有害因素辩识一览表单 位：区域工艺：危险、有害因素潜在事故事故后果防范措施工作危害分析(JHA)记录表工作任务： 工作岗位： 分析人员： 日期： 审核人：序号工作步骤危害或潜在事件主要后果以往发生频率及现有安全控制措施LS风险度R风险等级建议改进/控制措施偏差发生频率管理措施操作规程、管理方案员工胜任程度安全设施安全检查（SCL）分析记录表区域/工艺过程： 装置/设备/