SPC控制图的绘制方法及判断方法

1、1、控制图的描绘和判断、2、主要内容、描绘程序的各种控制图的做法是控制图的观察和判断、3、描绘程序、4、1确定控制品质特性是明确的控制对象。 一般来说，计量(或计数)、技术上可以控制的、对产品质量有很大影响的重要部位、重要工序的重要质量特性必须进行选择控制。 57348； 2选择控制图的种类3收集备用数据4控制界限各种控制图的控制界限的计算方法和计算式不同，但其计算顺序一般为57348； (1)计算各样品参数(参照表3 )。 57348； (2)计算分析用控制线(参照表4 )。 57348； 5 .制作分析用控制图，判断工序是否处于稳定状态，制作控制用控制图7应用控制图控制工序控制用控制图后，

2、用该控制图控制工序，可以使生产过程保持正常状态。 5、控制图描绘的一般作业顺序、6、7、收集备用数据的目的仅作为分析用控制图来判断工序状态。 数据采集的方法是间隔随机采样。 为了能反映工程整体情况，数据必须在1015天内收集，并详细记录在事先准备的问卷上。 数据收集的个数如表2所示。 表2的控制图的样品和样品容量，3收集备用数据，8、5作为分析用的控制图，在判断工序是否处于稳定状态的图表上画三条控制线，控制中线通常用细实线表示，控制上线用虚线表示。 把备用数据的各样品的参数值打点在控制图表上。 根据本节介绍的控制图的判断规则，判断工序状态是否稳定，在判断工序状态不稳定时，查明原因，消除不稳定因

3、素，在得到稳定状态下的分析用控制图之前，应该重新收集备用数据，判断工序稳定后，就进入下一步骤case、ase、ase、ase、ase、ase、ase、ase、ase、ase工序如果同时满足稳定要求和规格要求，工序就会进入正常状态。 在此情况下，在不满足可以将分析用控制线作为控制用控制线的规格的情况下，必须调整工序，直到获得正常状态下的控制图为止。 cayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayayay 看控制工序的工序能力是否满足给定的Cp值的要求。9、表5控制图系数表、10

4、、各种控制图的例子、11、1控制图(平均值极差控制图)卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡653 r图也被称为极差控制图，主要用于控制产品的品质特性的分散。 “”控制图通过并用图和r图，掌握了工序的质量特性分布变动的状态。 它主要适用于按照零件尺寸、产品重量、热处理后的机械性能、材料成分含量等正态分布来控制质量特性。 解：例1某铸造厂用图控制某铸件的重量，每天提取样品，样品容量n=5，提取样品的k=25个，测定的备用数据如表6所示。 这个铸件的重量标准为13公斤，我想在工程能力11.33之间试制控制图。12、注：表5作成16页、13、(4)图和r图的坐标系，把横轴样品编号

5、的单位合并，把表6中的各样品的Ri打点在图上，把连接点作为平均值、极差波动曲线，图5是分析用控制图。 57348； 根据本节“控制图的观察和判断”标准，工序稳定。 根据表6所示的数据，还可以计算工序能力指数。/样本编号，CL=1.35，CL=12.940，UCL=13.719，LCL=12.161，UCL=2.86，r图，0.5，15，25，4 3 2 1，14，13，12，x图图5的铸件品质分析用控制图(x-r图)、图5的铸件品质分析用控制图(x-r图)。 虽然其适用场所与控制图相同，但计算简单，具有在现场容易使用的优点。 注：表5为第16页，16，3l-s控制图(两极控制图)，原理：根据极

6、大值、极小值的变化掌握工序分布的变化状态。 其应用情况与控制图相同。 但是，因为只是用一幅画来控制，所以有在现场容易使用的优点。 例3 :例1的情况下，使用l-s控制图进行控制，试制了分析用控制图。 根据表3的计算式，首先找到表6的每个样品的极大值Li和极小值Si，填写在表6中。 例如，设为L1=14.0 S1=12.1 、17、分析用控制图(图6 )。 图6的铸件品质分析用控制图(l-s图)、18、4x-rs控制图(一值-移动极差控制图)喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓提取出的样品混合均匀的液体，在品质特性值的取得上花费长时间，费用高(破坏检查等)，产品的加工周期长x射线图不进行计算就可以直接在图上打点

7、发现异常，但是很难发现工序分布中心的变化。 例4某化工厂决定用x-Rs控制图控制某化工产品中的甲醇含量。 1天取1个样品，提取样品容量n=1，合计26个，测定的备用数据如表7所示。 试制x-Rs分析用控制图。 解开：19，绘制xRs分析用控制图。 (图7 )，解：、0.8，1.2，1.6，2.0，x图，UCL=2.067，LCL=0.557，CL=1.312，、0.51520，CL=0.284，组顺序，0.2， Rs图，图7的甲醇含量分析用控制图(xRs图)，21，5p控制图(次品率控制图)卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡653例5在某工厂，使用p控制图控制锻件的次品率p，最近生产的24

8、批(即试制分析用控制图。 22、作为分析用控制图23、作为分析用控制图、0、4.0、6.0、n=200 UCL=8.01、n=250 LCL=0.557 n=200 LCL不考虑，cl=4 为了简化、使、计算和作图，必须尽可能使ni一致。 PR不一致，但满足以下条件： 25，6pn控制图(不合格品PR制图)喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓； 例6某工序的使用量检查凸轮的厚度，检查30批，每批的批号为500件，每批的次品数如表9所示。 用pn图控制时，试制分析用控制图。 制作分析用控制图9。 与p控制图一样，在使用pn控制图时，样本容量应满足26、27、7

9、u控制图和c控制图(单位缺陷数、缺陷数控图)，原理： u控制图也称为单位缺陷数控图。 用单位产品上的缺陷数控制工序。 c控制图也称为缺陷数控图，用电容相同的样品中的缺陷数来控制工序。 u图和c图都是产量控制图。 常用于控制织物缺陷、铸件缺陷、零件表面缺陷等。 与p图同样，u图的各采样电容不同，但上下的控制线是对称的折线。只有满足条件时，才能计算上下控制线来代替ni。 在这种情况下，上下控制线是对称的直线。 与pn图一样，c图的每个样本容量必须相同。 当ui表示单位产品上的缺陷数时，使用u图和c图，请求样本容量。 只有此时，缺陷数和单位缺陷数服从正态分布。 喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓地布的面积n为

10、10m2，每只缺点数ci如表10所示。 试制分析用控制图。 制作表10棉布缺点数数据表、29、分析用控制图。 (图10 )、图10的棉布缺点数值控制图(c图)、30、控制图的观察和判断、31、判断基准：工序品质特性值分布的变化根据控制图的构思的分布来表现，因此工序是否稳定是根据构思的位置和排列来判断的。 工序处于稳定的控制状态，必须同时满足两个条件：控制图的构思都在控制界限之内。 没有构思排列的缺陷。 也就是说，想法在控制界限内的变动是随机的变动，不应该具有明显的规则性。 想法排列的明显规律性称为想法的排列缺陷。 GB/T4091-2001 常规控制图规定了8种判决标准。 (1)链(2)复合链

11、(3)的倾向(4)接近控制线(5)的周期性变动，32，在稳定状态下控制线也发生误发送的错误(第一种错误)，因此在判定为构思全部满足控制界限内的情况下规定了第一条件57348； (1)至少连续25点处于控制界限内57348； (2)连续的35分中，只有1分超过了控制界限(3)连续的100分中，最多2分超过了控制界限。 控制图的构思全部在控制界限内，33，(1)链：构思连续出现在中心线侧的现象称为链(图11 )。 出现5点链的情况下，必须注意工程的发展6点链出现时开始调查原因，出现7点链的情况下，判断为工程处于异常状态，必须马上处理。 构思出现在中心线侧的概率为0.5，7点链出现的概率根据小概率事

12、件的原理，7点链出现的概率比小概率事件的基准0.01小，所以在1次实验中难以出现。 一旦出现，就说明发生了异常。 34、(2)复合链：的构思多出现在中心线侧的现象称为复合链。连续的11点中至少10点位于中心线侧的连续14点中至少12点位于中心线侧的连续17点中至少14点位于中心线侧的连续20点的上述情况发生的概率都小于小概率事件基准的0.01。 11点复合链的概率是35，(3)倾向：想法连续上升或连续下降的现象被称为倾向(图13 )。 发生7点连续上升或7点连续下降时，请判断工序为异常状态。 将7点排列在其高低位置，排列的种类总共7！ 种子连续上升的只有其中一个，其发生概率为36、(4) 接近

13、控制线：喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓喀嚓。 落入3带的概率，3点中2点位于外侧的1/3带的概率是小的概率事件，所以在正常情况下不能发生。 37、图14接近控制线38，(5)周期性变动：想法的变动每隔一定的时间间隔明显重复的现象被称为想法的周期性变动(图15 )。点的周期性变动有各种各样的形式，难以把握，一般需要时间。 在这种情况下，在通过专业技术明确了原因的基础上，必须慎重地判断是否发生了异常，点表示某一时刻的统计量的分布，点的排列的变化说明了分布状态的变化。

14、 如图所示，图有连续上升的倾向，r图正常，工序平均有因刀具的磨损、定位工具的磨损、温度变形等原因逐渐变大的倾向，但如果工序偏差不变的图正常，则r图出现连续上升的现象，工序平均值没有变动，但总结：40，控制图的两种错误分析和应用要点，控制图的两种错误分析控制图的应用要点，41，控制图的两种错误分析，两种错误：第一种错误：错误发信信号的错误，即工序正常，想法控制界限设发生第一类错误的概率为。 第二类错误：发信错误，即工序异常，想法还在控制界限之内。 设发生第二类错误的概率为。 对于由计算： 3原理确定的休哈特控制图表，第一种错误的概率=0.27% (图16) 计算：的大小需要具体分析具体问题。 控

15、制图的计算式例8 的影响因素n的选择，42，图16的控制图的2种点错误分析，43，44，45，46，2控制图的应用点，关于1样本的提取157348； (1)用多台设备分层加工同一产品时，每个设备的精度、使用年数、保养状态不同，因此其质量特性值的分布状态也各不相同。 因此，应该用不同的设备收集数据，分别进行质量分析和控制。 同样，对不同的原材料、不同的作业人员、不同的技术装备等条件也采取相应的措施，进行分层控制，可以使控制图立即反映异常，准确且及时地找到异常原因。 同样样品的几个数据也请尽量从相同的生产条件中提取。 例如，交换前后的数据不要放入样品中，要充分反映生产中的生产条件的差异。 (2)重新计算合适样本容量n和时间间隔h2的控制极限，(47 )在合适样本容量n和时间间隔h、恒定生产速度和