过程潜在失效模式及其后果分析程序(PFMEA)

1、过程的潜在故障模式及其结果分析器(PFMEA )创建：审计：批准：生效日期：被管理的id :发布日期： 2007.9.14实施日期： 2007.9.141.0目的确定与产品和过程相关的潜在故障模式和潜在制造或组装过程的故障机制/原因，评估潜在故障对客户的结果和影响，采取过程变量降低故障的发生频率和故障条件检测度，以及避免或减少这些潜在故障的发生的措施。2.0的范围适用于公司在汽车零部件中使用的所有新产品/流程或修改过的产品/流程和应用或环境发生了变化的原始产品/流程的样品试制和批量生产。3.0参考文件以下文件的条款通过引用本程序成为本程序的条款。 注意日期的参考文件以及后续的修改(错误内容除外

2、)或修订版不适用于此程序。 订单日期的参考文件及其最新版本适用于该程序。3.1 ISO/TS16949:2002 质量管理体系汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求。3.2 潜在失效模式及后果分析参考手册 (第三版，2001年7月)3.3 产品实现策划程序3.4 文件控制程序3.5 质量记录控制程序4.0术语和定义4.1 FMEA :流程故障模式和结果分析的英语简称。 负责制造组装的工程师团队主要采用的分析技术已经充分考虑和论述，以最大限度地保证各种潜在的故障模式及其相关原因机制。4.2失效：在规定的条件下(环境、操作、时间)，不能维持在规定的功能和产品参数值与

3、规定的上下限之间，并在工作范围内引起零件破裂、粘连等损伤现象。4.3严重性(s ) :指定的故障模式指的是最严重的影响结果级别，是单个FMEA范围内的相对级别的结果。 重要度数值的降低只能通过设计变更和再设计来实现。4.4频率(o ) :指特定原因机制发生的可能性，描述发生可能性的秩数具有相对意义，但不是绝对的。4.5检测度(d ) :在零件离开制造工序和组装之前，利用第二现行过程控制方法，找出故障原因、机理、过程缺陷和后来发生的故障模式的可能性的评价指标，或者利用第三过程控制方法，找出后来发生的故障模式的可能性的评价指标。4.6风险优先数(RPN ) :重度数(s )和频度数(o )和难以检

4、测到的频度数(d )三个数字的积。4.7客户：一般是指“最终用户”，但也可以是之后或下游的制造或组装工序、修理工序或政府法规。5.0责任5.1项目团队负责流程故障模式和结果分析(PFMEA )的制定和管理。6.0工作流程6.1、客户或公司有需求和要求时，项目组在产品实现策划程序人准备生产用工程前，在执行阶段或之前进行过程故障模式和结果分析(PFMEA )，并得到项目领导的批准。 如有客户要求，流程故障模式和结果分析(PFMEA )应提交客户审查和批准。6.1.1对于新产品，项目组建立和制定自己的流程失效模式和结果分析(PFMEA )，对于普通产品(旧产品、旧产品)，项目组对其系列进行分类，确定

5、与同一流程/流程相同的产品/流程特性(特6.1.2项目组列举了产品生产过程流程图的列表，过程故障模式和结果分析(PFMEA )始于产品的整个过程流程图，该产品流程图必须确定与各工序相关的产品/过程特性。 如果有，对相应的设计FMEA明确的产品影响结果必须包含在该产品的流程图中的项目组，在该产品处理FMEA分析表之后附加用于该产品处理FMEA的准备工作的流程图的副本，来进行该产品处理FMEA的分析6.1.3项目组在进行过程故障模式和结果分析(fmea )之前，根据该产品的过程流程图，先完成fmea过程流程图风险评估表的风险分析和评估，并将该风险分析和评估结果显示为“fmea过程流程图” 这个风险

6、分析和评价必须考虑从单个零件到组件的所有制造工序，过程的故障模式和结果分析(PFMEA )和过程流程/风险评估表应该包括从供应检查到发货的所有过程的特殊特性。 然后，分析产品制造过程中各工序步骤操作评价过程的风险(例如高、中、低风险)。 对于被评定为高风险(即RPN100和/或重度8 )的工程/项目和特殊特性，如有应优先采取纠正和预防措施的顾客要求或公司需要的中等风险，也应对其纠正和预防措施。 确定潜在故障模式后，采取纠正/预防措施排除潜在故障模式，或继续减少发生的可能性。6.1.4在进行过程故障模式和结果分析(fmea )时，必须假定所设计的产品能满足设计要求。 由设计缺陷和脆弱环节产生的潜

7、在故障模式包含在过程故障模式和结果分析(fmea )中，而影响/结果和避免措施由设计故障模式和结果分析(fmea )来解决。6.1.5流程的故障模式和结果分析(PFMEA )并不是通过改变产品设计来克服流程中的缺陷和弱点，但必须考虑与计划的制造和装配过程相关的产品设计特性，最大限度地保证产品满足客户的要求和期望。6.1.6公司必须对所有过程涉及的产品和过程的特殊特性进行过程故障模式和结果分析(PFMEA )，寻找最佳改进方法来改进过程，防止缺陷的发生，预防潜在故障的发生。 不是通过检查发现缺陷和故障。6.2在过程FMEA的分析过程中被评价为高RPN(RPN100 )的项目/工程和/或重度8的项

8、目/工程，公司必须将其作为特殊特性，对于被评价为高RPN的项目/工程和/或重度8的项目，同时目的/工程必须制定纠正/预防措施，对不可降低的高RPN项目/工程和/或重度8项目/工程必须有明确的检测方法。6.3所有特殊特性应用过程故障模式和结果分析(fmea )进行解释，特殊特性的符号和符号应用过程故障模式和结果分析(fmea )进行明确识别。6.4流程的故障模式和结果分析(PFMEA )可以在潜在失效模式及后果分析参考手册处进行(如果客户有特别的要求，则以客户规定的形式进行)。6.5填写工艺故障模式和结果分析表(PFMEA )专栏说明：6.5.1 PFMEA编号：输入PFMEA文件的编号并查询。

9、6.5.2项目：输入正在进行进程分析的系统、子系统或部件的进程名称和编号。6.5.3进程责任：填补整车厂(OEM )、部门、集团。6.5.4作者：填写负责准备PFMEA的工程师的名字、电话号码和所属公司名称。6.5.5车年型/项目(或产品形式):填写分析的设计流程适用和/或影响的汽车的年型项目(如果已知)，如果未知则填写进行PFMEA分析的产品的规格型号。6.5.6重要日期：填写第一个PFMEA应该完成的日期。 此日期不得超过计划生产投入的日期。 我们的第一个PFMEA日期不得超过客户要求的产品批准(PPAP )提交日期。6.5.7 PFMEA日期：填写PFMEA原始原稿的制作日期和最新修订日

10、期。6.5.8项目小组：列出有权确定或执行任务的责任部门的名称和个人名称。6.5.9进程功能/要求：输入分析的工艺或工序的简要说明(例如，切削、冲孔、整形、焊接等)，并记录与分析步骤相关的工艺/工序编号。 项目团队审查了适用的性能、材料、流程、环境和安全标准，尽可能简洁地给出分析的流程和工序的目的，包括与系统、子系统和部件的设计(测量/变量)相关的信息。 如果流程包含多个具有不同潜在破坏模式的工序(如组件)，则可以将这些工序列为独立的流程。6.5.10潜在故障模式：过程可不满足过程功能/请求栏中所描述的过程要求和/或设计意图是对该特定步骤中的不匹配的描述。 这可能是下一工序的潜在故障模式的关联

11、原因，或者是上一工序的潜在故障模式的关联结果。 然而，PFMEA的准备应假定所提供的部件/材料正确地合格。6.5.10.1根据零件、子系统、系统或过程的特性列举特定工序的潜在故障模式。 这可能会发生这个故障，但不一定会发生。 过程工程师可以对以下问题提出并回答。 以类似流程的比较和对顾客(最终用户和后续工序)的类似部件的索赔研究为出发点。a )，工艺/零件如何不满足要求？b )、与工程规范无关，客户(最终用户、后续工序或服务)可以拒绝的条件是什么？6.5.10.2常见故障模式可能不限于以下情况弯曲、错位、粘结、毛刺、孔浅、孔深、无孔、表面粗糙、表面过光滑、贴标签、输送损坏、破损、变形、污垢、安

12、装调整不适当、接地、短路6.5.11潜在故障结果：指故障模式给顾客带来的影响。 根据客户可能发现或经历的情况描述失效的结果，客户既是内部客户，也是最终用户。如果故障模式可能影响到安全性和法规合规性，PFMEA分析师必须明确说明这一点。 顾客是下一工序、下一工序或车站、销售店和/或业主。 在评价潜在故障的结果时，必须考虑所有这些因素。6.5.11.1对最终用户来说，故障的结果必须全部用产品或系统的性能来描述噪音、工作不正常、不能工作、泄漏、重做/修理、废弃、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观差、粗糙、辛苦、异味、工作弱、漏油、侵蚀、间歇工作、车辆控制弱、顾客不满等。6.5.11.2如果客户是下一个

13、工序或下一个工序或站，故障的结果将应用过程/工序的性能来描述。无法紧固、无法开孔、无法攻丝、无法安装、无法加工表面、危害作业人员、不配合、不接合、破坏设备、引起工装过度磨损等。6 .5.12严重性(s ) :指给定故障模式中最严重影响结果的级别，在单个FMEA范围内的相对级别的结果。 重要度数值的降低只能通过设计变更和再设计来实现。 严重性仅适用于失效的结果，严重性的评价分为1-10级(见附件一)。6.5.13等级：用于对可能需要附加流程控制的部件、子系统或系统的特殊产品或流程特性进行排名(重要、重要等)。 如果流程FMEA确定了等级，则必须通知负责设计的工程师。 因为这可能会影响与项目标识相

14、关的项目文件. 产品和/或过程的特殊特性符号必须在本栏中明确识别/标明。6.5.14潜在故障原因/机制：潜在的故障原因要指出故障是怎样发生的，要根据能够控制的原则来记述。 对于每种潜在的故障模式，要尽可能列举能够返回到各故障模式的潜在原因。 如果原因对故障模式是唯一的(即，纠正原因直接影响故障模式)，则该部分FMEA考虑的过程完成。 但是，故障的很多原因并不是相互独立的，为了纠正和控制一个原因，需要考虑实验设计之类的方法，明确哪个原因发挥主要作用，哪个原因最容易控制。 原因清单的方式，必须有利于努力纠正原因。6.5.14.1一般故障原因如下扭矩不当过大或过小焊接不良电流、时间、压力不正确测定不

15、正确热处理不适当小时、温度错误的闸门/通风不足润滑不足或无润滑零件的误安装或误安装磨损的位置磨损的工作装置位置有碎片破损的工作装置不6.5.14.2在列表分析时列出具体的错误和故障状况(例如，操作者没有安装贴纸)，不要使用模糊的词语(例如，操作者的错误、设备不正常)。6.5.15频率(o ) :指发生特定原因/机制的可能性。 描述出现可能性的秩数具有相对意义，但不是绝对的。 通过设计变更和过程变更预防控制故障模式的原因机制，是引起评价数下降的唯一方法。 频率评价的大小分为1-10个阶段(参照附件2 )。6.5.16当前过程控制：说明尽可能防止故障模式及其原因/机制的发生，探测发生的故障模式及其

16、原因/机制的控制。 这些控制可以由例如防止错误/错误、统计过程控制(SPC )和过程后的评估来完成。6.5.16.1可以考虑两种过程控制a )、预防：防止故障的原因/机制和故障模式的出现，降低发生概率。b )、探测：检测故障的原因/机制或故障模式，采取纠正措施。6.5.16.2如果可能，最好的方法是采用预防控制。 如果预防性控件被并入进程意图中，成为其中的一部分，则可能会影响最初频率的排名。 检测精度的第一级基于过程控制以检测故障原因/机构或故障模式。6.5.16.3过程控制确定后，重新审视所有预防措施，确定是否需要变更的频率6.5.17检测度(d ) :与过程控制栏中列出的最佳探测控制相关联的级别数。 检测速度是FMEA范围内的相对电平。 为了获得低水平，通常需要改进有计划的过程控制。 检测度的评价指标分为1-10级(见附件3 )。6.5.18风险顺序(RPN ) :风险顺序位数(RPN )是重要度(s )、频度(o )和检测度(d )三个数字的积。 也就是说(S) (O) (D)=RPN6.5.18.1在特定FMEA范围内，可以