钻孔桩施工作业指导书

1、目 录1.编制依据及目的21.1 编制依据21.2 目的22.适用范围23.施工流程24.施工方法及工艺要求34.1 施工准备44.2 钢护筒埋设44.3 泥浆制备54.4钻机就位64.5 钻孔74.6 终孔、清孔94.7 钢筋笼加工制作94.8二次清孔114.9 灌注水下混凝土114.10泥浆处理144.11桩头处理145.钻孔桩常见事故的预防及处理155.1坍孔155.2钻孔偏斜165.3 扩孔和缩孔175.4 钻孔漏浆186.钻孔桩断桩常见事故及处理186.1首批混凝土封底失败186.2供料和设备故障使灌注停工196.3灌注过程中坍孔206.4导管拨空、掉管206.5 灌注过程中混凝土上

2、升困难、不翻浆216.6 灌注高度不够217.钻孔桩施工质量保证措施227.1 成孔质量保证措施227.2 水下砼灌注质量保证措施237.3 质量验收标准248.安全保证措施259.环境保护措施2610.文明施工措施26钻孔桩施工作业指导书1.编制依据及目的1.1 编制依据、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设2005160号、客运专线铁路桥涵工程施工技术规范Q/ZTG21300-2006、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南TZ 213-2005、大西客专标工程标准化管理系列资料、铁路工程施工作业要点示范卡片建技2009185号1.2 目的明确桥梁桩基旋挖钻灌注桩作业的工艺流程、操作要

3、点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。2.适用范围适用于新建大同至西安客运专线中的水头镇跨涑水河特大桥桩基施工。3.施工流程主要施工流程见下图：图1 旋挖、循环钻孔桩施工工艺框图4.施工方法及工艺要求 水头镇跨涑水河特大桥桥梁桩基工程采用旋挖钻机成孔，每2个墩设置一个泥浆沉淀池，泥浆车运至指定弃渣场，钢筋笼统一在钢筋加工场加工成型，运至现场拼接、吊机下放钢筋笼，导管法连续灌注水下砼。在同一墩位连续钻孔时，采用跳孔施工；如离已钻孔位小于5m时，则须待砼终凝后进行。4.1 施工准备 、进行场地勘探调查，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工或对安全操作有影响，采取清除、移位

4、、保护等措施妥善处理。、平整场地，以便钻机安装和移位。对不利于施工机械运行的松散场地，采取硬化、加固等措施，场地采取有效的排水措施。、场地合理布置安排泥浆池、清水池的位置，沉淀池按10*4*2.5米挖设，中间设隔墙，分为沉淀池及储浆池，泥浆池旁相邻两个墩共用一个泥浆池。、用全站仪等准确放样各桩位中心，用十字桩固定位置，用水准仪测量护筒顶面高程，确定钻孔深度，测好的桩位必须复测，误差控制在5 mm以内。(5)、施工人员配备:按施工段划分为若干个工点，每工点设工地负责人一名、技术负责人1人、技术员4人专职安全员1人、施工员46名，每台钻机设机长1人。4.2 钢护筒埋设钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护

5、筒。护筒采用10mm厚钢板制作，节高2m，护筒内径应大于钻头直径20cm。护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。钢护筒分节加工，顶部和底部各1m范围作加强箍。每节护筒连接采用坡口焊。钢护筒的埋设必须认真进行，护筒底部及四周应用粘土填筑，并分层夯实处理，护筒顶高出地面0.3m左右，并在顶部焊加强筋和吊耳。钻进过程中经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理。4.3 泥浆制备 泥浆造浆材料选用优质粘土或膨润土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、

6、护壁效果好和成孔质量高的要求。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。泥浆性能指标表钻孔方法地层情况相对密度黏度（s）含砂率（c/o）胶体率（c/o）失水率（ml/min）泥皮厚（mm/30min）静切力（pa）正循环1.11.3一般地层1622s，松散易坍地层1928s4952521.02.5冲击钻砂黏土1.349520335大漂石卵石层1.4岩石1.2反循环1.051.154952031.02.5旋挖砂黏土卵石层4952031.02.54.4钻机就位钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷

7、。就位完毕，作业人员对钻机就位自检。施工时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制。实现桅杆平稳同步起立桅。同时采集限位开关信号，对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，一

8、般情况下，做直孔作业，所以需要对桅杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在桅杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而桅杆超出相对零位5范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。在施工过程中，有时也需要斜孔作业。操作人员需要通过显示器上的自动定位按钮进行自设定零位，然后再进行相同的调垂操作。4.5 钻孔钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适

9、当的泥浆比重。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。、级湿陷性黄土层：结合该地层较松散的特点采用下置深护筒的施工工艺，利用旋挖钻机的优点，采用挤压法，夯实护筒，匀速钻进。泥浆相对密度1.071.15。、新黄土层：结合该地层相对稳定的特点，采取高转速、低扭矩的施工方法快速加压，从而缩短成孔时间。泥浆相对密

10、度1.071.10。、细砂岩：结合该地层容易坍塌特点，采用低转速大扭矩的施工工艺配合捞砂钻头，相互替换确保孔壁的完整性及孔内沉渣的厚度，避免重复破碎。泥浆相对密度调整为1.20左右。泥浆参数根据不同的地质条件调整泥浆比重，具体见下表。地质情况泥浆指标相对密度（g/cm3）粘度（s）胶体率（%）失水率（ml/30min）含砂率（%）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度（pH）级湿陷性黄土1.071.151928961542356.5新黄土1.071.101928961542356.5细砂层1.11.201928961542356.5老黄土1.071.101928961542356.5渣

11、样留存和地质记录渣样抽取频率最低满足1m取样一次、地层地质变化点进行加密取样，不得缺漏。渣样装于密封的塑料袋内，在防水纸条上用碳素墨水书写注明工程名称、墩号、桩号、深度、岩性初步判断、取样人、取样时间等内容。对地质变化点深度要仔细量测，力求准确。渣样抽取后，钻孔过程中要存放于现场，采用条形木盒，按取样时间（深度）分隔存放，并于木盒显著位置注明“渣样盒”等字样。相应的桩施工完成后，要将渣样放于专门地点，统一保存，保存期限至该经桩检测合格止（如有更高要求按更高标准执行）。留有必要的照片等影像资料。施工过程中及时与设计地质情况进行对比分析，对地质情况出入较大者，及时与监理、设计等单位联系，采取措施。

12、特别是桩底地质情况要仔细核查。在自检的基础上，灌注前及时邀请监理单位对地质情况进行检查，设计单位对代表性桩的地质情况进行现场确认。4.6 终孔、清孔桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，采用检孔器检查孔径，检孔器直径按桩径制作，长度6米的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。用抽碴筒多次从孔内抽取钻碴，并同时向孔内注水以减少泥浆比重到1.11.25。当抽碴筒抽出泥浆中无23mm大的颗粒时则证明抽碴清孔已到目的。如当沉碴含沙较重时，可采用冲孔换浆的方法进行清碴。为准确判定孔底碴是否清完，还需用一个带钎的测锤和平底测锤两次测孔，

13、若两次测孔深度相同并与终孔数字相符时测证明孔碴已清理干净，否则应还需继续清至达到要求。沉碴厚度不得大于20cm。清孔后的沉碴要满足设计要求，经监理工程师签认后方可终孔。4.7 钢筋笼加工制作、钢筋骨架制作钢筋笼骨架在制作场内采用胎具成型法一次性制作，用槽钢和钢板焊成组合胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。根据客运专线施工要求，按照设计图纸布设接地钢筋。、钢筋骨架保护层的设置绑扎混凝土预制块：混凝土预制块为直径15cm预

14、制圆盘型垫块，中间设1cm小孔，通过内穿10圆钢固定于钢筋笼主筋外侧。垫块在钢筋骨架上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块应布置较密。一般沿钻孔竖向每隔4m设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。、钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。钢筋笼入孔时，由25t吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊

15、点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在6h内浇注混凝土，防止塌孔。声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（

16、下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。声测管间连接采用套管丝扣连接，管口高出设计桩顶30cm，每个声测管高度保持一致。4.8二次清孔钢筋笼安装完毕，检查孔底沉淀情况，为了满足高速铁路对桥梁基础沉降的严格要求，沉碴厚度不超过200mm。若孔底沉碴厚度不满足这一要求，利用水封导管采用气举法进行二次清孔。4.9 灌注水下混凝土 水下砼灌注采用泥浆下直升导管法。、首批灌注混凝土的数量公式（例桩径D=1.25）VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为30-40cm，H1表示混凝土桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注混凝土的最小深度

17、（导管底口到混凝土面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到混凝土面的高度，保证导管埋入混凝土中的深度不小于1m。h1= Hwrw/rC=11*68/24=31.17mVr1.25=3.14*(1.25/2)2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）2/4h1 =3.14*(1.25/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/4*31.17=2.23m3确定首批灌注混凝土的数量后，应对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批混凝土，首批混凝土灌注时导管埋深必须严格控制在13m之间。、开阀打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，

18、计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。、水下混凝土浇灌桩基混凝土有拌合站集中拌制，采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；施工过程中导管的埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓

19、、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，当混凝土面接近钢筋笼底时应保持较大的埋管深度（应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处），并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m

20、5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌1m，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，在浇筑现场制作混凝土试件每根桩应留取不小于二组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。试件应规定进行养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时

21、，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、入模含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录，并填写“钻孔桩内浇筑水下混凝土记录表”。、灌注混凝土测深方法灌注水下混凝土时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径15cm左右，重量不小于6-9kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面

22、下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。、泥浆清理孔桩混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一孔桩施工。废弃的泥浆，为了保护当地的环境，经过沉淀处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。4.10泥浆处理由于本工程地质情况大多为新黄土层及细砂层，在旋挖钻施工时，需采用静态泥浆护壁，保证孔壁的稳定。每2个墩设一个泥浆池。废弃的泥浆，存于场内的泥浆池内，用泥浆罐车运到指定的弃渣场。4.11桩头处理采用人工配合风枪凿除至桩顶设计标高。基坑开挖后由测量组测出破桩位置标高，在桩头侧面用红油漆作出破桩标记并对作业人员交底，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够

23、，确保桩顶伸入承台内15cm。（2）破除桩头时采用环切法进行凿除，在破桩标记红线上方先用圆锯切割机在桩侧面沿标记红线切两道深34cm、宽10cm缝槽，槽内用木楔填塞，从桩顶用空压凿岩机进行凿除（采）。5.钻孔桩常见事故的预防及处理常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：5.1坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。、坍孔原因 泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。 由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。护筒埋置

24、太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。在松软砂层中钻进进尺太快。 提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。 清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。、坍孔的预防和处理在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用相对较大密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。 发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。 如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部

25、回填，待回填物沉积密实后再行钻进。 清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。 吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。5.2钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。、偏斜原因 钻孔中遇有较大的孤石或探头石。 在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。钻杆弯曲，接头不正。、预防和处理 安装钻机时要使钻杆和护筒中心在一条竖直线上，并经常检查校正。 钻杆接头应逐个检查，及时调

26、正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。5.3 扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止

27、缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋。5.4 钻孔漏浆、漏浆原因在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。 护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。 水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。、处理办法凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。

28、 属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。6.钻孔桩断桩常见事故及处理6.1首批混凝土封底失败、事故原因和预防措施 导管底距离孔底大高或太低。原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批混凝土数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批混凝土下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。 首批混凝土数量不够。原因：由于计算错误，造成首批混凝土数量不够，埋管失

29、败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批混凝土数量。 首批混凝土品质太差。原因：首批混凝土和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。 导管进浆。导管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成混凝土与泥浆混和。、处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。6.2供料和设备故障使灌注停工、事故原因和预防措施原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案(主要解方案：备用发电机、加

30、强与其余拌合站联系，加强道路监控，减少路上等待时间)。、处理方法如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。如断桩距离地面较浅，可采用接桩。 如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。6.3灌注过程中坍孔、事故原因和预防措施原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。、处理办法 如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。 如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。6.4导管拨空、掉管、事故原因和预防 导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注混凝土时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保

31、守数值。 掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。、处理办法混凝土面距离地面较深时应重新成孔。 混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。6.5 灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆、事故原因 混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。 混凝土和易性太差。 导管埋深过大。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。、补救措施 提起导管，减少导管埋深。接长导管，提高导管内混凝土柱高。 可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。6.6 灌注高度不够、事

32、故原因和预防原因：测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。、处理办法挖开桩头，重新接桩处理。7.钻孔桩施工质量保证措施7.1 成孔质量保证措施、护筒埋设时其下口必须置于粘土层中，若为砂层或砂砾层，必须加大、加深开挖，换填粘土并压实后重新定位埋设护筒，防止钻头出土时孔内水位冲刷砂层造成护筒悬空，引起孔口坍孔。、成孔过程中必须注意连续补充浆液，保持护筒内应有的水头，防止水头低于护筒底引起缩径或孔口坍塌，护壁液可多次重复使用。、经常测定泥浆比重，特别是遇砂层时稳定液中可加入粘土，增大泥浆护壁能力并视地质情况，及时更换钻头（粘土采用普通筒式钻头，砂

33、层及淤泥等土层采用下口为可密封式钻头）保证成孔质量和进度。、在粘土层时，钻头在提升前必须回转35周，防止孔底土层粘附钻头，造成卡钻事故。、挖出的土体随时用装载机清离孔口，防止土体压力过大造成孔壁坍塌。、在钻进到不同的地层时,应采用不同的速度。当在粘土层时，应放慢进尺速度，并适当的降低泥浆浓度，保证孔径，防止砼浇注时发生颈缩现象；当在砂土层时，应加快进尺速度，加大泥浆浓度，使泥浆切实起到护壁的作用，防止在砼浇注时出现夹泥层及坍孔现象。、在吊安钢筋笼时应注意钢筋尽量避免与孔壁碰撞,以免因碰撞而使孔壁坍塌。7.2 水下砼灌注质量保证措施、机械设备检修拌和站必须保证对水下砼的供应及时到位,对道路交通状

34、况,派专人了解,掌握交通情况,及时调整行车路线,防止砼灌车行进道路阻塞,延误水下砼灌注时间。导管在每使用一定时间,都必须进行闭水实验,检查导管密闭性;检查导管的内壁是否光滑,导管有无破损;并进行导管的抗拉实验;每次导管安设中必须派专人对每节导管安装质量进行检查。、水下砼质量水下砼的拌和料必须严格按设计进行配料,严禁不按配合比配料;在砼浇注现场,设实验人员专门对砼的坍落度、和易性、流动性进行检查，坍落度控制在1822cm之间；、灌注过程中应注意：在灌注前必须再次确定沉淀物厚度; 灌注时尽量避开暴雨及高温天气; 料斗容量设定为2m3以上,以满足首批砼灌下后导管埋深大于1m; 当砼面接近钢筋笼底时,

35、放慢灌注速度,并使导管的埋置深度较深,防止钢筋上浮,造成事故;加强对砼面的观测,及时正确的拆除导管,使导管埋深在2m6m范围内。7.3 质量验收标准钻孔桩质量要求序号质量控制项目质量标准和要求施工单位检验方法监理检验方法备注1测量放样桩位放样误差：要求中心位置5mm；全站仪测量检查测量资料2放护桩引出十字护桩并保护好，要求中心偏差5mm；挂线、吊垂球、尺量尺量3护筒埋设护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，顶面位置50mm；倾斜度1%；孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。观察、挂线、吊垂球、尺量观察4钻机就位有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差10mm；钻头直径满足成孔孔径要求；观察、水

36、准仪抄平、尺量尺量5开钻、钻进泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.251.3为宜,钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩层或卵石层技术干部现场核实。泥浆指标测试、抽渣取样，尺量巡查6终孔检查孔深设计孔深 、孔径设计桩径、倾斜度1%。检查钻孔记录、测绳量测与钻杆总长相校核、用等桩径检孔器全深检查全部见证7钢筋笼加工单面焊10d；双面焊5d；焊缝厚度0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。主筋间距5mm；箍筋间距10mm观察和尺量，受力钢筋尺量两端、中间各1处；箍筋间距尺量连续3处尺量观察和尺量8钢筋笼入孔及焊接单面焊10d；双面焊5d；焊缝厚度0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。声测管接头严密不漏水，绑扎牢固，间距均匀；保护层误差510 mm；接头箍筋绑扎满足设计和验标要求；控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置，钢筋笼平面位置偏差10cm,底面高程偏差10cm；。观察和尺量见证检查、隐蔽工程验收