数控加工工艺与编程复习题

1、1.固定循环指令加工图示零件加工程序，并对所用刀具作出说明。T1号刀90度刀、T2号刀R4的球头形的刀O7869;G50X200Z150;M03S500;T0101;G00X44Z5;G73U9.5W0R10;G73P10Q20U1.0W0F0.2;N10 G1X12Z2F0.5;G1X20Z-2F0.1;G1Z-26;G1X24Z-28;Z-48;G1X30Z-83;G3X35Z-103R18;G1Z-108;N20 X44F0.5;G70P10Q20;G00X200Z150;T0100;T0202;G0X30Z-38;G73U5W0R10;G73P30Q40U0.2W0F0.2;N30G1

2、X24F0.5;G2Z-48R5F0.1;N40G1X26F0.5;G70P30Q40;G0X200Z150;M02;2. 所示零件的毛坯为 72 150 ，试编写加工程序。程序清单如下：M03S1000;G00X0.Z5.;T0101;G01Z0.F0.1;G00X75.Z5.;G03X20.Z-10.R10.;G90X70.Z-125.F0.25;G01W-20.;X65.Z-90.;X40.W-10.;X60.;G03X-70.R40;X55.;G01W-10.;X53.;X70.W-15.;X40.Z-40.;G00X80.Z100.;X35.Z-35.;T0303;X30.Z-30.

3、;G00X75.Z-130.;X25.;G01X-2.F0.05;X20.;G00X100.;G00X100.Z100.;Z100.;T0202;M30;1.图示零件的毛坯尺寸为70110，编写其加工程序。程序清单如下：M03S1000G00X80.Z-50.T0101G01X50.F0.1G00X75.Z0G00X80.Z100.G01X-2.F100T0303G71U3.R1.G00X75.Z-37.5G71P_Q_U0.5W0.5F0.25G01X60.F0.2G00X35.G02X60.Z-62.5R12.5G01Z0.F0.1G00X100.Z100.X60.M30Z-50X75.G

4、70 P_Q_G00X100.Z100.T02021、加工如图下所示零件，零件的外轮廓和上下平面已加工。毛坯为808030的铝合金。小批量生产。要求:（1）进行工艺分析（2）制定加工工艺，采用粗、精加工各表面。（3）编写加工程序单 1零件图纸工艺分析 由零件图可知，该零件主要加工表面有外框、内圆槽及沉孔等，关键加工在于内槽加工，加工该表面时要特别注意刀具进给，避免过切。因该零件既有外型又有内腔，所以加工时应先粗后精，充分考虑到内腔加工后尺寸的变形，以保证尺寸。2制定工艺（1）选择加工方法 通过零件图纸的分析之后，该零件主要加工表面为平面及孔的加工，例如：外框、内圆槽及沉孔等；另外，考虑到各加工

5、表面精度要求适中，其加工方法选择如下： 平面：粗铣 精铣， 孔：中心孔 底孔 铰孔(机铰)（2）选择刀具打中心孔 T013中心孔外方框粗加工T0216立铣刀内圆槽粗加工T0216立铣刀外方框精加工T0310立铣刀内圆槽精加工T0310立铣刀钻孔 T0478钻头铰孔 T058H7铰孔（3）选择加工设备该零件选择在加工中心上加工。（4）确定装夹方案和选择夹具该工件不大，可采用通用夹具虎钳作为夹紧装置。（6）确定进给路线铣外轮廓时，刀具沿零件轮廓切向切入,切向切入可以是直线切向切入，也可以是圆弧切向切。（7）选择切削用量切削用量的具体数值，应根据数控机床使用说明书的规定，被加工工件材料的类型（如铸铁

6、、钢材、铝材等），加工工序（如车铣、钻等精加工、半精加工、精加工等）以及其它工艺要求，并结合实际经验来确定。3编写加工程序 程 序说 明O1111T01；G90 G54 G00 X0 Y0 S850 M03；G43 Z50 H01；G98 G81 X0 Y0 R5 Z-3 F85；X25 Y25；X-25；Y-25；X25；G80；T02；M03 S600；G43 H02 Z50；G00 Y-65 M08；Z2；G01 Z-9.8 F40；D02 M98 P10 F120；G0 Z10；X0 Y0；Z2；G01 Z-4.8；D07 M98 P1130 F120；G00 Z50 M09；T03；

7、M03 S955；G43 Z100 H03；G00 Y-65 M08；Z2；G01 Z-10 F64 M08；D03 M98 P10 F76；G00 Z50；X0Y0；Z2；G01 Z-5 F64；D03 M98 P1130 F76；G00Z100 M09；T04；G43 Z50 H04；M03 S612；M08；G83 X25 Y25 R5 Z-22 Q3 F61；X-25；Y-25；X25；G80 M09；T05；M03 S199；G43 Z100 H05；M08；G81 X25 Y25 R5 Z-15 F24；X-25；Y-25；X25；G80 M09；G00 Z100；M05；M02；

8、主程序名3中心孔打中心孔16端铣刀外方框粗加工内圆槽粗加工10端铣刀外方框精加工内圆槽精加工7. 8钻头钻孔8H7铰孔铰孔O1110G41G01 X30 F100；G03 X0 Y-35 R30；G01 X-30；G02 X-35 Y-30 R5；G01 Y30；G02 X-30 Y35 R5；G01 X30；G02 X35 Y30 R5；G01Y-30；G02 X30 Y-35 R5；G01 X0；G03 X-30 Y-65 R30；G40 G01 X0；M99；外方框子程序O1130G41 G01 X-5 Y15 F100；G03 X-20 Y0 R15；G03 X-20Y0 I20 J0

9、；G03 X-5 Y-15 R15；G40 G01 X0 Y0；M99；内圆槽子程序2、编制如下图所示的零件加工程序，设毛坯是直径40的棒料，材料为45钢，小批量生产。数控机床的数控系统选用FANUC系统，要求写出对该零件进行加工工艺分析、加工工序编制、数控加工程序。1. 工艺分析先车出右端面，并以此端面的中心为原点建立坐标系。该零件的加工面有外圆、螺纹和槽，可采用G71进行粗车，然后用G70进行精车，接着切槽、车螺纹、最后切断。注意退刀时，先X方向后Z方向，以免刀具撞上工件。2. 确定工艺方案从右至左粗加工各面；从右至左精加工各面；车退刀槽；车螺纹；切断；3、选择刀具及切削用量（1）选择刀具

10、外圆刀T0101：粗加工；外圆刀T0202：精加工；切断刀T0303：宽MM，车槽及切断；螺纹刀T0404：车螺纹。（2）确定切削用量粗车外圆S500r/min、0.15mm/r;精车外圆S1000r/min、0.08mm/r;车退刀槽S500r/min、0.05mm/r;车螺纹S600r/min、切断S300r/min、0.05mm/r。4.编程O0000T0101S500 M03G00 X45 Z2;G71 U2 R1;G71 P10 Q90 U0.2 W0 F0.15;N10 G00 G42 X14 Z1;N20 G01 X19.9 W-2 F0.08;N30 Z-20;N40 X20;

11、N50 X28 Z-30;N60 W-10;N70 X36;N80 W-20;N90 G00 G40 X45;G00 X150;Z150;S1000 M03 T0202;G00 X45 Z2;G70 P10 Q90;G00 X150;Z150;S500 M03 T0303;G00 X24 Z-20;G01 X17 F0.05;G00 X150;Z150S600 M03 T0404; G00 X20 Z2;G92 X19.56 Z-18 F1.5;X19.14;X18.8;X18.52;X18.28;X18.12;G00 X150;Z150;S300 M03 T0303;G00 X40 Z-59

12、;G01 X2 F0.05;G00 X150;Z150;M05;M30;2、在FANUC-0i Mate-TB数控车床上加工如下图所示零件，要求车端面，车沟槽，车螺纹。 主轴转速、进给速度自定。1根据零件图确定工件的装夹方式及加工工艺路线以不需要加工的30外圆为安装基准，并取零件右端面中心为工件坐标系零点。其工艺路线为：（）车M30螺纹大径；（）切槽20；（）车M30螺纹。2刀具选择外圆车刀 T0101，车端面、螺纹大径；切断刀T0202：宽4mm；车槽；螺纹刀T0303：车螺纹。3切削用量确定加工内容主轴转速S(r/min)进给速度F(mm/r)车端面、螺纹大径5000.15切槽203000

13、.05车M30螺纹60024、程序编写程序1，用G92编程O6007 程序名 N001 T0101； 调用1号外圆刀 N002 M03 S500； 主轴正转，转速500r/min N003 G00 X150 Z150； 刀具快速定位 N004 G00 X32 Z0； 快速定位，准备车端面 N005 G01 X0 F0.15； 车平端面 N06 G01 X26； 准备倒角N07 X29.8 Z-2； 车螺纹大径 N08 Z-34； N09 G00 X150； 回刀具起点N010 Z150； N011 T0202； 调用2号切槽刀N012 M03 S300； 转速800r/minN013 G00

14、X32 Z-34； N014 G01 X20 F0.05； 切槽N015 G00 X150； 回刀具起点 N016 Z150； N017 T0303； 调用3号螺纹刀N018 M03 S600； 转速600r/minN019 G00 X32 Z3； （刀具定位到循环起点）N020 G92 X29.1 Z-32 F2； （第一次车螺纹）N021 X28.5； （第二次车螺纹）N022 X27.9； （第三次车螺纹）N023 X27.5； （第四次车螺纹）N024 X27.4； （最后一次车螺纹）N025 G00 X150 Z150； （刀具回换刀点）N026 M05； 主轴停转 N027 M30

15、； 程序结束 程序2：用G76指令编程O6008 程序名 N001 T0101； 调用1号外圆刀 N002 M03 S500； 主轴正转，转速500r/min N003 G00 X150 Z150； 刀具快速定位 N004 G00 X32 Z0； 快速定位，准备车端面 N005 G01 X0 F0.15； 车平端面 N06 G01 X26 ； 准备倒角N07 X29.8 Z-2； 车螺纹大径 N08 Z-34； N09 G00 X150； 回刀具起点N010 Z150； N011 T0202； 调用2号切槽刀N012 M03 S300； 转速300r/minN013 G00 X32 Z-34；

16、 N014 G01 X20 F0.05； 切槽N015 G00 X150； 回刀具起点 N016 Z150； N017 T0303； 调用3号螺纹刀N018 M03 S600； 转速600r/minN019 G00 X32 Z3； （刀具定位到循环起点）N020 G76 P； 车螺纹N021 G76 X27.4 Z-32 P1200 Q400 F2；N022 G00 X150 Z150 ； 回刀具起点N023 M05； 主轴停转N024 M30； 程序结束3、加工如图所示零件，材料为45钢,要求写出零件数控加工工艺分析、加工工序、刀具选择，并对数控加工部分手工编写程序。数控机床使用为FANUC

17、数控系统的XH713A立式加工中心，小批量生产。1、分析零件图样该压板材料为45钢，毛坯为板材。由图5.58可知,压板的4个侧面与上下底面均为不加工面,全部加工表面都集中在上底面。最高精度为IT7级。要加工的部位地上表面上的深5mm的凹槽与3*50+0.048 mm的均布孔。从经济角度考虑，55mm*75mm的台阶面和140+0.018 mm 的孔都应在普通机床上加工.从工序集中和便于定位两个方面考虑,应选择上表面上的深5mm的凹槽与3*50+0.048 mm的均布孔在镗铣加工中心上加工,将下底面作为主要定位基准。2、设计工艺（1）选择加工方法该压板凹槽精度要求不高，其表面粗糙度为3.2，可选

18、用10mm铣刀，并直接按刀位点运动的中心轨进行计算、编程，面不必使用刀具半补偿功能。考虑到零件上3个均布50+0.048 mm孔的孔距要求较高，所以安排钻孔前先钻中心孔，然后以较低进给速度将孔钻成。（2）确定加工顺序按照先面后孔、先粗后精的原则，确定加工顺序为铣槽钻中心孔钻中心孔。(3)选择加工设备选用指定的配有FANUC数控系统的XH713立式加工中心进行小批量生产。（4）确定装夹方案和选择夹具该压板形状简单，4个侧面较光整，加工面与不加工面之间的位置精度要求不高，所以可选用通用台钳，以下底面和两侧面定位，用台钳钳口从侧面夹紧。（5）选择刀具 因为凹槽宽为10mm、圆弧半径为R5mm,所以立

19、铣刀选10mm,以便一次换刀就可加工出来。刀柄柄部根据主轴锥孔和拉紧机构选择。XH714型加工中心主轴锥孔为ISO40，适用刀柄为BT40（日本标准JISB6339），所以刀柄柄部应选择BT40型式，具体所先刀具用刀柄如下：1、 T01 立铣刀10 BT40-X10-45 102、 T02 中心钻 BT40-Z10-453、 T03 麻花钻 BT40-M1-45 5（6）确定进给路线因该压板凹槽是对称分布的，所以凹槽的铣削加工路线基本上是惟一确定的。铣刀先定位至中心O点，然后至a点，至上端槽，逆时针铣削至b点在铣至另一槽，然后再回铣至b点，同样再铣至c点。（7）选择切削用量具体查表确定切削速度

20、和进给量，然后计算出机床进给速度。3. 编制数控加工程序（8分） O0001N1 G54 GOO X0 YO;N2 G00 Z150 T01; N3 G43 H01 Z-20 M03 S600;N4 G1 X-5 F50 M08; N5 Y20;N6 Y0;N7 G03 X2.5 Y-4.33 I5 J0;N8 G01 X-14.821 Y-14.33;N9 X2.5 Y-4.33;N10 G03 X2.5 Y4.33 I-2.5 J4.33;N11 G01 X19.821 Y-5.67;N12 X2.5 Y-4.33;N13 G03 X-5 Y0 I-2.5 J-4.33 M09;N14 G49 G00 X0 Z150 T02;N15 G43 G00 Z-10 H02 S1200 M08;N16 G98 G81 X-5 Y20 Z-23 R-19 F30;N17 X-14.821 Y-14.33;N