5S管理实战讲座2版

1、5S管理实战讲座 第一讲,慧润咨询,5S的起源,破译日本企业现场管理的DNA 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业一种独特的管理方法。 1955年，日本企业界的5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3个S，也就是清扫、清洁、习惯化，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。,什么是5S活动,在组织内部开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养的活

2、动为5S活动 5S是一个设计好的管理程序，是一种现场管理方法， 5S管理起源于日本，它通过生产过程中现场、现物、现实的规范，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯。 因为日语的罗马拼音均依“S”开头而简称5S 。即： 整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、 清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）,5S 定义,1S整理（SEIRI） 定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西外，一切都不放置 目的：腾出空间来活用 2S整顿（SEITON） 定义：有用的东西依照规定定位、定方法，摆放整齐，明确数量和标示。 目的：不浪费时间找东西，提高效率 3S清扫（S

3、EISO） 定义：清除现场内的赃物，并防止污染的发生 目的：消除“赃物”，保持现场干净整洁，明亮安全 4S清洁（SETKETSU） 定义：将上面3S制度化、规范化、标准化，维持成果持续推行 目的：通过法规范和制度来维持成果 5S习惯化（SHITSUKE） （素养） 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的：提升员工的品质，成为对任何工作都讲究认真地人 6S安全（Safety） 定义：尊重生命，排除危险 目的：预知不安全因素，并彻底改善消除,6S关系图,6S关系图之二,素养,整理,整顿,清扫,清洁,安全,没有实施5S的组织,a) 急着要用的东西找不到，弄得心急如焚、满头大汗，

4、心里上火； b) 桌面上物品乱七八糟，一看了就心烦，有一种压抑感觉； c) 没有用的东西堆了很多，仍掉又舍不得，感觉不知道什么时候会用得着； d) 车间里工作台面上有一大堆东西，理不清头绪； e) 车间工作环境脏乱，油污满地，使得上班人员情绪不佳； f) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了； g) 材料、成品仓库堆方混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间； h) 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小； i) 生产车间半成品堆积如山，道路被堵塞，行人、搬运无法通过； 如果每天都在这样的环境里工作，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解

5、决上述“症状”的良方推行5S管理。,企业为什么要实施5S,企业为什么要实施5S,企业变革的需求，市场发展的需求，企业生存的需求。 没有实施5S的工厂现况，脏乱不堪的现场环境，松松垮垮的员工作风，大大咧咧的作业态度。 评估一个企业管理的好坏就是现场管理， 5S是现场管理的基础，在品质，成本，交货期，安全，员工精神面貌，企业形象等进行的,推行5S的目的,a) 员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升； b) 提高土气，提升员工的品质； c) 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； d) 资源得以合理配置和使用，减少浪费； e) 整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象； f) 通道畅

6、通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障； g) 为其他管理活动的顺利开展打下基础。,实施5S的八大作用,从规范管理入手，深化ISO标准化管理体系。 从消除浪费入手，实施6S达到降低成本的目的。 从提高工作效率入手，为实施各项管理打下基础 从营造满意的工作环境入手，塑造良好的企业文化氛围。 从制造规范入手，来保证企业的产品质量，打造企业美誉度。 从消除安全隐患入手，保证安全生产。 从细节管理开始，打造完美型世界级企业 通过实施6S活动为公司培养一批高素质、有计划、有能力、做事干练，懂自主管理的干部和员工。,认识5S的八大误区,对开展5S活动的难度 1、我们公司已经做过5S（做过不等于做好） 2

7、、我们的企业这么小搞5S没有什么用。（ 5S是现场管理基出） 3、5S就是打扫卫生，把现场搞干净。 4、5S是工厂的车间的事情，与办公部门没关系 5、5S活动看不到经济效益（急功近利） 6、工作太忙没时间做5S （5S是一种习惯，一种高素质的理念） 7、我们是搞技术的，作5S是浪费时间 8、我们这个行业不可能做好5S，不适合做5S,第二讲 5S管理的对象及5S之间的关系,5S管理的对象,人 对于现场员工行为的准则的管理要做到规范化。(撕纸) 事 对员工的工作方法、作业流程的管理做到流程化。 物 对现场所有物品的管理要做到规格化。 我们很难改变人的思维，但我们可以借助职业化的训练，改变人的行为，

8、通过改变人的行为来改变人的习惯，通过改变习惯来达到改变思维的目的,推行5S需要三个方面的转变,1、观念的转变 管理意识的更新 2、学习的转变 管理及改善手法的学习 3、行动的转变 持续推行5S员工心理建设,美国企业的6S,清理（sort） 整理（Straighten） 清洁（Sweep） 标准（standardize） 不断改进（sustain） 安全（Safety）,四、5S推行的时机、原则和步骤,5S推行的时机,企业未曾推行5S管理活动，在导入时按规定的步骤进行。 如果曾经推动过，不甚理想者，可重新检查修正。从各个步骤中确认执行的过程，对薄弱的部分加以改善，重新营造5S管理的新鲜气氛，并立

9、下长久坚持的决心。 在导入的时候要看公司的情况，如果在生产旺季，人员流动率高，士气低迷的时候导入会事倍功半。 最好的导入时机，一般在新厂成立时，新生产线引进时，新产品、新技术引进时，新的管理革新时，新年度开始时，员工较稳定，管理队伍有提升管理水平意愿时或感到有管理难度时。配合其它管理活动一起推动,5S推行的原则,一、自我管理的原则 二、勤俭办厂的原则 三、是持之以恒原则（个别企业在推行5S出现一紧二松三垮台四重来的现象） 四、坚持PDCA原则（检查、考核、评比） 5S不是局限于清扫的工作，而是现场管理改善的重要手段，其目的是通过创造干净整洁舒适合理的工作环境，来规范人的思想意识，达到提高员工素

10、质的目的,5S推行的步骤,企业高层要下定决心 第一步：建立推行组织 第二步：拟定推行的方针和目标 第三步：就是拟定工作计划 第四步：培训 第五步：宣灌、造势和沟通 第六步：局部推进5S（样板） 第七步：全面推进5S及检查 第八步： 5S巡回诊断和评估 第九步：纳入正常的管理活动,组织结构图,最高责任者：董事长,层层落实 各部门都设有5S推行事务局和办公室,宣传造势的方法,召开动员大会（项目启动会）由公司领导表达推行5S的决心 领导以身作则，定期或不定期巡视现场，让员工感到领导的重视。 制定推行手册，人手一份，进行演讲比赛 利用公司内部的刊物，宣传介绍5S 外购或制作5S海报、标语在现场张贴。

11、每年规定一个5S推广月，每月规定一个5S日，定期进行5S加强再教育。 举办各种活动或比赛：征文、演讲、心得、漫画等,局部推进5S（样板）,在车间建立一个5S示范岗 先在公司找一个试点部门,培训计划,考核,有培训就要有考核,5S的衍生管理概念,5作战,5作战，香港又叫五常法 本来是日语:整理、整顿、清扫、清洁、素养 后来有的公司又增加了安全（safety）6s，有的增加了节约（save）7s，也有的增加了习惯化（shiukanka）8s 服务（Service）坚持（shikoku）9S、10S。 增加标准化（Standardization）11S 不管是多少S,其实都是以5S为基础的现场管理,离

12、开5S再多的S也没用。,5S定义,整理：将工作场所的所有物品区分为需要的和不需要的，必要的留下，不必要的彻底清除。 整顿：将留下的物品分门别类按规定放置，摆放整齐，明确数量，加以标示。为了需要的时候能立刻取拿来决定放置方法和布局。 清扫：清除工作场所的垃圾、污物、异物，做到工作场所干净亮丽。 清洁：保持整理、整顿、清扫的状态，将上面3S制度化、规范化，并贯彻执行和维护提升。 素养：养成遵守决定了的事情的习惯，培养积极进取的精神。,5S推行顺口溜,整理：要与不要，一留一弃 整顿：科学布局，取用快捷 清扫：清除垃圾，美化环境 清洁：洁净环境，彻底执行 素养：遵守制度，养成习惯,5S的推行步骤,第一

13、步：建立推行组织 第二步：拟定推行方针及目标 第三步：拟定工作计划 第四步：培训，更新员工观念 第五步：宣传、造势和沟通 第六步：局部推进5S 第七步：全面推进5S及检查 第八步： 5S巡回诊断与评估 第九步：纳入正常的管理活动,5S推进的原则方法和实施步骤,第三讲,整理的定义及目的,定义： 将工作场所任何东西区分为有必要的和不必要的； 把必要的东西与不必要的东西明确、严格地区分开； 不必要的东西要尽快处理掉。 正确认识物品的价值：正确的价值意识-使用价值，而不是原购买价值。 目的： 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造简洁、清爽的工作场所,凌乱的根源来源于,没有及时的舍弃无用的物品 没有

14、将物品分类 没有规定物品的分类标准 没有规定放置区域和方法 没有对各类物品进行正确标识 不好的工作习惯 没有定期整顿清扫,整理的位置和对象,a) 存物间、框、架； b) 文件资料及桌箱柜； c) 零组部件、产品； d) 工装设备； e) 仓库、车间、办公场所、公共场所； f) 室外； g) 室内外通道； h) 门面、墙面、广告栏等。,整理的推进步骤,第一步：现场检查 第二步：进行定点摄影（取证留下将来对比） 第三步：制定必需品和非必需品的判定标准 第四步：制定场所的标准 第五步：整理的推进，第一审查 第二审查 第六步：开展红牌作战（用红色标牌标出非必需品） 第七步：清理非必需品 第八步：处理非

15、必需品 第九步：每天循环整理 第十步：每天自我检查,真正的需要,正常的机器设备电气装置 工作台、材料架、板凳坐椅 台车 推车 拖车 堆高机 正常使用的工具夹 尚有使用价值的消耗用品 原材料 半成品 成品 和样品 栈板 图框 防尘用具 办公用品文具 使用中的清洁工具、用具,整理物品的处理方式,没用品：不能用或不再使用的物品 处理方法：拉出去作报废处理 少用品：三个月或半年以上才使用一次 处理方法：拉回仓库储存，用时再领 非常用品：一个月以上才使用一次 处理方法：整理好，放在指定区域或位置 常用品：每天用，每几天就使用一次的 处理方法：现场存放，固定位置，使用越 多摆放越近,使用要点,对工作场所进

16、行全面检查 确定“必要品”和“非必要品”的判别标准 将必要的物品清除出工作场所 明确必要品的使用频率，决定日常用量以及放置位置，制定废弃物的处理方法。,物品废弃申请单,在制品的整理活动推行方法举例,5S管理实战讲座第4讲,整顿推进的原则方法与实施步骤,整顿,定义： 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，有效标识，便于取拿。 目的： 工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品 提高效率的基础,整顿的步骤和重点,整顿的三要素：场所、方法、标识 物品保管要实施三定：定点、定容、定量 整顿就是进一步巩固整理的成果。 对工作流程进行合理布局，

17、对物品确定放置场所。 规定放置的方法，划线定位。 对场所、物品进行标识。,不方便取用的情况举例说明：,多种物品混放，未分类，难以寻找； 物品存放未定位，不知道何处去找； 不知道物品的名称，盲目寻找； 不知道物品的标识规则，须查对； 物品无标识，视而不见； 存放地太远，存取费时； 不知物品去向，反复寻找； 存放不当，难以取用； 无适当的搬运工具，搬运困难； 无状态标识，取用了不适用的物品等。,物体的使用频度的处置方法,二、整顿推行的步骤和重点,第三步、确立放置场所，布置工作流程 放置场所按照使用频度来放置，规定要100%放置定位， 工作流程布置一般按照综合原则，最短距离原则，流程化原则，立体原则

18、，安全与满足感原则以及弹性化原则，物品的保管要定位、定量、定容，生产线附近只能放置真正需要的物品，物料堆高标准通常为1.2米至1.5米，最高不超过1.5米。 对临时放置的要立好标志看板牌：注明原因、放置时间、负责人、预计放置合适,严禁长时间占用。,整顿推行的步骤和要点,第四步 规定放置方法 按产品类别放置，归位放置、立体放置提高空间的利用率 先入先出 第五步 对现场进行划线定位并做好标识 定位的基本原则：容易清扫、容易操作、容易检查、易取易放、一目了然、安全第一。 使用的工具有色带、油漆等，主通道10厘米。次通道和区域线5厘米至7厘米，人行道80厘米以上，车通道为车身+60厘米以上。划线定位的

19、方法有四种：油漆定位、胶带定位、瓷砖定位、栅栏定位、隔断定位、文件柜工具厨定位等。 颜色表示：黄色表示一般的通道、区域线；白色表示工作区；绿色表示物料区、成品区；红色表示不良品区或者警告线、安全管制等。（国家有标准) 操作方法最好先用胶带划线，使用一段时间后，感觉适合再划油漆。油漆一般要脱落后立即重划。,整顿推行的步骤和要点,第六步 对物品和放置场所进行一对一标识进行定置管理 在工厂里整顿不良最容易发生的状况： 1、意外事故多 2、生产效率无法有效地提升（前置时间作业加长） 3、品质常出现不稳定的状况,什么样的环境就会生产什么样的产品,三 整顿执行的注意事项,制造部门：地面区域是否标示 事务部

20、门：文件资料等是否管理得当 仓储部门：进料区域是否有规划，暂存区、合格区、退料区是否规划。 维修部门：使用油的保存方法和标示 品管设计部门：样品编号管理,不同对象的定位注意事项,1、机械设备的定位注意事项 2、工具定位注意事项 3、原材料、成品、半成品、呆滞物料、不良品定位注意事项 4、搬运工具的定位注意事项 5、橱柜办公定位注意事项 6、危险品定位注意事项 7、临时摆放物品的定位注意事项 8、文件 表单的定位注意事项,五 如何作标识,黄色：现场中，置放待加工料件 白色：工作区域 绿色：现场中，置放加工完成品件 红色：不合格品区域 蓝色：待判定、回收、暂放区,整顿不良最容易发生的状况,1、意外

21、事故特别多 2、生产效率无法有效地提升（前置作业时间长） 3、品质异常经常出现，品质不稳定,整洁的工作环境,识别工作区域的目视方式 a.指示牌：车间、仓库、办公室等； b.地面颜色：工作地方、通道、休息地方、仓库、其他； c.划线：通道、出入口、门口、放置物品和机器的位置、行走或运输路线的方向、须注意的地方、其他。,改善前后的对比,改善前,改善后,参考图例：门窗标识,参考图例：定位标识,参考图例：橱柜标识,参考图例：备件标识,参考图例：工具标识,59,参考图例：工具标识,5S之整顿改善前后对比,推行5S前的状况： 各类包带混放，不易取用，影响美观。,推行5S前的状况： 各类包带混放，不易取用，

22、影响美观。,改进后的状态： 分类整齐摆放，一目了然，取用方便,5S的实战内容2整顿,5S的实战内容2整顿,不同电缆公司5S推行对比照,5S管理实战讲座第五讲,清扫推进的原则方法与实施步骤,清扫的定义和目的,定义： 清扫将工作场所打扫干净，对出现异常的设备立刻进行修理或反馈，使之恢复正常。最终扫除一切浪费、不良和不安全因素。 保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害，创造安全的环境,一清扫的定义及目的,清扫就是将工作场所和活动场所彻底扫除干净，并及时检查找出问题的发生源头。 对象：工作场所的脏、乱、差、污，要求将不需要的物品清除掉，保

23、持工作场所没有垃圾和积尘。清扫就是使工作现场始终没有垃圾，没有灰尘的整洁状态。 扩大清扫对象和范围：扫除工作现场中影响人们工作效率和工作情绪的东西，达到美化工作环境、活跃工作气氛、缓和人际关系的效果 清扫就是规格化的清除工作。目的就是除去问题发生的基本点，减少工作伤害，维护安全生产，培养发现问题的好习惯，是TPM的基础，消除不利于产品质量与工作环境的因素，提高质量，减少工作环境对人们健康的伤害，扫除浪费,清扫的推行的步骤和要领,清扫的第一目的就是使工具、物料、设备等能正常使用。使产生高品质、高附加价值的制造现场。 清扫的作用就是提高设备的性能，贯彻保养的计划，提升作业的质量，减少工业的伤害事故

24、，创造无尘化的车间,出现问题并不可怕，可怕的是对经常出现的问题习以为常，熟视无睹。,清扫的推行步骤和要领,清扫的三个原则： 扫黑：即扫除垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等 扫漏：扫除管道的漏水、漏油、漏气、漏处理等 扫怪：即扫除异常的声音、温度、振动、不良等 第一步 员工教育 清扫不仅仅是打扫卫生，而是工作中的一部分，清扫是用心来做的，安全教育，技能提升教育，设备基本构造原理的培训，通过学习来提高员工的智能。 让员工自觉的完成清扫工作。,第二步 制定清扫程序和方法 实施区域责任制,不但要清扫工作现场，还要制定制度和程序，制定谁来清扫，何时清扫，清扫那里，怎么清扫，用什么工具清扫，要清扫到什么程度

25、等 清扫污垢的要点是：从大到小，从上到下，从里到外，从中央到角落 清扫的规则：清扫的对象（范围）、时间、场所、方法、程度、实施者、责任人等,清扫区域的划分,1-1,1-2,1-3,2,3,4,5S责任区划分,第四步 对污垢实行例行清扫和检查,每日每周清扫的内容， 1、资料文件的“清扫” 2、设备的“清扫” 3、对设备进行清洁保养 4、 5、 6、 7、 8、,清扫的推行步骤和要领,第五步：寻找和清除源头 污染源发生的原因： 管理意识低落，未将污染源当作重要的问题来考虑。 放任自流，不管污染源产生于何处，任其呈现破损及不正常状态 维持困难，由于清扫难度大，所以就干脆放弃不管 技术不足，由于技术实

26、力薄弱，或找不到好的解决方案，干脆就放弃,第六步 要整修发现的问题,清扫就是点检，清扫的过程就是检查的过程。通过清扫发现异常 地面的凹凸不平 设备螺丝松动、油管老化、油漆脱落 导线破损，绝缘失效等,自己清扫，就是培养员工的优秀品质。,清扫的两个作用,清扫过程就是检查过程 清扫就是点检！,5S管理实战讲座第六讲,“清洁”和“安全”的推行方法和步骤,一、清洁的推行意义和目的,是工作现场在任何时候都整齐干净、有条不紊。 推行的目的是维持工作现场洁净有序的工作状态，要做到这一点就必须不断地进行整理整顿清扫前三个S的实施。 清洁的三要点：,二、明确清洁的状态,清洁状态的三个要素 “干净”、“高效”、“安

27、全” 三、”清洁”的原则“三坚持原则”或“三不坚持原则” 1、坚持（即：不恢复脏乱） 2、维持（即：不制造脏乱） 3、保持（即：不扩散脏乱）,四、“清洁”推行的步骤,第一步、落实前面的“整理”“整顿”“清扫”工作 第二步：制定目视管理与颜色管理的标准 第三步：编制“清洁”手册，全员参入。 第四步：“清洁”的检查方法 第五步：保持“5S”管理的意识,目视管理主要的工具,红牌通常用来区别要与不要的东西,红牌表单,责任单位,编号：,看板,是对管理的一种辅助工具，是让每个人都容易看得出物品放置的场所而作的标识板,警示灯（安灯）,是让管理监督者随时看到工程中的异常情行的工具 标准作业表示将工程配置及作业

28、步骤以图表的形式展现在作业工序周围 错误示范板：是直接展现何谓不良品 生产管理板：是生产线上的生产情况的标识板。,清洁的推进步骤,第一步：落实前面的“整理”“整顿”“清扫”工作。 第三步：制定目视管理和染色管理的标准 第三步：编制“清洁”手册 第四步：制定检查方法，制定奖罚制度并认真执行 第五步：保持5S管理意识。,安全的推行的要领和步骤,我们在这里加一个“S” “安全”，安全的意思就是主要塑造在公司内每个人都能安心的工作，塑造安全健康愉快的工作环境，培养意志和能力。目的是培养标准作业，塑造安定感，培养预知危险的能力。建立安全的管理体制，自觉维护制度的推行，安全的规则，基准的制定，定期循环检查

29、等 安全的作用是：让员工放心愉快的工作，没有安全事故，生产顺畅，使5S的实施更有效。,安全推行的要领,安全推行的要领 1、建立系统的安全管理机制 2、重视员工的培训教育（日常早会、消防演练、培训会等） 3、实施现场巡视，排除隐患。 4、创造明快 、有序、 安全的工作环境（目视管理、布局改善）,安全推行的步骤,第一步：克服忽视安全生产的几种错误观点 第二步：彻底推行管理，制定安全生产管理标准，彻底贯彻劳动法，完善安全技术 第三步：制定现场安全作业的基准，贯彻安全技术操作规程 第四步：贯彻安全生产责任制度 第五步：做好车间的设备常见安全防护，并进行目视安全管理 第六步：进行现场巡回检查，建立安全的

30、巡视制度,安全的推进,第一步：克服忽视安全生产的几种错误观念 第一个错误观念：重生产、轻安全的思想 第二个错误观念：安全与生产对立的观点 第三个错误观念：冒险蛮干主义 第四个错误观念：消极悲观的思想,安全推进的步骤,第二步：彻底推行“3S”管理，制定安全生产管理标准，贯彻劳动保护法，完善安全技术。 1、经常性的安全教育 2、新员工的教育 3、调动岗位工人的教育 4、加强特殊岗位和危险作业者的教育,安全推进的步骤,第三步：制定现场安全作业的基准，贯彻安全技术操作规程。 通道区域划线，加工品、材料搬运车等不可超出线外放置或压线。 设置工装夹具架，用完后归回原处 物品按要求放置，堆积时要遵守一定的高

31、度限制以避免倾倒 灭火器放置处、消防栓、出入口、疏散口、配电盘等处严禁放置物品 易爆、易燃、有毒物品要设立专区放置，专人管理 材料或工具靠放在墙边或柱旁，一定要采取防止倒下的措施。,安全推进的步骤,安全生产第四步：贯彻安全生产责任制。 第一：现场管理干部和现场管理人员在负责生产时要负责安全工作 第二：车间、班组、个人要认真贯彻执行安全生产责任制，逐个落实到人。 第三：要成分发挥车间专（兼）职安全员的作用 第四：认真贯彻执行安全生产值班制，责任落实，值班人员认真负责，避免事故的发生，贯彻安全技术操作规程。,安全推进的步骤,第五步：做好车间常见安全防护，目视安全管理工作。 机械加工车间的常见防护装

32、置 金属冷加工车间的安全措施 金属热加工的车间安全措施 高压、易燃、易爆物品放置场所的明确警示牌 深井、水井的地面标识,安全推进的步骤,第六步：现场巡视检查（配合5S检查实施） 是否彻底贯彻安全方针 每个员工的安全意识如何 安全预防措施是否实施 现场不安全因素的消除进展如何 是否贯彻整理整顿 是否做到了经常清扫，保持明亮舒适的工作环境。,安全三字歌,工作场所：通风好、照明足、人行道、无障碍、井洞沟、盖板全、危险区、设遮拦 工作前：凡工作、先联系、诸条件、要具备、领导层、严把关、缺措施、需补全、大小会、讲安全、都落实、是关键、工器具、先检验、交任务、做防范、进现场、穿工装、安全帽、要戴好、禁喝酒

33、、勿吸烟、情绪好、不蛮干、心情爽、喜洋洋。 起重作业：十不吊、记心间、各部位、先试验、起吊前、需看好、被吊物、捆扎牢、钢丝绳、要检查、吊物下、禁行站、操作时、按信号、听指挥、稳慢准。 动火作业：电气焊、要求高、稍不慎、不得了、雨雪天、忌动焊、易燃区、火票办、乙炔氧，要分离，据八米，竖放置、戴墨镜、用面罩、手和脚、防护好。 登高作业：欲登高、先看好、脚手架、搭扎牢、安全带、要系牢、高血压、莫登高、传送物、需吊递、用梯子、别大意、要稳固、六十度、规定细、都牢记。 管道容器作业：各系统、隔绝好、有温压、要降了、有毒气、不作业、管道上、勿站行、进容器、要监护、用照明、 需低伏。 检修传动设备：动转机，

34、先停电、挂警牌、上护栏、要试转、旁边站、安装好、警示标。 工作后：工作完、不忙行、细检查、试运行、无问题、场地清、工具全、再收工。,5S管理实战讲座第七讲,素养推行的原则方法与实施步骤,素养的含义和目的,把身边收拾地整整齐齐， 把规定的事情都按要求去执行 素养的对象是全体的员工,素养推行的步骤和要点,第一步：继续推行前面4S的活动 第二步：制定礼仪守则，落实各种教育培训 第三步：建立共同遵守的规章制度，将各种规章制度目视化 第四步：违者必究，有错必改 第五步：推动各种精神向上的活动,5S素养要注意的礼仪,1、请净产使用礼仪语言 2、请注意仪表仪容 3、服饰礼仪 4、行为礼仪 5、待客礼仪 6、

35、宴请礼仪 7、握手礼仪 8、呈送名片的礼仪 9、访问客户的礼仪 10、,素养的推行的步骤,第三步：建立共同遵守的规章制度，将各种规章制度目视化 共同遵守的规章制度包括： 厂规厂纪 各项现场作业标准、操作规程、岗位责任 生产过程控制要点和重点工艺参数,第四步：违者必究，有错必改 主管见到下属有违反事项要当场予以指正 在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情 强调因事纠正，就事论事，切忌针对个人 受批评指责者，应立即改正 改正后，主管必须再检查，指导完全改正为止,素养的推行的步骤,第五步：推动各种精神向上的活动 培养素养的七种工具： 标语，揭示画 醒目的标识 值班图标 进度管理表 照片、录像和新闻

36、 手册和晨会 标兵学习,素养的推行的步骤,素养形成的过程,素养的推行的步骤,学习公司的规章制度,理解公司的规章制度,努力遵守公司的规章制度,成为他人的榜样,具备成功的素养,素养形成的过程 厉行“三守”原则 守纪律 守时间 守标准,5S推进的案例与问题分析,第八部分,5S推行的案例与分析,员工在5S活动中的责任： 1、自己的工作环境要不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放； 2、不用的东西要立即处理；不可视其占用作业空间； 3、通道必须经常维持清洁和畅通； 4、物品、工具及文件等要放置于规定场所； 5、灭火器、开关箱、电动机、机器设备等周围要时刻保持清洁； 6、物品、设备要仔细地方、正确的放

37、、安全的放、较重的要堆在下层； 7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理； 8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所； 9、不断清扫、保持清洁； 10、注意上级的指示，积极执行并加以配合；,5S推行案例与分析,管理人员在5S活动中的责任： 1、配合公司政策，全力支持与推行5S； 2、参加有关5S教育训练，吸收5S技巧； 3、研读5S活动相关书籍、搜集广泛的资料进行学习，提高自己的5S理念； 4、部门内5S之宣导及参入公司5S宣灌活动； 5、规划部门内工作区域之整理、定位工作； 6、以公司之5S进度表，全面做好整理、整顿、定位、划线标识之作业； 7、协助部属克服5S之障碍与困难问题点； 8、熟

38、读“5S推行手则”并向部属解释和宣导； 9、必要时，参与公司评比活动。、； 10、5S评分活动之改善与申述； 11、督促所属执行定期之清扫点检； 12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确认,办公室5S的推进案例,办公室工作的特性 没有或者只有少量的操作规程 工作环境有差别（现场） 工作过程中不能进行标准化 没有防止出错的地方。,办公室5S活动推进案例分析,办公室工作特点： 办公室5S活动的要点：减少办公用品的数量，减少各种表格的数量，各种表格都要单一化，不留2分以上复印件。 办公室5S活动推行的八大原则： 1、公私区分 2、公独明确 3、柜架标识 4、资料分类 5、桌面整理 6、

39、抽屉物品 7、墙面张贴 8、公告管理,办公室推行“单件物品”活动,使用一套文具 把文件存放在一个地点 储存一份副本 备忘录不应超过一页 只开会一个小时（或30分钟） 一分钟电话 今天事今日毕,5S推行失败的原因分析和预防,失败的原因有二种模式 速成法：没有全员参入，只在个别部门推行，没有进行计划、宣导、引导工作，甚至基层员工都不知道什么是5S管理活动的前提下，便大张旗鼓地实施5S 评分法：在公司内颁布5S推行和评分办法，安排主管负责评分，并将成绩公布，要求检查修正。,领导重视不够，没有全员参入 定位不对，5S仅仅是打扫卫生 没有好的指导老师，没有推广经验 方法不对，没有进行有效的宣灌和培训 没有认识到做好5S给企业带来的好处 没有明确的职责分工、考核措施、激励制度等,5S推行失败的原因分析和预防,实施5S活动的15个技巧,1、突出重点，各个击破；试点进行 2、蟑螂搜寻法 3、公共厕所重点法 4、天空捕蝉（天花板） 5、地毯搜索法 6、下班后检查法 7、老鼠觅食法（墙根搜索） 8、文艺宣传 9、目标张贴法 10、绿化认养法 11、红单连罚（执行不好的单位和个人其上级主管也好惩罚） 12、有奖问答 13、重点推广法 14、会议记录表（委员