第八章-典型零件制造工艺ppt课件

1、.第1、8章典型零件制造工艺、8-1齿轮制造工艺1、齿轮的结构特点和结构工艺分析1。齿轮的结构特性：1)单个和多个齿轮：孔的纵横比l/d 1 2)盘齿轮：轮毂、孔的纵横比l/d 1 3)齿轮：轮毂、孔的纵横比l/d 1 4)齿轮2。齿轮结构过程分析1)双齿轮之间的距离必须足够大。2)齿轮端部应尽量减少加工面积。3)盘形齿轮可以使用多种加工。4)锥齿轮锥度必须合理。2，2，通过齿轮加工技术：1。齿轮的主要技术要求1)齿轮精度和齿面粗糙度普通货车传动齿轮精度大于8级，粗糙度为ra 3.2m；轿车齿轮精度为7级以上，粗糙度为Ra1.6m。2)齿轮孔或轴直径尺寸公差和粗糙度一般等级6精度的齿轮孔为IT

2、6，轴直径为IT5是。7级精度的齿轮孔为IT7，轴直径为IT6是。ra 0.4-0.08m，3，3)结束跳动通用6 7级精度的齿轮，指定结束跳动量为0.0110.022mm，基准端面的ra 0.4 0.08 m，辅助曲面的ra 6.3 25 m。4)齿轮外圆尺寸公差通常为IT8(非共面IT11基准)。5)为了热处理，低碳合金钢的齿表面淬火硬度必须为HRC 56 64，心脏淬火硬度必须为HRC 32 45。中碳钢和中碳合金钢的齿面淬火硬度为HRC53。4，2。齿轮的材料和空白汽车传动齿轮通常包括20GrMnTi、20GrNiMo、20MnVB、40Gr、40MnB和45。毛坯有锻造、铸造、粉末冶

3、金零件等。3.选择基准：1)根据内部孔和端面位置、基准匹配原则，定位精度高，用于批量生产，但对夹具精度要求高。2)外圆和结束位置、低位置精度、每个加工位置必须为正数，因此用于低生产率、单个小批量生产。3)提高齿轮加工精度的措施：必须选择标准一致、统一的方法。使用内部孔指定位置时，配合间距必须尽可能减小。定位端和定位孔或外圆必须在一个夹具上加工。5，4。齿轮主要加工面布置1)齿轮毛坯加工：通常是带外圆、端面、孔等的齿轮毛坯加工。加工时要注意以下三个问题：a .使用齿顶圆作为测量标准时，必须严格控制齿顶圆的尺寸精度。b .使位置端面和位置孔或外圆相互垂直。c .提高齿轮内孔的制造精度，减少与夹具中

4、心轴的配合间距。6，2)齿面加工齿面加工方案：8级以下精密齿轮：非淬火滚动齿轮加工；淬火用轧辊(插入)齿-齿端加工-淬火-补偿孔。6-7精密齿轮：滚动(插入)齿-齿端加工-剃-表面淬火-补偿标准-珩磨齿轮等级5精密齿轮：使用磨削程序：即滚动(插入)齿-齿端加工-淬火-磨削工艺。3)齿接合形式：主要包括倒角、外圆角、去毛刺等。淬火前一般准备；一般是滚齿，刮后加工。热处理准备：坯料热处理：标准化或调质。齿面热处理：表面淬火和化学热处理。6.不同生产类型的齿轮加工工艺如图8.1，8.2所示。7，8-2连杆制造工艺，一，连杆的结构特征和结构工艺分析1。连杆的组成：连杆由大头、小头和杆身组成。2.连杆的

5、结构特征大部分是分离结构，连杆主体和连杆盖用螺栓连接。大孔和小头孔分别安装套筒和衬套。连杆主体的大部分截面为I形，外部曲面不加工。图8-21和图8-22分别是汽车和拖拉机连接杆的示意图。连杆的大头和小头端，通常与杆身对称。部分连杆在结构上被定为工程凸台、中心孔等。8，3。连杆结构过程1)连杆盖与连杆主体的连接方式主要是放置连杆螺栓、套筒、齿形和轴肩的四种方式，如图8-23所示。作为连杆螺栓放置时，螺栓和螺栓孔的尺寸公差均较小，螺栓孔尺寸公差通常为H7，Ra 1.6m。套筒位置、连杆主体、连杆盖和轴套孔、H7级、Ra 1.6m .齿形或轴肩定位，位置精度高，连接稳定性好，制造过程相对简单。连杆螺

6、栓孔是自由尺寸，接触面的齿形或轴肩可以通过拉来加工，以适合批量生产。批量生产时可用铣削方法加工。9，2)连杆大小头部厚度一般使用相同厚度。对于厚度不等的连杆，为了加工定位和夹具的方便性，在过程中首先加工到相同厚度，然后加工连杆头到所需尺寸。3)连杆主体油孔的大小和深度油孔通常为D4 d8mm的深孔。由于步进加工困难，部分连杆使用阶梯孔代替小直径通孔，改进了工艺等。10，2，连杆加工工艺1。连杆的主要技术要求1)小刀头孔的尺寸精度为IT7，ra 0.8m；圆柱公差等级必须在7级或更高。小头部套筒孔的尺寸精度为IT6，Ra 0.4m，圆柱度的公差等级不低于6级。2)连杆大孔的尺寸公差与使用的套筒种

7、类有关，直接铸造巴氏合金时大孔为IT9是。使用厚壁套管时，大井底为IT8是。使用薄壁套筒时，大井底为IT6，Ra 0.8m，圆柱公差级别不低于6级。11，3)连杆头孔和刀头衬套孔轴平行于连杆头孔轴的度：在由大、小刀头孔轴确定的平面的平行方向上，平行度公差值不应大于100: 0.03。在垂直于上述平面的方向上，平行度公差值不应大于100: 0.06。连杆大小头孔距离的极限偏差为土壤0.05mm。连杆头两端与连杆头孔轴的垂直公差应小于8级，Ra1.25m。4)需要与连接杆重量相同的引擎上安装的连接杆的重量差，以确保引擎运行时的平稳运行。对于运行稳定性要求苛刻的发动机，分别明确了连杆的小头重量和大头

8、重量。12，2。连杆的材料和毛坯通常使用45、40Cr、35CrMo，并进行淬火和回火以提高强度和抗冲击性。有时用球墨铸铁做连杆。钢连杆一般使用锻造，球铁使用铸件。3.连杆机械加工的定位标准1)连杆的工艺特点如下。因为外形复杂，位置不容易改变，大、小磁头用细长条连接，刚度低，容易变形。尺寸公差、形状和位置公差具有严格的要求、较小的表面粗糙度等。13，2)连杆定位基准选择使大孔和小刀头孔加工时，大孔垂直于端面。为了确保两个孔位置公差要求，加工一个孔时经常使用另一个孔作为相对于位置的相互位置基准。在连杆加工中，大多数工艺基于大、小刀头端、大或小刀头孔以及零件图中说明的工艺凸台。如图8-24所示。如

9、图8-25所示，某些链接有三个或四个中心孔。使用三个或四个中心孔的定位方法同时加工大大小小的头孔。14，4。连杆主要加工表面的工艺安排连杆的主要加工表面是大、小头孔、端面、连杆盖和连杆的结合面和连杆螺栓孔；二次加工表面为油孔、锁槽等。辅助基准是工艺凸柱或中心孔。非切削技术需要探测和计量。还有检查、清洁、去毛刺等工序。连杆头孔被挤压到青铜套筒中，主要用金刚镗孔进行最终加工，连杆头孔用珩磨进行最终加工。15，1)大孔的加工顺序一般为粗镗半精密镗1金刚石镗1珩磨。2)每个表面的加工顺序一般可以概括为：大、小发端；加工基准孔(小头孔)和工艺凸台；粗糙半精加工主要表面(包括大孔、配合面和螺栓孔)；将连杆

10、盖和连杆组装在一起。完成连杆组件；修改连杆的总重量。整理和整理大大小小的头孔。3)接合后，在镗孔前，应精密研磨连杆的大端面(在等厚连杆的情况下，精细研磨大、小头部端面)，提供稳定的定位标准。如表8-4和表8-5所示，不同生产类型的连杆加工工序是连杆加工工序的批量生产和批量生产(见图8-21和图8-22)。16，3，连杆主要表面的加工1。连杆大、小头端面的加工1)连杆大、小头端面是连杆加工中的主要定位标准。您可以先加工此表面，以使用铣削、拉出或研磨。2)连杆盖和连杆主体安装在一起后，将大、小刀头末端磨细，使连杆盖和连杆主体的端面位于同一平面上。3)连杆大小头两端称为杆体轴。毛坯精度低，大部分作为

11、棒状体放置，两端可以同时加工。如果毛坯的精度高，则可以放置连杆的一侧，加工另一侧，然后翻转180加工定位基座。17，4)批量生产时，两端加工大部分是铣削后研磨。图8-26 5)在大量生产中，毛坯精度高，加工余量大，可以直接磨削。如图8-27所示。6)将连杆盖和连杆组合后，两端需要抛光。7)精度可以采取图8-28a、图8-28b等措施。2.连杆辅助基准和其他平面的辅助基准主要指连杆的工艺凸台和连杆的侧面。其他平面表示连杆盖和连杆盖、连杆主体和螺栓头、螺母的支撑面等。这些曲面通常使用铣削或拉动加工，连接面的精加工通常用作磨削。18，1)在图8-29a的组合加工方法中，步骤1拉动连杆的侧面和半圆孔。

12、拉两级接合面和螺栓头支撑面。2)在图8-29b的步骤1中，拉动连杆的侧面和螺栓头支撑。第二步是拉接头面和半圆孔。位于小的头孔、大的连杆主体、小的头端和大的头状表面。3)批量生产时：国内外广泛使用连续拉床拉链。图8-30是水平连续拉床的示意图。连杆主体和连杆盖的连接面，拉后要研磨。图8-31是在垂直双轴圆台磨床上磨削连杆连接面的夹具。19，3。连杆大、小刀头孔的加工(粗、半精和精加工)1)连杆大、小刀头孔的粗加工和半精加工批量生产：使用旋转桌面多站复合机床完成小刀头孔的钻孔或扩孔、扩孔或镗孔和孔倒角。在小批量生产中：使用垂直钻头在一个工序中完成钻孔、展开、扩孔。加工时用小刀头定位未加工的外圆。批

13、量生产时：用钻头(或扩孔)、拉刀完成小刀头孔的粗加工和半精加工操作。生产率高，准确度高，容易保证。对于完整连杆毛坯，大孔的粗加工可以在切割连杆盖之前或切断连杆盖之后完成。切开前加工是在加工端面和小头孔后，通过二次偏心扩孔或镗孔加工进行切开前加工后，大孔是在切开连杆盖后与连杆主体一起装配加工。20，2)连杆大、小头孔的精加工和精加工a .连杆大、小头孔的金刚镗孔和连杆大、小头孔距离公差和位置公差的主要方法。镗大孔和小头衬套底部孔可以单独执行，也可以在多轴镗床上同时执行。b .连杆大孔的珩磨连杆大孔的最终加工通常是珩磨。只能减少孔本身的尺寸、形状错误和粗糙度，不能减少孔的位置错误。防止珩磨连杆头孔

14、、轴向位置公差保证和扩口孔生成，增加油石长度，减少超程，使导向稳定。图8-35是珩磨头孔的浮动夹具。21、8-3加入箱子主体作业、第一，箱子零件结构性质和结构制程1。功能：支援连接元件，以使每个部分保持位置关系。种类：组合、整体、分离、半密封箱等。3.结构特征：一般结构复杂，壁薄，不均匀，加工位置多，加工难度高的孔，基准多的特点。4.孔的结构技术：1)通孔的结构工艺最好。十字孔工艺差。盲孔工艺最差；其中，通孔中的短孔最攻，阶梯孔中的孔力下降，2)同轴孔径分布有3种，其中，孔大小在一个方向减小，但是相邻孔大小的差异大于孔的毛坯馀量。孔径不规则排列工艺最差；光圈大小从中间向两个方向减少的过程更好。

15、22，5。盒端面的加工技术1)盒外表面的加工技术好。2)箱内端加工技术差异：其中，如果端大小小于刀具，则需要通过光圈大小的工序将更好，反之，工艺质量将下降。6.箱体组装基座必须大，形状简单，加工容易，组装和检验。箱体的工艺孔尺寸应尽可能一致，以减少刀具更换次数。23，2，箱加工技术1。主要技术要求1)主要孔的准确性IT7 2)孔、孔和面之间的位置要求3)主要加工面Ra 1.6m，其他表面Ra 6.3m 2。箱体材料和毛坯：材料碳钢、铸铁、铸造铝合金；毛坯铸造，焊接件。3.选择框定位标准1)选择精确标准：选择框底和双面作为小批量生产、定位标准；批量生产时，根据位置确定选择两个孔。2)选择粗体基准

16、：通常选择重要的孔作为粗体基准。小批量生产，积极寻找和使用划线；批量生产时，直接作为孔放置在夹具上。24，4。加工顺序排列和设备选择：1)前置后孔原则；2)粗精加工分离；3)合理安排热处理工艺(通常放一次箱子，放两次精度高的箱子)。4)合理选择设备(取决于部署)。5.不同生产类型的变速器壳体加工工艺见表8-6，8-7。25，3，箱平面加工方法：1。平面加工特性：精度为IT6IT10，ra=12.5 1.6 m，床工具结构简单，普遍性高，速度低，效率低，主要用于单次批量生产。2.铣削加工特性：精度为IT6IT10，ra=12.5 0.8 m，速度高，位置精度高，效率高。3.磨削特性(精加工)速度高、进给f小、加工精度高、粗糙度低ra=0.32 1.25 m、刚度好等。日间小麦：热释放，高质量，效率低。立铣刀：刚性好，面积大，质量低，效率高。4.磨削的特性精度一般用于IT5，高质量，大劳动，低效率，简单设备，小变形，主要用于单个小批量生产。26，4，箱孔加工1。孔系统含义：一系列具有互精度要