模具开发改善报

1、鴻準WLBG塑模總廠 NOKIA 客戶要求總長尺寸為105.17mm,實際為:104.80mm.,3.成品縮水及不易飽模問題,此處成品肉厚0.4mm,此區域成品厚0.6mm,此螺絲柱的外側(上圖畫 圈處母模面) 縮水,成品不易飽模,4.模具結構問題,模具結構中的許多細小入子極易損壞平均上機8h左右就 得更換 入子,跳板結構,三.模具改善歷程,1.毛邊 原因分析該產品邊緣壁薄最尖處肉厚只有0.2mm而 深度卻有7-8mm當時為了考慮到加工和拋 光的方便 公母模的薄壁處均拆為入子成 型但實際証明該方式行不通。,解決對策一入子與公母模仁的配合間隙由0.015mm減 至0.01mm 改善結果毛邊問題并

2、沒有得到明顯的改善。嘗試換 用PC+ABS料進行注射成型結果完全沒有毛 邊可見PBT+PET+20%GF這種陌生的材料對 我們模具加工作出了挑戰,三.模具改善歷程,1.公母模仁均做成整體式取消以前的鑲嵌 2.斜梢及入子拆成錐度配合 3. 采用新的排氣方式,解決對策二(入子加錐度),三.模具改善歷程,解決對策二(改善排氣方式),改善后排氣槽方式,三.模具改善歷程,2.平面度及尺寸不合格,原因分析a.產品設計不合理 b.模具水路設置不當冷卻平衡不好 模具各點溫差太大. c.成型條件不合理. d.材料廠商給出縮水率與實際縮水率有 出入.(X=1.002 Y=1.004 Z=1.004),三.模具改善

3、歷程,解決對策a.建議客戶改成品在肉厚不夠處加R角 加加強肋提高產品的接合強度 b.重新編排水路,單獨接水 c.嘗試DOE(各種成型條件). d. 改變成品在X,Y,Z方向的縮水.(X=1.0035 Y=1.002 Z=1.004) 改善結果綜合以上對策很好的解決了產品的平面度 及尺寸問題.,三.模具改善歷程,3.成品縮水及不易飽模,原因分析縮水處成品太厚不易飽模處成品肉 太薄,使熔融材料易冷不易充填飽模 解決對策a.成型調機處理適當加溫加壓加速 b.在肉薄處加設鈹銅入子 改善結果 加設鈹銅入子后及在成型調機配合 下明顯改善了成品縮水及不易飽模 的問題.,三.模具改善歷程,4.模具結構問題,改

4、善前 跳板結構,改善后 油壓抽芯,三.模具改善歷程,原因分析 跳板結構在加工上易累積加工誤差造 成定位不准使細小入子的損壞機率增 大;同時入子的材質不能滿足此種模具 結構,易斷裂.,4.模具結構問題,三.模具改善歷程,解決對策a.將跳板結構改為油壓抽芯機構減小誤差 b.所有易損入子改為韌性較強的鈹銅材質 c.加強排氣以便減低射壓降低入子的受力 改善結果油壓抽芯機構能明顯降低入子的損壞率, 大大提高生產效率由原單組模具日產能 2.5增至目前的 降低了出貨壓力,三.模具改善歷程,K,四.改善成果,經一系列的改善現在1B03 C-COVER成型穩定保証了生 產的順利進行,四.改善成果,B03 C-C

5、OVER模具的較歐洲及韓國先行開發成功,為公司贏得了此配件全球供貨的商機及客戶對公司模具研發及制造能力的肯定.為滿足供貨需求提高產能此模具已開復制模共12組. 同時手機專案同仁在此模具的開發過程中吸取了許多失敗的教訓積累了對此類新材料的應用及模具開發的丰富經驗.,未 來 展 望,新材料的應用 目前我們正在開發PAA+60%GF新材料的模具目前已 取得了一定的成果預定在2003年元月上旬完成開發動作。 2. 模具試模次數的減少 我們的目標在2003年度由現在的平均試模4次減低到2次 模具開發成本COST DOWN 在2003年度固定熱流道供應商協助其規格化 熱流道降低采購成本20%及交期由 35

6、days 15days,結 束 語,我們塑模開發手機專案全體同仁有信心面對未 來迎接新的挑戰。同時歡迎對塑模感興趣的同 仁與我們共同探討不吝賜教 感到有困難就是能力不足, 感到有問題就是方法不對!,改善永無止盡,謝謝大家,新年快樂,TCL-3688 AND GA-16成品展示,TCL-3688,TCL-GA16,制造導向,爲了節約成本，提高產能，在模具開發之初較先考慮的是一模兩穴的三板模，其優點是自動化強，一模多穴可以提高產能，模具成本相對較低。,一.模具開發的初期我們秉持以成本為考慮的制造導向。,試模過程中卻存在著不盡人意之處,1.成品面粗度問題:,客戶要求成品面粗度要達到15#，此型號面粗

7、度加工存在著較大的困難，此前諾基亞，摩托羅拉的要求只是21#。經過加工部門的努力，並與客戶協商最終達成一致，客戶同意將成品面粗度改為18#。,15 18 21,2. 塑料流動性問題:,客戶要求使用的塑料是PC LEXAN 141R流動性較差，採用三板模且多穴時流道較長影響了成品的成型質量。,試模過程中卻存在著不盡人意之處,3.成品縮水與成品毛邊:,由於客戶成品屬于薄壁件而且厚度變化劇烈再加上成品材料比較特殊決定了成品在成型時容易在縮水與毛邊兩種情況中徘徊，調整成型參數難以得到很好的控制！,試模過程中卻存在著不盡人意之處,毛邊,4. 模仁材料選擇欠妥:,爲了趕交期及便於加工，當初選擇了未經熱處理

8、的S136H鋼材，強度不足在實際生產時由於射壓較大，影響了模具的壽命及生產的穩定性。,試模過程中卻存在著不盡人意之處,針對上述問題我們將整個流程做檢討, 決定“以客戶為導向”, 最快生產合格產品給客戶的策略, 並作如下改善:,先開發一模一穴快速兩板模並送樣,開發第二套一模一穴兩板模快速兩板模並送樣,開發第一套一模兩穴的熱流道量產模具,客戶對第一次送樣確認和回復,客戶對第二次送樣確認和回復市場需求,開發第二套一模兩穴的熱流道量產模具,第五和第六穴,第三和第四穴,備用模,備用模,可作為,以客戶為導向,一. 在模具開發初階段, 先投入一模一穴兩板模冷膠道模仁無須熱處理以加速模具開發, 並迅速送樣.,

9、二. 針對客戶對第一次送樣的回復, 對第一套模具進行修改, 并根據客戶的開發進度決定是否要開第二套一模一穴冷膠道兩板模此時模仁需要熱處理這套模具被稱為樣品機模具。,以客戶為導向,需要提出的是, 前面兩套快速模的開發, 我們已經將零件標準化, 大大的縮短開發周期.,斜銷標準件,拉回機構標準化,以客戶為導向,二. 客戶市場如果反應良好, 並須大量生產, 總結前兩套模具開發經驗再開發一模兩穴的熱流道量產模具。,那麼前兩套一模一穴的兩板模就變為備用模, 如有量產模修模或客戶產量擴充便可投入生產。,以客戶為導向,三. 客戶訂單非常大時 總結前幾套模具開發經驗再開發一套一模兩穴的熱流道模具, 進行加大量生

10、產.,那麼前兩套一模一穴的兩板模就變為備用模, 如有熱流道模修模或客戶產量擴充便可投入生產的第五和第六穴.,以客戶為導向,有形成果,無形成果,在技朮層面上建立原型機快速模具標准化系統及應用運作系統滿足所有手機快速模具開發應用。 正在設計涵蓋所有手機零件的五種標准模具結構(TPYE1-2-3-4-5) 建立標准品庫存系統滿足3-7天內完成原型機快速模具開發。,無形成果,在管理運作的層面上建立新工管流程 原型機模 用3-7天的時間開發1模1穴的原型機模用此模具滿足客戶趕交期以及不斷設變的需求直到客戶完成設計定稿。 正常樣品機模客戶完成設計定稿后 3-7天的時間內加開一套一模一穴的正常樣品機模以迎合客戶小批量生產需求。 量產模客戶產品達到量產階段時加開1模2穴的熱流道量產模。視客戶定單靈活安排模具上機台生產 A1模2穴 (2套 1模1穴做備用) B1模2穴+2 套 1模1穴擴大生產量