从形式化到制度化再到习惯化-5S管理课件

1、从形式化到制度化再到 5S,1,PPT学习交流,5S 是什么?,2,PPT学习交流,使您更容易和周围的同事交流工作信息 使您有创造性地改善工作岗位的机会 使您的工作环境更舒适 使您的工作更方便 使您的工作更安全 ,实施5S的好处对于个人而言,3,PPT学习交流,零“更换”时间提高产品的多样性 零“耽误”提高交付可靠性 零停机提高设备利用率 零抱怨提高信心和信任 零次品提高产品质量 零事故提高安全性 零浪费降低成本,实施5S的好处对于企业而言,4,PPT学习交流,5S是“现场管理屋”的地基,利润,质量,成本,产量,人员,设备,工艺,材料,标准化作业,5S活动,消除浪费,团队合作,士气,合理化建议

2、,5,PPT学习交流,5S 是“持续改进” 的基础,5S：系统化 （素养）,1S：整理,4S：标准化,2S：整顿,3S：清扫,提高产品多样性,提高交付可靠性,更高质量,更低成本,提高安全性,降低废品率,6,PPT学习交流,5S的来源、含义、目的和相应活动内容,7,PPT学习交流,1S整理（SEIRI）是什么?,8,PPT学习交流,目标：只保留工作点/工作流程中所必须的东西 打扫工作区-翻箱倒柜-将所有可搬动的东西搬到一起 物品 “需要”与“不需要” 定义，然后分别放置 灰尘来源、污物泄漏处进行清扫/修理。 “红标签”建立,1S整理如何实施,9,PPT学习交流,区别“需要”和“不需要”的原则 是

3、否有用？ 是否经常使用？ 数量是否过多？,1S整理区分必需品与非必需品,判定基准表,10,PPT学习交流,1S整理非必需品的处理,11,PPT学习交流,1S整理建立“红标签”（1）,红标签实例,12,PPT学习交流,确定不需要的物品，在不需要物品上贴上“红标签” 将贴有“红标签”的物品分开放置于“免责区”或临时放置箱内 归类整理贴有“红标签”的物品，确认并处理掉那些真正不需要的东西 重新整理工作/工作现场，确认没有堆放“不需要”的物品 “红标签”工作经常化,1S整理建立“红标签”（2）,13,PPT学习交流,2S整顿（SEITON ）是什么?,14,PPT学习交流,最大的操作便利 最佳的空间利

4、用 最短的运输距离 最少的装卸次数 最美的协调布局,2S整顿整顿的原则,15,PPT学习交流,明确我们是怎样得到所需的物品，又是怎样将它们放回，为什么会花费我们很多时间 不知道它们放在了什么地方 放置地点与使用地点距离太远 放置地点存放东西太多，不容易找到 没有贴标签 物品丢失-不知道谁拿走了 使用时还需要调整或组装 太大拿不了 太重拿不了,2S整顿如何实施（1）,16,PPT学习交流,明确物品应该放于什么位置 设定区域/抽屉/储藏箱的归类标识的标准 放置物品的使用频率 放置物品的使用人数 放置物品的尺寸或重量 交叉污染的潜在风险性 根据“功能”或“产品”放置 选择一个合适的放置地点 有些物品

5、可能有两种叫法，选定一个作为固定叫法。,2S整顿如何实施（2）,17,PPT学习交流,明确物品的摆放方法 所有放置物品必须有一个名称 物有所置，置所有其物 便于快速检索 安全存放 重物下置 消除污染风险 膝与肩之间的高度区域为最便利区域,2S整顿如何实施（3）,18,PPT学习交流,物归原处 使用“置位标牌” 清楚表明物品应放置的位置 建立“缺货”通告 确定最低库存量制 建立“使用标牌” 谁在使用；明确何时返还 丢失管理 应在位数量 丢失物品明确使用特殊标记,2S整顿如何实施（4）,19,PPT学习交流,能够按照标识内容， 快速直接检索到物品,A,B,1,2,3,2S整顿实践事例-清晰的位置/

6、明确的标识,20,PPT学习交流,原器件托盘或成品,PO 单/SPI文件,现存问题点： 生产线上放置过多的包装材料。 健康及安全隐患(缺乏空间，包装材料托盘在叉车行走路线上，两条生产线之间的距离太近。 放置PO 单/SPI文件的工作台离实际操作现场太远，不便查阅和记录。 区域没有进行标识。,5S实施整理前的的生产线,2S整顿实践事例（整改前）,21,PPT学习交流,Clean,Cap,Pack / Leaflet,Fill,Load,Load,Cap,Fill,Pack / Leaflet,Table - Line 106,现存问题点的解决： 生产线上放置能够供应2小时生产的包材。 健康及安全

7、保障提高(增加了空间，升降机 行走路线进行了标识)。 明确标识了人员及车辆的通路。 放置PO 单/SPI文件的工作台就近放在实 际操作现场，方便查阅和记录。 生产线隔离摆放，车间内布局简洁。 车间内卫生洁净程度提高。,Table - Line 107,包装材料放置区,叉车行进线,107,106,Sanitation Cupboard,Sanitation Cupboard,实施5S管理后的生产线,2S整顿实践事例（整改后）,原器件托盘或成品,PO 单/SPI文件,22,PPT学习交流,3S清扫（SEISO）是什么?,23,PPT学习交流,工作场所划分为若干个区域，每个区域制定专人负责 列出各区

8、域的清扫清单 每个区域的负责人必须清楚地明白其负责区域的清扫清单，并了解其工作的重要性。这样有利于日后对产生的问题进行分析 制定清扫检查制度，保证清扫清单以及清扫方法和工具得到正确的贯彻和使用 清扫方法及清扫工具进行改善，变繁琐为简单，变困难为容易，不断解决清扫实施过程中的具体问题,3S清扫如何实施,24,PPT学习交流,1、重新油漆或遮盖不整洁的地方， 这些地方通常指容易清扫的表面。 油漆或颜料使用标准色。 对于某些部位定期进行。,2、让设备仪器在任何时候都保持洁净状态。 第一时间发现不正常现象第一时间修正。(不整洁或跑、冒、滴、漏等) 这样可以提升设备的可靠性。 这样可以保护我们的产品,3

9、、对于问题较多的“难清扫区域”的清扫方法及清扫工具进行修改，变繁琐为简单，变困难为容易。不断解决清扫实施过程中的具体问 题， 制作/使用有特殊角度的刷子。 特殊区域/仪器设备使用特殊的清扫工具。 所有清扫工具均应放置在专属的储存地点。,3S清扫实践事例-工作场所、设备的清扫,25,PPT学习交流,4S清洁（标准化）SEIKETSU是什么?,26,PPT学习交流,清洁（标准化） -意为着持续而定期的检查/保持你的整理工作、工作环境中的有序洁净状态 每一件事情都规范化和标准化处理，并且使这些标准显而易见，当出现任何异常现象时，可以快速而方便地发现并解决。 信息/经验的共享，创建更好的工作方法来维护

10、标准状态，避免可能出现的偏离。,4S清洁（标准化）如何实施,27,PPT学习交流,显示/可视化操作方法，帮助人们避免犯操作错误 出现危险时可以自动警示的装置 专用工具，如咬合式标卡、置物卡 指示/标识 物品应放置的地点 设备名称/状态指示 流体名称/流向指示 警告，操作提示 流程指示和使用说明,4S清洁（标准化）“显而易见”的工具和方法,红绿灯,文件快速摆放检索技术,28,PPT学习交流,1、库容量标识方法 明确清晰的放置区域标识 最大库容线与最低库存线 更多采购标识,2、折叠式送货车(适用于向生产线提供一定数量的包装材料) 节省空间、不易破损、轻便。,3、泡沫垫凹槽放置工具。 对物品/工具起

11、保护作用，容易显示丢失状态。,4S清洁（标准化）实践事例-高效辨认、存储、检索的技术,29,PPT学习交流,5S素养（SHITSUDE）是什么?,30,PPT学习交流,养成一个自觉维护与保持的良好习惯，自律/自我约束是一个不断重复与练习的过程 管理人员必须深入地贯彻5S，并担负一定的责任 遵守一个一致同意的程序，保持工作场所井井有条 鼓励每一个下属发现并坚持新的方法 全员进行交流，改变工作当中的一些不良习惯 信息交流板要保持，并定期更新,5S素养如何实施,31,PPT学习交流,1.推行小组的成立,2.推行前的培训,3.推行计划的拟定,4.推行活动的展开,5.现场评比和诊断,9.推行活动的标准化

12、和存档,8.推行活动的优秀部门和人员奖励,7.推行活动的复查,6.推行成果的发表和展示,5S素养实践事例 5S推行活动策划,32,PPT学习交流,5S素养实践事例 5S 检查表,5S检查清单打分： 0 = 非常好(完好) 1= 好(12个问题) 2= 一般( 34个问题) 3 = 不好(56个问题) 4 = (7个问题) 目标： 0分 0失误 每一件事情都完美,33,PPT学习交流,5S素养实践事例 5S 评比雷达表,34,PPT学习交流,5S素养实践事例绩效、信息公告牌,Production Quality Performance Product: 惠菲宁（成人） Product Code: W002 Expiry Date: 2