统计抽样检验培训教材.ppt

1、统计抽样检验,2,课程内容,一、基本概念 二、OC曲线 三、抽样风险 四、调整型抽样方案&GB2828抽样表使用,3,1.1 为什么要进行统计抽样检验?,在产品制造过程中，为了保证产品符合质量标准，防止不合格品出厂或流入下道工序，通常会对产品进行全数检验。 但在大量生产的情况下，由于受到人力、物力、财力和时间的限制，或是由于产品经过检验，其功能就会被破坏，不可能进行全数检验，所以只能采用抽样检验的办法。,统计抽样检验是规模化生产和有限资源的必然结果,4,1.2 什么是统计抽样检验?,抽样检验就是从一批产品中随机抽取一部分进行检验，通过检验这部分产品对这批产品的质量进行估计，以便对这批产品作出合

2、格与否，能否接受的判断。这个过程就是抽样检验的过程,通过了解样本情况来推断母体的情况,5,1.3 特别注意两点:,经过抽样检验判为合格的批，不等于批中的每个产品都合格；,经过抽样检验判为不合格的批，不等于批中全部产品都不合格。,6,1.4 什么情况下适合抽样检验,破坏性的检查验收 数量很多、全数检验工作量很大的产品 测量对象是流程性材料 希望节省检验费用,7,1.5 抽样检验的分类,科学的抽样检验方法，迄今已有70余年的历史，分类方法按不同的目的也有很多种。本教材按检验产品的质量特性将抽样检验方法分成：,计数型抽样方法,计量型抽样方法,8,1.6 名词术语,检验批：作为检验对象而汇集起来的一批

3、产品。一个检验批应该由基本相同的制造条件、一定时间内制造出来的同种单位产品组成； 批量：指检验批中单位产品的数量，用N表示； 样本：指从检验批中抽出产品的作为检验的数 量,用n表示；,9,1.7 不合格的分类,不合格：是指单位产品的任何一个质量特性不符合规定要求。按质量特性的重要性和其不符合的严重程度分类，可以分成： A类不合格：极重要的质量特性不符合规定，或者产品的质量特性极严重不符合规定； B类不合格：重要的质量特性不符合规定，或者产品的质量特性严重不符合规定； C类不合格：一般的质量特性不符合规定，或者产品的质量特性轻微不符合规定；,10,1.7.1 不合格品的分类,有一个或一个以上不合

4、格的单位产品称为不合格品，按不合格类型，不合格品一般可以分为三类： A类不合格品：有一个或一个以上A类不合格，也有可能还有B类和C类不合格的单位产品，称为A类不合格品； B类不合格品：有一个或一个以上B类不合格，也有可能还有C类不合格,但没有A类不合格的单位产品，称为B类不合格品； C类不合格品：有一个或一个以上C类不合格，但没有A类和B类不合格的单位产品，称为C类不合格品；,11,1.7.2不合格品判断练习,某车间从生产线上随机抽取1000个零件进行检验，发现5个产品有A类不合格；4个产品有B类不合格；2个产品既有A类不合格又有B类不合格；3个产品既有B类不合格又有C类不合格；5个产品有C类

5、不合格，则问这批产品的A、B、C类不合格和不合格数各有多少？,12,1.8 一个简单的抽样方案,抽样方案是实施抽样检验的主要依据； 抽样方案是一组特定的规则 （n Ac Re） 样本中发现的不合格品数（不合格数）等于或小于Ac，则接收该批； 样本中发现的不合格品数（不合格数）等于或大于Re，则拒绝该批；,抽取样本量,接收限,拒绝限,13,1.8.1 一次抽样方案,由一个样本和判定数组组成。 （n Ac Re） Re=Ac+1,从批中抽取n个单位产品,对样品逐个进行检验，发现d个不合格（品）,若d=Re 不接收该批,14,1.8.2 二次抽样方案,由两个样本和判定数组组成 （n1 n2 Ac1

6、Re1 Ac2 Re2 ）,抽取和检验样本量为n1的第一样本,若d1=Ac1,接收,若Ac1p1时，认为产品质量很差，应以低概率 （比如10%以下）接收； Po值的含义：当ppo时，认为产品质量很好，应以高概率1- （比如95%以上）接收；,29,3.5 两种风险图解,1.0,Po,P1,1.0,0,P%,L(p), 生产方风险,使用方风险,30,3.6 标准的抽样方案,标准的抽样方案应该是规定好Po和P1，,1.0,Po,P1,1.0,0,P%,L(p), 生产方风险,使用方风险,同时控制了生产方和使用方的风险,31,3.7 一般我们更关注Po的确定,我们希望和风险都很小，但要做到这一点真的

7、很难。 使用方承担的风险完全依赖于提供产品的质量，当有足够的理由证明产品质量很好的时候，使用方承担的风险是很小的。,因此使用方应把注意力放在生产方的产品质量上,32,4.1 计数调整型抽样检验,计数调整型抽样检验是根据已经检验过的批质量信息，随时按一套规则“调整”检验的严格程度的抽样检验过程。,调整型抽样方案可以根据过去的检验情况改变检验方案,33,4.2 适用时机,连续批的产品； 进厂原材料、外构件、出厂成品、工序间在制品的交接； 库存品的复检 工序管理和维修操作,34,4.3 基本术语平均检验总数（ATI）,用抽样方案（n Ac）抽检不合格品率为P的多批产品，有的批经过一次抽检就合格，而有

8、的批则初次检验不合格，还需要全数挑选。 将这两种情况下发生的平均每批产品的个数，成为平均检验总数，简称ATI。,ATI=n+(N-n)(1-L(p) =nL(p)+N(1-L(p),从ATI也可以看出检验产品的质量情况。,35,4.3.1 基本术语平均检验总数（ATI）,N=1000, n=30, c=2,100,200,300,400,500,600,700,2,4,6,8,10,12,P%,ATI曲线,36,4.4 基本术语接收质量限（AQL）,当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差的过程平均质量水平。它是对生产方的过程质量提出的要求，是允许的生产方过程平均不合格率的最大值。,1.0,

9、Po,1.0,0,P%,L(p), 生产方风险,与AQL对应的接收概率是很高的（相当于 风险），常定为5%,37,4.5 基本术语批容许不合格品率(LTPD）,是指事先规定的不想接收的批的极限不合格品率称为LTPD，或称为极限质量。,与LTPD对应的接收概率是很低的（相当于 风险），常定为10%,1.0,LTPD,1.0,0,P%,L(p), 使用方风险,10%,38,4.6 基本术语AOQ&AOQL,平均检出质量(AOQ)是指利用抽样检验方案检验后，检出产品的预期平均质量水平。,N=1000 ,n=10, c=0,0.05x0.61=0.0305,0.10 x0.37=0.0370,0.15

10、x0.23=0.0345,0.20 x0.14=0.0280,0.25x0.08=0.0200,0.30 x0.05=0.0150,39,4.7 基本术语AOQ&AOQL,平均检出质量上限(AOQL)：以p%为横坐标，AOQ为纵坐标，将前表的数据描成曲线，曲线的最高点就是AOQL。,P%,AOQ,AOQL,5,10,15,20,25,30,35,40,5,4,3,2,1,对于一个特定的抽样方案（n,Ac），不管产品不良率p如何，平均漏过去的不合格率总不会超过AOQL,40,4.8 调整型抽样方案的好处,通过调整型抽样检验的严格程度，促使生产方提高产品的质量水平 使用方可按照质量的好坏选择供方,

11、对于优秀的供应商，可以专用放宽的检验；而对于质量低劣的供应商，可以专用加严的检验。换句话说，检验的宽严程度反映了供应商的质量水平。,41,4.8 检验一般的工作程序,工作程序 4.1 决定质量判定标准 4.2 确定AQL 4.3 批的组成 4.4 确定检验水平和抽样方案 4.5 检索抽样方案（使用GB/T2828） 4.6 样本的检验和判断 4.7 检验批的处理,42,4.1 决定质量判定标准& AQL确定,首先应明确规定区分合格和不合格品的标准 AQL：Acceptance Quality Limit “接收质量限” 意味着可允许的最差过程平均质量水平,注意：AQL是针对长期的生产质量要求，

12、而并非是对某一批产品而言。,43,4.2 接收质量限-AQL,AQL的意义 AQL是计数调整抽样检查批质量标准。当批质量等于或优于AQL时，抽样方案以高概率判批合格，当批质量劣于AQL时，抽样方案的高概率判批不合格。 AQL数值 AQL以每百单位产品的不合格品数或不合格数表示。在数值上它等于过程平均不合格品率上限值Pmax，它是允许的不能再坏的批质量平均值,44,Pa,不良率,p0,AQL:可以接受批的最高不合格率其允收概率，一般设定的允收概率为95%,又称为生产者冒险率。,LTPD:乃指消费者认为质量恶劣的送验批所含有的最低不良率，通常订定允收概率为10%时之不良率为LTPD,P1,4.2.

13、1 接收质量限-AQL,45,4.2.2 AQL的选择原则以产品为核心,根据产品的不合格分类分别规定不同的AQL值，一般A类不合格（品）的AQL值应该远远小于B类不合格（品）的AQL值；B类不合格（品）的AQL值应该小于C类不合格（品）的AQL值； 订货方可根据要求提出满意的AQL值，但必须考虑生产方的生产能力，AQL值提的过严，会使生产方的成本增加，故确定AQL值应与产品性能水平一致。,46,4.2.3 AQL的选择原则考虑产品的用途,军用产品AQL 特殊检查水平分四级，特殊检查水平S-1，S-2,S-3,S-4。判断能力S4S3S2S1。一般检查水平的判断能力大于特殊检查水平的判断能力。,

14、58,4.5.2 检查水平的选择原则,没有特殊规定时，首先采一般检查水平。 比较检查费用，若每个样品的检查费用为a，判批不合格时处理一个样品的费用为b，检查水平选择应遵循 ab选择检查水平 a=b选择检查水平 ab选择检查水平,59,4.5.3 抽样方案类型的选择,对于同一个AQL值和同一个样本量字码，采用任何一种抽样方案（1次/2次/5次）类型，其OC曲线基本上是一致的。 选择抽样方案类型主要考虑的因素是产品的检验和抽样的费用,60,4.6.1 GB2828表练习一,今有母体N=2500, 检验水平为，AQL=4%，分别求出： 单次抽样时的 正常检验时、加严检验时、减量检验时的n,Ac,Re

15、。,61,4.6.3 GB2828表练习,假設某公司已經決定AQL=0.65%、第II級水準、正常檢驗，同時其送驗批產品數量為500 pcs，請決定其抽樣計劃？,62,4.7 进行批的处理,对样本进行逐个单位进行检验，并累计不合格品总数或不合格总数。 对累计的不合格品数或不合格数d和Ac和Re进行比较判断。,63,4.7.1进行批的处理,合格批的处理 已判为接收的批，订货方应整批接收，但样本中的不合格品应予以剔除或替换。以后再发现不合格品时，不影响该批的原判断结论； 不合格批的处理 判为拒收的批，要按有关文件中的具体规定，对其进行筛选、修复、降价甚至报废等处理。并在可能的条件下，允许剔除了不合

16、格品而替换成合格品或把不合格品修复后，再次提交检查。,64,4.7.2 再检查,退货的不合格批，为了再提交检查，原则上卖方要作全检，挑出不合格品，或修复。若不合格项系破坏性检查，可全检合适的代替特性，否则不得再次提交检查。 再检查注意事项 注明是再提交批 注明不合格项或等级 全检时，合格品与修复的合格品要加以区分 不要与其它初次提交批混淆。,65,4.7.3 检查结果的应用,分析检查内容：据检查结果分析检查的实施是否能达到检查的目的。 检查的调整：检查结果是抽样方案加严或放宽的调整依据。 生产过程控制：据检查出的不合格品的情况或质量特征值的分布趋势，可早期诊断生产过程的异常，作出有效处理。 改善质量判定标准：质量判定标准与实际是否相符，质量状况和质量要求估计得是否