PP工艺焊接方案

1、目 录一、编制依据1二、概述1三、施工程序1四、管道焊接2五、焊接检验11六、焊后热处理12七、焊接质量保证措施14八、hse管理16一、编制依据1、中煤陕西榆横煤化工项目聚丙烯装置工艺管道施工图纸及施工说明；中煤陕西榆横煤化工有限公司的有关规定程序；2、工业金属管道工程施工及验收规范gb50235-2010；3、石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范sh3501-2011；4、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范gb50236-2011；5、石油化工低温钢焊接规程 sh.t3525-2004；6、石油化工异种钢焊接规程 sh3526-2004；7、压力管道安全技术监察规程 tsgd

2、0001-2009；8、特种设备焊接操作人员考核细则tsg002-2010;9、中国石化集团第五建设公司焊接工艺评定及焊接指导作业书。二、概述中煤陕西榆横煤化工项目聚丙烯装置工艺管道分为界区总体（00）、原料供应和净化单元(10)、反应单元（40）、树脂脱气和放空气回收单元(50)、添加剂及挤压造粒单元（70）、产品掺混和贮存单元(80)、装置辅助区(90)、变配电所现场机柜室（98），工艺管道的施工由我公司进行施工。工艺管道总数量约为30000多米，主要材质有：20、20（galv）、a106 gr.b、a106-b or a53-b、api-5l b 、a53 b、astm a333 gr

3、.6、astm a671-cb（cc）60、astma312 tp304/304l等，针对本装置内易然、易爆、高温、高压介质较多的特点，小于等于dn50管道采用氩弧焊，大于dn50的管道采用氩电联焊，承插焊管道采用手工电弧焊的方法，对工艺管道施工时质量要求高，因此工艺管线的焊接工作必须严格按照规范、业主及总包和本方案的要求执行。三、施工程序审查焊接工艺评定、审查焊接工艺评定指导书审查施工人员资质、审查焊接材料报验坡口检查工艺管线组对重新打磨组对及定位施工焊接外观检查无损检验定位焊前预热施工焊前预热焊后热处理硬度检查验收返修注：凡标有符号的工序均根据具体技术要求进行施工。 凡标有符号的工序为停检

4、点，待检查或审核合格后方可进入下一道程序。四、管道焊接4.1 材料检查验收及焊工资质4.1.1焊接材料管理(1).入库验收管理焊接材料质量证件标明的批号、名称、规格型号等必须与实物标记相符。经验收合格的焊接材料，检验员应以质量证件自编号为标记内容，逐件箱作实物标记。按照标识方案的规定格式挂牌标识。(2).焊材库管理焊材库的贮存室密封性能必须良好，并配备空气除湿机，温湿度计，必须时还应配电加热器等保温器具。室内相对温度应控制在60以下，温度应控制在摄氏度以上。焊材库的烘烤室应配备高温和恒温烘箱。保管员烘烤焊条应认真填写烘烤记录。材料负责人对焊材质量管理情况每周审核一次，发现问题要及时处理。(3)

5、.焊材保管与烘烤库房内焊材应按质量证件自编号分开存放，存放在离地300以上，焊材堆码高度不得超过5包。所有的焊条都要烘烤才能发放，并做好焊条烘烤记录，在烤箱内的焊条不能超过烤箱容量，焊条的烘烤温度和时间应按焊条烘烤曲线图进行控制，如有特殊要求，应遵照焊接工程师的书面通知要求执行。在高温和恒温烘箱内的焊条，一定要有标识。退回焊条进行二次烘焙应做好记录；经二次烘焙未用完的焊条，其使用范围由焊接工程师确定。(4).焊条的发放与回收a.没有烘烤的焊条一律不能发出。b.由质量部提供合格焊工名单和焊接范围，存放在焊条烘烤员。c.焊条烘烤和发放时一定要核对规格、型号和色标，防止发错。d.焊条的发放必须先经承

6、包商工程师签字后，项目部本专业专职工程师（技术部提供签字权名单）在焊材发放记录上签字，方可发放。e.焊工领取焊条时必须使用合格的焊条保温筒；同一焊条保温筒内不得装入两种或两种以上不同牌号的焊条。f.焊条的发放必须按发多少根焊条，回收多少根焊条头的原则进行发放。g.每个焊工普通碳钢焊条每次发放数量不得超过5公斤。合金钢或不锈钢焊条每次发放数量不得超过3公斤，适量领取，剩余焊材必须当日退库。h.回收的焊条必须单独存放，且有明显的标识；焊条重复烘烤的次数不得超过2 次。所有焊条、焊丝必须有有制造厂的质量证明书和产品合格证。并经报验审批。4.1.2 所有管子、管件必须有制造厂的质量证明书和产品合格证以

7、及无损检测报告，并经外观检查无划痕 、无裂纹、夹渣、 折叠、 重皮、 砂眼、 针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑。4.1.3凡参加本装置管道焊接工程的焊工，必须经考试合格并具有国内同类材料焊接的合格证，焊工应根据持有合格证中的合格项目承担相应的管材焊接任务，并经业主技能考试合格后才能上岗操作，无证焊工严禁上岗。4.2 焊前准备4.2.1焊条的烘烤要求如下：1）烘箱与保温箱应有温度自动控制仪，烘烤温度允许偏差为10。测温仪表应经检定合格，并在有效期内；2）烘箱内的焊条宜分格堆放，每格叠放35层；并配有明确的材质标识牌。3）焊条烘烤时，升温和降温的速度应缓慢，升温速度不宜超过150/h，降温速度不宜

8、超过200/h；4） 不得将冷态焊条突然装入高温工作的烘烤箱内，也不得将高温的焊条从烘烤箱中取出任其迅速冷却。应随烘烤箱冷却到200后取用或迅速移入保温箱内存放；5） 不同烘烤温度要求的焊条，不得在同一烘烤箱内同时烘烤；6） 烘烤合格的焊条应及时放入恒温箱内，尽量短时间内随烤随用。且不易多次重新烘烤。经烘烤合格但未使用或已发放未用完的焊条，在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新烘烤；同一焊条的烘烤次数不应超过三次；7） 低氢性电焊条应按产品说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤；8） 酸性焊条的烘烤温度为150200，烘烤时间为1h，如果焊条受潮，其烘烤温度宜为250，烘烤时间不应少于1.5h；

9、4.2.2焊丝使用要求如下：1） 焊丝在使用前，应用砂布彻底清除表面的铁锈，并用丙酮或酒精等易挥发溶剂清除油污，再用白布将表面擦拭干净；2） 焊丝分段使用时，应先用无标记的一段，后用有标记的一段，主要是为了不同焊丝间的区分；3）使用钨极氩弧焊宜用铈钨棒；使用氩气的纯度应在99.95以上；4.2.3焊接环境1）施焊环境温度应能保证焊件焊接所需的足够焊接温度及焊工技能不受影响；2）施焊作业应有足够的空间，以满足焊工作业的需要；3）手工电弧焊接时，当风速超过8m/s时，不搭设防风棚不得焊接；4）氩弧焊接时，当风速超过2m/s时，不搭设防风棚不得焊接；5）焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于90；

10、6）雨雪环境中不采取防雨防雪措施应停止施焊；7）当环境温度低于0时，无预热要求的焊接接头，在始焊处100mm范围，应预热到15以上；预热范围应为坡口中心两侧各不小于三倍壁厚的区域；预热时应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热；加热区100mm范围内应予以保温；8）由于榆林地区3、4、5月大风、扬沙天气较多，在此三个月内现场焊接时必须在防风棚中进行。4.2.4焊条的领用与发放管理1）焊条领用单必须专业焊接工程师签字并确认焊材和母材的正确性，焊工必须持签字的焊条领用单；2）焊接工程师要提前通知焊条烘烤员要用的焊条和数量，以备烘烤员做好焊条烘烤工作；3）焊工必须拿焊条头领取相应根数的焊条；4）

11、焊条烘烤员严格按照专业焊接工程师签字的焊条领用单发放焊条和焊丝。4.2.5所有焊接按经过报批合格的焊接工艺评定方法进行。焊接施工前应根据管道材质及规范规定，选择合适的焊接工艺评定，对于特殊材质需进行焊接试验，做出焊接工艺评定报告。(焊接工艺评定另报)母材1母材2选用焊丝选用焊条焊接工艺评定(wps)编号a312 tp304/304la312 tp304/304lh00cr21ni10a002h2009-33astm a 358-304/304lastm a358-304/304lh00cr21ni10a002h2009-33astm a333 gr.6astm a333 gr.6tig-80n

12、i1tn-1(w506ni)h2006-02astm a671-cc60astm a671-cc60tig-80ni1tn-1(w506ni)h2006-02astm a671-cb60astm a671-cb60tig-80ni1tn-1(w506ni)h2006-0220#(多种标准)20#(多种标准)h08mn2siae4315,j427h2007-16a106-b or a53-ba106-b or a53-bh08mn2siae4315,j427h2007-16a106-gr.b or a53-ba106-gr.b or a53-bh08mn2siae4315,j427h2007-1

13、6a106 gr.ba106 gr.bh08mn2siae4315,j427h2007-16api 5l gr.bapi 5l gr.bh08mn2siae4315,j427h2007-16q235bq235bh08mn2siae4315,j427h2007-164.2.6工序之间应严格自检，互检，确认上一工序合格后办理交接手续，每名焊工施焊后，应打上代号，管道的焊缝焊接应填写焊接记录。4.2.7焊条应使用前进行烘烤，焊条在使用中必须保持干燥。焊条要按烘烤说明严格烘烤，烘烤参数见下表：焊条牌号烘烤温度烘烤时间(h)存放温度j427350-4001150a002150-2001100tn-1(w

14、506ni)350-4002150注:存放时间不能超过6周，要边用边烘烤，重复烘烤次数一般不超过2次4.2.8严格焊条管理制度，当天使用不完的焊条及时返库。4.2.9焊丝只要保持清洁，不需任何特殊处理，可从焊丝筒中拿出后直接用，若有受潮可在100左右温度下去潮即可. 焊丝表面应无油污、锈蚀、油漆和水分，焊材发放要按“焊材领用限额卡”执行，焊条要装保温筒，现场随用随取，同一焊条保温筒内要存放同种牌号，同种规格的焊条。焊工领用焊条时必须携带保温筒，否则库管员可拒绝发放。4.2.10焊接前，应由工艺管线工程师对施工人员做好工艺管线的交底工作，避免施工人员在施工的过程中出现误领管件或误用焊接材料。4.

15、3管道切割4.3.1针对本装置工艺管线对清洁度要求高，为确保管道安装后系统试压、冲洗、吹扫的顺利进行，管道切割前后，要求对每根管子进行内部清洁，要求清理出管道内部的铁锈及其它脏物：1）公称直径大于或等于600mm的管道，可进入管内进行人工清扫或擦拭；2）公称直径为200550mm的管道，可用弧形板夹破布拖扫，同时用木锤敲打管壁；3）公称直径为50200mm的管道，可用绑有破布、毛刷的铁丝(不锈钢管道除外)在管内反复拖拉至干净；4）公称直径小于50mm的管道，用压缩空气进行吹除；4.3.2管道预制加工按照经审查确认的设计管段单线图进行施工；4.3.3管道预制下料前，施工人员要对采用的管子及管件的

16、材质、规格、型号及数量与施工图纸进行核对，确认无误后进行先进行标识移植工作，完成后方可切割下料；4.3.4镀锌管和公称直径小于或等于100mm的中、低压钢管，要求采用机械（切割机）切割；4.3.5不锈钢管应采用机械或等离子切割后，用砂轮机切割或修磨时，砂轮片要求专项专用，严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用；4.3.6碳素钢及合金钢管在使用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸准确和切面平整；4.3.7管子切割后的切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口，切割产生的氧化铁、熔渣、铁屑要及时打磨干净；4.3.8切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1，且不得超过3mm。4.4管道坡口加工4.4.1加工表面应平整，

17、不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；4.4.2端面倾斜偏差为管子外径的1，但不得超过2mm；坡口的尺寸和角度应符合要求；4.4.3焊接坡口两侧的壁厚差值大于下列数值时，应按下图所示要求加工坡口：1)sha级管道、shd级低温管道内壁差大于或等于0.5mm时，外壁差大于或等于2.0mm时；2)其余管道内壁差大于或等于1.0mm时；3)shb级管道外壁差大于或等于2.0mm时；4)其它管道外壁差大于或等于3.0mm时；不同壁厚管子的对焊坡口加工形式不同壁厚管子与管件破口加工形式5) 焊接接头坡口形式如设计无特殊要求的，应按下表进行加工：序号名 称型 式尺 寸

18、1管座坡口g 23mmf 12.5mm 500-6002法兰角焊接头b 13mmf,t和6.4mm较小者x =1.4t,且不大于颈部厚度3承插法兰接头c 1.6mmx =1.4t,且不大于颈部厚度4承插管件接头c 1.6mmx=1.4t,且不小于3.2mm4.4.4管段预制组对1）管道组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中变形；2）组对焊接接头前将坡口及其内、外侧表面不小于20mm范围内的铁锈、油污、毛刺清理打磨干净；碳钢管道采用角向磨光机、钢锉进行打磨处理；不锈钢管道采用丙酮、不锈钢丝刷进行打磨处理；3）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，确保其与管道开孔位置错开，相邻两管的

19、纵向焊缝要求相隔180，且置于易检修的部位（不宜出现在底部），严禁出现十字交叉焊缝；4）管道对口时，应检查组对的平直度，其允许偏差为1mm/m，但全长的最大累计误差不得超过10mm；5）管道对口时，不得采用强力对口或加热管子的方法消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷；当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的管段进行矫正和返工；6）直管段上的两相邻对接焊口中心面间距，当dn150时，间距不小于150mm；当dn150时，间距不小于管子外径；7）管子环焊缝距支、吊架距离不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架距离不得小于该焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm；8）焊缝

20、坡口形式详见“4.4.3条”表中规定；4.4.5其它要求1）焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用焊材及工艺措施与正式焊接要求一致；2）组对合金钢管时，必须与碳钢材料（平台、碳钢管或钢结构）隔离，防止污染；3）管道预制必须考虑运输和安装的方便，预制必须留有活口，对已经就位的设备，必须经过实测，设备法兰口要求现场安装，必须留为现场安装口；4）预制管道组合件要具有足够的刚度，否则要加装临时加固措施，摆放时注意支撑，不得产生永久变形；5）管道预制完成后，所有检验合格，出厂管道全部做好产品标识（见下图），不锈钢管道用蓝色或黑色记号笔填写，碳钢管道用白色记号笔填写；除低温管道、不锈钢管道的焊接接头外

21、，其它焊接接头也可用白色记号笔作出焊工代号的标识；6）管支架的预制以设计提供的标准图和特殊管支架图纸为依据，制作完成的支架要求用白色记号笔标明该支架所在的装置区号、管线图号、支架型号及安装位置；4.5管道焊接4.5.1焊接过程总体要求1）焊工应按焊接作业指导书进行施焊，当工况条件改变时，应停止施焊并报焊接技术人员处理；2）管道焊接接头的施焊方法及其工艺参数，应符合焊接作业指导书的要求；3）工艺管道焊接必须全部采用氩弧焊打底。小于等于dn50的管道采用全氩弧焊工艺，大于dn50的管道采用氩弧焊打底，电焊盖面的焊接工艺，以达到工艺管道的质量要求。4）管道接口在正式焊接前应先进行定位焊，定位焊的焊接

22、工艺和正式焊接工艺相同，定位焊焊缝的尺寸要求见下表（mm）：管壁厚s33s55s1212定位焊长度6991312171420定位焊高度22.5356定位焊接时，可采用氩弧或电弧焊接定位，定位焊焊缝不得有裂纹，否则必须清除重焊，若有气孔、夹渣亦应清除重焊，且定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形；5）根部打底焊道的焊接应符合以下要求：6） 采用钨极氩弧焊进行打底焊时，应用直流正接法施焊；7） 采用电弧焊焊接底层焊道时，宜采用直流反接法施焊；且焊条的直径不宜大于3.2mm；8） 打底焊必须焊透，其熔敷金属在管内壁的余高，不应超过下表要求（mm）：公称直径允许凸起高度501.0651251.51503002.0

23、3002.59) 打底焊应使定位焊与打底焊的焊缝完全熔合，并与母材焊透；10) 每一道焊缝的打底焊应一次完成，在将要重新起弧的区域严禁留有焊渣；并对任何可见性缺陷及不规整的焊缝，都应修磨清理，以免在下一层焊缝中继续存在或产生新的缺陷；11）管道焊缝填充及盖面的焊接应符合以下要求：12) 多层焊的焊缝每层施焊厚度不宜超过4mm；13) 填充焊的焊丝和焊条直径、焊接电压、焊接电流应符合焊接作业指导书的规定；14) 填充焊每层施焊中，和打底焊一样，对任何可见性缺陷及不规整的焊缝，都应修磨清理，避免在下一层焊缝中继续存在或产生新的焊接缺陷；15) 盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物；16）管道焊接完成后

24、及时完成焊缝表示，并立即载入管道焊接数据库。4.6管道焊接过程规定4.6.1碳钢管道焊接1）本工程碳钢管道材质有20#钢管、q235b、20（galv）镀锌钢管、a106 gr.b钢管、a106-b or a53-b钢管、api-5l b钢管a53.b；2）管径（nps范围）：1/4-42；厚度范围：3.02mm-9.53mm；3）对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用：管道规格nps定位焊打底焊填充焊盖面焊焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料2gtaw2.0h08mn2sigtaw2.0h08mn2sigtaw2.0h08mn2sigtaw2.0h08mn2si21

25、6gtaw2.0h08mn2sigtaw2.0h08mn2sismaw3.2j427smaw3.2j42720smaw3.2j427smaw3.2j427smaw3.2j427smaw3.2j427注：gtaw-手工钨极氩弧焊；smaw-焊条电弧焊； 4）角接焊接方法及焊材的选用：方法：smaw；焊材：3.2/j427 5）镀锌钢管焊接前应清理焊口周边10mm范围镀锌层；6）碳钢管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6节、4.7节”中相关规定；4.6.2低温碳钢管道焊接1）本工程低温碳钢管道材质为astm a333 gr.6钢管以及astm a671-cb60、astm a671

26、-cc60；2）管径（nps范围）：1/2-42； 厚度范围：3.73mm-12.70mm；3）对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用：管道规格nps定位焊打底焊填充焊盖面焊焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料2gtaw2.0er70s-ger80s-ni1gtaw2.0er70s-ger80s-ni1gtaw2.0er7016er80s-ni1gtaw2.0er80s-ni1216gtaw2.0er80s-ni1gtaw2.0er80s-ni1smaw2.5/3.2e7016.1smaw3.2e7016.12024smaw2.5/3.2tn-1(w506ni)sma

27、w3.2tn-1(w506ni)smaw3.2 tn-1(w506ni)smaw3.2tn-1(w506ni)4）角接焊接方法及焊材的选用：焊接方法：smaw；焊材：2.5、3.2/ e7016.1sfa5.1=2.5mm，适用所有nps2和nps2和理论焊缝厚度2.5mm。=3.2mm，适用于nps2并焊缝的理论厚度2.5mm时。5）管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6节、4.7节”中相关规定外还应满足第6）、7）条规定；6）承插焊口、管道附件的角焊缝采用全电弧焊接，角焊缝的焊接至少要求进行两遍，焊脚高度为较薄件厚度的1.4倍；7）壁厚相同的管道组对时，必须使管道内壁平齐，

28、错边量不超过管道壁厚的10，且不大于0.5mm；4.6.3不锈钢管道焊接 astma312 tp304/304l不锈钢管道焊接1）管径（nps范围）：1/8-20； 厚度范围：1.72mm-9.53mm；2）对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用：管道规格nps定位焊打底焊填充焊盖面焊焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料2gtaw2.0h0cr21ni10gtaw2.0h0cr21ni10gtaw2.0h0cr21ni10gtaw2.0h0cr21ni10220gtaw2.0h0cr21ni10smaw2.0h0cr21ni10smaw3.2e308-16,a002s

29、maw3.2e308-16,a0023）角接焊接方法及焊材的选用：焊接方法：smaw；焊材：2.5、3.2/ e308-16,a002=2.5mm，适用所有nps2和nps2和理论焊缝厚度2.5mm。=3.2mm，适用于nps2并焊缝的理论厚度2.5mm时。4）不锈钢焊条、焊丝选用要根据管材和管件的材质进行选择；5）选用不锈钢焊条、焊丝根据表4.2.5中的参数选择合适的焊条。4.6.4焊接过程其他注意事项1)不锈钢管道施工时，焊工手工工具如刨锤、钢丝刷等应用不锈钢的，打磨焊缝宜用不锈钢专用砂轮片，不锈钢管道和碳钢管道的材料及工具要分开放置； 2) 已加工完的坡口边缘20mm范围内不应有油漆、毛

30、刺、铸造垢皮及其它对接焊有害物质；且该范围内的表面应采用有机溶剂清洗（专用清洗剂），待溶剂挥发后方可进行组对；3) 壁厚相同的管道接头，其内壁应齐平，内壁错边量不得大于0.5mm；4) 定位焊用实芯焊丝钨极氩弧焊进行定位焊，则焊缝背面应进行充氩保护；定位焊的长度宜为1015mm，且不超过壁厚的2/3；定位焊点应均匀布置，不宜少于23点；正式焊接时，起焊点应在两点焊焊缝之间；定位焊缝应保证焊透及熔合良好，且无气孔、夹渣等缺陷；定位焊缝应平滑过渡到母材，并将焊缝两端磨削成斜坡；定位焊后，应及时进行焊接；5) 管子及管件组对时卡具不宜焊接在管子或管件上；6) 正式焊接前，坡口两侧各100mm范围内应

31、涂上白垩粉或其它防飞溅涂料；7) 底层焊道的焊接采用钨级氩弧焊（gtaw），和定位焊相同，焊缝背面应充氩保护，保护措施可用管子整体或局部充氩两种方法，如下图所示：8) 管内充氩气时，开始时流量可适当增大，确保管内空气完全排除后方可施焊；焊接时氩气流量应适当降低，以避免焊缝背面因氩气吹过在成形时出现缺陷；手工钨极氩弧焊时氩气纯度必须达到99.99%，氩气流量控制在910/min，背面充氩流量1012/min。9) 焊接时，应用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法；10) 多层焊采用多道焊，层间温度宜控制在100以下；每一焊道完成后均应彻底清除焊道表面的熔渣，并清除各种表面缺陷；每层焊道的接

32、头应错开；11) 焊件表面严禁电弧擦伤，并严禁在焊件表面引弧收弧；焊接中应确保引弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮将收弧处修磨平整；12) 焊接完毕，必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物、防飞溅涂料清除干净；13) 奥氏体不锈钢管道焊接接头焊完后，宜进行酸洗、钝化处理；处理时在焊接接头及其附近部位涂刷酸洗钝化膏，停留足够时间，用不锈钢丝刷刷除表面的黑疤，再用水冲洗、擦干；4.6.5管道焊接接头的外观质量检验1）焊接接头应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，并根据检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应的打磨处理；2）焊缝外观应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。

33、角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，若设计无规定时最小高度不得小于薄件的厚度，外形应平缓过渡；焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。3）焊接熔融金属在管内允许凸起高度按下表要求：公称直径dn.mm允许凸起高度mm501.0601251.51503002.03002.5 4) 焊缝外观质量应符合下表要求：4.6.6其它材质焊接方法及焊材的选用：具体见焊接工艺评定及焊接工艺指导书；五、焊接检验5.1管道的对接焊缝检测比例按照管道特性一览表中的要求进行检测，对管道特性一览表中没有给出检测比例或有异议的管线，在建设及设计单位允许的条件下应按下表执行：管道级别设计条件

34、检测百分率()合格等级备注设计压力p(mpa)设计温度t()sha_100shb4.0p10.0t400100有毒、可燃介质p10.029t40020毒性程度为极度危害的苯及毒性程度为高度危害介质和甲a类液化烃p4.0t40020p10.029t40010甲类、乙类可燃气体和甲b类、乙a类可燃液体p4.0t40010shc4p10.0t400100p4.0t4005p10.029t4005shd-t29100shep4.0t450100p4.0400t450201.0p4.0100t4005p1.0t10005.2管道焊缝的内部质量检验按照压力容器无损检测jb/t47302005的规定执行；管

35、道焊缝无损检测的委托、探伤按照项目部无损检测规定严格执行，每一个合格焊工焊接的第一道焊口必须进行检测，并进入检测比例；5.3抽样检测的范围，应覆盖设计文件要求检测的所有管线编号。5.4在被检测的焊接接头中,固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40,且不少于一个焊接接头。5.5对于承插焊缝用着色检验，检验比例同对接焊缝检测比例。5.6 对不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应进行外观检查，其外表面应无焊渣、飞溅且表面干净。5.7焊接接头的抽样检验，当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下

36、列规定进一步检验：5.7.1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。5.7.2当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。5.7.3当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。5.7.4当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。5.7.5当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部检验。5.8不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过三次，其余钢种管道不得超过两次。5.9每条焊缝的一次合格率须统计，一次合格率低于90须分析原因，并采取措施。5.10进行无损检测的管道,应在单线图上标明焊缝编号、焊工

37、代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识，并做好焊接管理的有关原始记录。5.11管道焊接接头的内部质量检验焊接完的接头，经焊接质检人员对外观质量检查合格后，技术人员必须在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法，确保工程施工的可追朔性；根据管道特性表要求确定焊缝质检部位，对焊接接头作无损检测：5.11.1管道焊缝无损检测按照同一条管线号总焊口进行；5.11.2管道焊缝无损检测比例严格按照管道特性表要求进行，合格等级符合设计文件要求；5.11.3管道焊缝无损检测的委托、探伤按照项目部无损检测规定严格执行；5.11.4管道焊缝的内部质量检验按照压力容

38、器无损检测jb/t47302005的规定执行；5.11.5当管道公称直径500mm时，其焊接接头无损检测抽检比例要求按照每个接头焊缝总长度计算；当管道公称直径500mm时，其焊接接头无损检测抽检比例要求按照焊口总百分比计算；5.11.6管道无损检测按照施工进度进行，检测焊口由焊接质量检查员根据每日的焊接工作量和无损检测比例确定，局部检测必须体现整体焊工水平，不得集中于个别焊工的焊接工件上；5.11.7探伤检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺与原焊接工艺相同，焊缝返修不允许超过两次，若出现超次返修，其返修措施必须经过总工程师批准；5.11.8同一管线的的同一焊工焊接接头抽样检查，如果有不合格接

39、头出现，必须按照该焊工的不合格数加倍检验，如果仍有不合格的出现，则要求全部检验；5.11.9管道碰头口以及条件约束无法试压的焊口要进行100%rt检测。六、焊后热处理6.1对于碳钢和低温钢管道（壁厚16mm）的焊接接头（包括与支架焊接的接头）均应进行焊后热处理（焊接应力消除）。6.2管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行，焊后热处理用自动热处理机进行。考虑目前材料进场和工期紧的现况，我单位将进场1台自动热处理机。6.3对于低温钢管道焊接接头易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热至300350保温缓冷，并及时进行热处理。6.4热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝

40、宽度的3倍，且不少于25mm。加热区以外100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。6.5热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求：6.5.1当加热温度升至 400时，加热速率不应超过 20525/t/h，且不得大于 205/h；6.5.2恒温后的冷却速率不应超过 26025/t/h，且不得大于 260/h，400以下可自然冷却； 6.5.3热处理温度：低温钢管道：600650 6.5.4恒温时间:每1mm厚3min，且总时间不少于30min。6.6焊后需要进行消除应力热处理的管线，管段上不得带有焊接阀门。6.7已经进行焊后热处理的管道上，应避免直接焊接非受压件，如果不能避免，若

41、同时满足下列条件，焊后可不再进行热处理：6.7.1管道为非合金钢或碳锰钢材料；6.7.2角焊缝的计算厚度不大于10mm；6.7.3按评定合格的焊接工艺施焊；6.7.4角焊缝进行100%表面无损检测。6.8经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。6.9对要求热处理的焊缝、热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，合金钢不宜大于母材硬度的125%。检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。6.10本工程需热处理的为低温钢管道材质为a333gr.6以及astm a671-cb60、astm a671-cc60。6.10.1管道的

42、焊后热处理采用电加热法；6.10.2a333gr.6管道焊前预热温度为150200,其预热范围不小于100mm。6.10.3焊接后应立即进行热处理，若不能立即进行热处理，需对焊缝进行保温缓冷。热处理的加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25毫米，加热区以外的100毫米范围应予保温。6.10.4热处理的加热范围以焊缝中心为基准,两侧各不小于焊缝宽度的三倍,且不小于25mm,加热区以外的100mm范围应予保温；用保温材料封都管段管口。6.10.5加热应均匀，恒温时，在加热范围内任意两点温差应低于50；6.10.6温度控制准确热处理过程中恒温温度偏差不应超过25，且不超过热

43、处理温度范围；6.10.7每条焊缝应一次连续焊完,管径大于等于400mm的管道，宜采用2名焊工对称焊接，加热焊口必须当天焊接完成，严禁中断焊接，反复加热易出现缺陷，施工过程中，焊接未完成的焊口，必须延长作业时间并一次完成，当天无法施工完成的焊口，只允许将管线定位，打底焊前，必须在定位焊位置将定位焊部分全部打磨干净，打底焊及盖面焊在次日一次性焊接完成。6.10.8焊口焊完后若不能及时进行焊后消除应力热处理时，应立即进行300-40030分钟的后热处理,然后用石棉保温缓冷。6.10.9焊口焊完后焊工应写上自己的代号，质检人员做好记录，确定无损检测焊口；6.10.10焊接完毕后经外观检查,宜立即进行

44、焊后热处理,这样效果较理想,然后再进行射线探伤；若探伤不合格,经返修后,需重新进行焊后热处理；6.10.11焊后热处理采用带自动记录仪的电加热设备；6.10.12 测温采用热电偶,测温点在加热区域内且不少于1点；6.11硬度检验6.11.1每个焊口不少于一处,每处五点:焊缝（1）、热影响区（2）、母材（2）；6.11.2焊缝硬度一般不超过母材布氏硬度hb+100，且hb270；6.11.3不合格处理：硬度值超过规定,加倍检查,仍不合格,需重新热处理,并做硬度测定。6.11.4焊接接头的热处理质量应用硬度测定法进行检查，热处理完毕后抽查20的焊缝（且不少于1处）在焊道、热影响区及母材三处检验硬度

45、值，如硬度值超标，则加倍检验，并重新热处理。低温钢管道热处理后焊缝的硬度值不超过200hb。6.11.5管道热处理合格后,应及时填写 管道热处理记录。七、焊接质量保证措施7.1质量保证体系的组成项目经理：李鸿相工艺负责人：陈志坤质量负责人：王军施工负责人：张彦如hse负责人：张化成材料负责人：张 彬专业技术员焦 祥资料管理员王瑞霞管道质检员姜宝成焊接质检员范建林材料员 孙立保管员 李文芳施工调度员张金明专业安全员禄登利作业人员施工经理：胡正坤项目总工：兰普林7.2 焊接质量的管理7.2.1 焊工管理1)所有焊工通过分公司将焊工合格证交技质部复印备案。并通过业主组织的焊工考试，取得焊工上岗证。

46、持证焊工应按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则规定，承担与考试合格项目 相应的焊接工作，严禁无证上岗，超资质焊接。2)建立焊工档案，记录焊工每月的无损探伤合格率，返修情况。7.2.2 焊材管理1)焊条（焊丝）的检验为确保装置焊接质量，进库的焊条（焊丝）应进行下列检验：(1)外观检验 焊条药皮表面应细腻光滑，无气孔和机械损伤，药皮无偏心，焊芯无锈蚀现象，引弧端有倒角，引燃剂完好，加持端牌号（型号）标志清晰。(2）药皮强度检验将焊条平举至离钢板1m处，松开手让焊条自由落下，如药皮无脱落现象，则药皮强度合格。(3）工艺性检验用待验焊条进行焊接试验，若引弧容易，电弧燃烧稳定，飞溅小，药皮熔化均匀，

47、焊缝成形好，不产生气孔、裂纹、夹渣和交边等缺陷，脱渣容易，则焊条的工艺性好。当对焊条质量发生怀疑时，应做理化检验，直至停止使用。2)焊条（焊丝）的贮存、保管(1）焊条（焊丝）的贮存、保管应严格按公司内部管理规定执行，一、二级库应分开。(2）焊条（焊丝）必须存放在干燥、通风良好的室内仓库里，焊条贮存库内，不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内应保持整洁。(3）焊条（焊丝）应放置在架子上，架子离地面离墙壁距离不小于300mm。(4）焊条（焊丝）堆放时应按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放，每堆应有明确的标志，避免混乱。发放焊条时应遵循先进先出的原则，避免焊条（焊丝）存放期太长。(5）受潮或包装

48、损坏的焊条未经处理不能入库。(6）焊条贮存库内，应设置温湿度计，低氢型焊条库内温度不低于5，空气相对湿度应低于60。3)焊条（焊丝）应设专人负责保管、烘烤、发放和回收，并有详细记录。(1）各分公司技术人员按照焊接工艺卡的要求，下发焊材领用卡。发放时应按焊材型号、规格进行登记，无焊材领用卡，保管员有权拒绝发放，以免错发错用。(2）焊条发放时不宜超过5公斤。当天没用完的焊条，焊工应退回库房，焊条头应倾倒在指定的地点，烘好的焊条领出后，超过4小时不用应重新烘烤。回收的焊条重烘次数不得超过两次。4)焊后质量检验(1）焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。(2）焊工必须对所焊焊口进行

49、自检，焊接接头表面质量不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；咬边深度不应大于0.5mm,连续咬边长度不应大于100mm,且焊缝两侧咬边总长不大于10%。(3）管道焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高对于100射线检测焊接接头，不大于2mm，其余3mm。(4）焊缝同一部分的返修次数，合金钢管道不得超过二次。(5）管道的焊缝应有焊接记录。其内容包括管线、焊缝位置，焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝检测位置、热处理记录等。7.2.3 焊接机具管理1)焊接机具状态必须完好，焊机电流电压表表示正确。焊机外部接线正确连接，合理选择电源线，电源开关，熔丝，焊接电缆的规格，维护保养，有专人负责。2)经

50、常保持焊接电缆与焊机接线柱的接触良好，螺母要拧紧。3)焊工需配备角向磨光机、清渣锤等工具。4)及时排除常见故障。八、hse管理8.1项目hse管理组织机构项目部成立hse管理部，对本项目的安全、环境与健康实行监督、检查和指导。组织机构图如下：项目经理：李鸿相hse经理：张化成总工程师：兰普林项目副经理：胡正坤施工管理部：张彦如经营管理部：郝玉莲hse理部：张化成技质管理部：陈志坤综合管理部：赵铭各施工班组器材供应部：张 彬8.2项目hse管理职责1）项目经理hse管理职责a、项目经理对该项目的hse全面负责；b、认真贯彻执行国家、地方政府和集团公司安全生产方针、政策、法令和指示，贯彻执行各项安

51、全规章制度，主持召开hse例会，及时解决重大hse问题；c、负责组织本项目部hse管理体系的建立及实施工作，合理组织和资源配置，并保证合理分配和有效利用；d、组织重大事故的调查、分析和处理，并及时上报。2）项目安全经理hse管理职责a、对项目部hse工作负直接领导责任，主管项目日常hse工作；b、认真贯彻执行国家安全生产方针、政策、法规，组织制定项目部hse管理规定、安全技术措施及hse管理工作计划，并监督实施；c、定期主持召开hse例会，监督全体员工参加班组每周的安全会议，向公司汇报有关hse管理方面的情况；d、定期组织本项目部的hse检查，监督隐患整改，必要时可签发停工令；e、组织开展hs

52、e活动，总结推广hse工作的先进经验，奖励先进单位和个人；f、组织并参加各类事故的调查处理，并及时向上级主管部门报告。3）项目副经理hse管理职责a、负责分管业务范围内的hse工作；b、认真贯彻执行国家安全生产方针、政策、法规，组织制定项目部hse管理规定、安全技术措施及hse管理工作计划，并监督实施；c、组织分管业务范围内的hse检查，落实事故隐患的整改。4）项目部总工程师hse管理职责a、负责项目施工的hse技术工作；b、负责对新材料、新技术、新工艺、新设备制定相应的安全技术措施和安全操作规程，并按工艺要求，组织对使用人员进行必要的培训和组织实施。c、负责组织并主持各种安全设施、设备的检查

53、验收；d、参加重大事故及重大未遂事故的调查分析工作；e、负责组织风险分析和评价，制定防范措施；f、负责批准变更、应急管理事项。5）安全管理部hse管理职责a、认真贯彻执行国家、地方政府和集团公司的各项hse管理政策、法规，规定及公司hse管理文件，在项目安全经理的领导下，负责hse管理体系的日常工作；b、负责编制、修订项目部hse管理工作计划，负责项目部hse管理工作的监督检查，及hse管理体系审核的迎检工作，负责向监理公司、业主汇报有关hse管理方面的情况；c、负责组织hse管理文件的宣贯、培训工作；d、组织员工参加hse入场培训与教育，定期对hse监督员进行考核；e、负责项目部hse例会记录，及时下发会议纪要；f、组织并参加各类事故的调查、分析、处理，并负责hse管理的统计、上报工作6）工程技术人员hse管理职责a、在总工程师的领导下，负责施工技术系统范围内的hse管理工作；b、负责组织编制、审定施工组织设计和施工技术方案，确保hse管理措施满足hse管理的规定要求；c、实施施工技术监督管理，检查施工工艺纪律执行情况，及时解决hse管理中存在的技术问题；d、负责组织的专业技术培训和考核工作；e、负责组织hse管理新技术、新工艺的开发和先进技术、装备的推广应用工作；f、参加重大事故的调查分析，负责组织纠正技术措施的编制与审定工作。7）综合办公室hse管理职责a、