大型烧结机生产知识介绍

1、.,太钢炼铁厂 李 强 2010年7月,大型烧结机生产知识介绍,.,目 录,.,随着钢铁工业的发展，对铁矿石的要求量日益增多。然而可直接入炉冶炼的富矿越来越少，必须大量开采和使用贫矿资源。贫矿直接入炉冶炼会使高炉生产指标恶化，经济效益变差。因此，贫矿通过选矿处理，选出高铁份的精矿。精矿和富矿在开采和加工过程中产生的粉矿，需造块后才能用于高炉炼铁。,1.高炉工艺的需求:,.,目前主要的铁矿粉造块方法有烧结和球团两种。经过造块而得到的烧结矿和球团矿冶金性能大为改善，给高炉生产带来巨大的经济效益，为钢铁工业的发展奠定了坚实的物质基础。 球团矿生产需要粒度很细的粉矿或精矿，并需用气体或液体燃料进行焙烧

2、，原料条件要求比较高。 烧结法对原料的适应性很强，不仅可以用粒度较粗的富矿粉和精矿生产烧结矿，同时还可以处理工业含铁废弃物。,2.铁矿粉造块方法:,.,所谓烧结，就是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料、熔剂以及适量的水，经混合和造球后在烧结设备上进行点火烧结，使之在不完全熔化的条件下烧结成块的方法。在此过程中借助燃料燃烧产生的高温，使物料发生一系列物理、化学变化，并产生一定数量的液相，当冷却时，液相将矿粉颗粒黏结成块，形成烧结矿。,3.烧结的定义:,.,1897年THunting Ton申请了硫化铅矿培烧专利，采用烧结锅用于生产。 1905年EJSavelsberg首次将烧结锅用于铁矿粉烧结。

3、 1909年SPenbach首次出现连续式烧结机用于铅矿石。 1911年DLLloyd首次出现抽风连续带式烧结机用于铁矿粉烧结，这种D-L型烧结机也是百年后现代烧结的雏形。 我国建国初期，仅有首钢烧结锅，本钢烧结盘以及鞍钢的50m2带式烧结机。 1952年从前苏联引进面积最大的75m2烧结机。 80年代宝钢引进日本450m2烧结机。 90年代我国已能自行设计和制造大型烧结机。,4.烧结的发展:,.,烧结过程的理论基础是用物理化学（热力学、动力学）的基本原理研究烧结过程中固体燃料的燃烧、水分的蒸发与冷凝、含铁原料及熔剂的分解、氧化及还原规律。 用传热学的基本原理来研究烧结过程热量传输规律、料层中

4、温度分布规律及蓄热现象； 用流体力学的基本原理研究烧结过程气体运动规律、分析料层的透气性及对工艺参数影响； 用物理化学及结晶矿物学研究烧结过程的固相反应、液相生成与冷凝、烧结矿成矿机理及结构特性。,5.烧结的工艺原理:,.,6. 现代烧结工艺流程:,高炉返矿,其他除尘器粉尘,.,现代烧结生产大体上分为原料准备和烧结两个部分。烧结主作业线是从配料开始，包括配料、混料、烧结、冷却及成品烧结矿整粒几个主要环节，作业线长达数百米。在烧结机上进行的烧结过程持续时间不长，在几十分钟内完成点火、燃料燃烧、传热和各种液相生成及冷却和再结晶过程。烧结机大型化有利于提高生产率和降低单位成本。,7.现代烧结生产的特

5、点:,.,目前，由于烧结厂规模日益增大，设备也趋向大型化发展，特别是烧结机大型化的趋势很明显。其主要原因是大型化的设备可以： （1） 减少基建投资； （2） 提高劳动生产率； （3）降低生产成本； （4）促进烧结厂自动化水平的提高。,8.烧结机大型化的优点:,.,（1）自动控制程度高； （2）不设热矿筛，向环冷机直接供料； （3）采用铺底料工艺； （4）成品系统采用三/四次筛分的三/双系统作业流程； （5）资源综合利用（粉尘集中处理系统）； （6）高负压大风量厚料层抽风烧结设计； （7）清洁生产（无污水外排、封闭式厂房通廊、大功率电机消音设计、高标准除尘系统等）； （8）采用小球烧结、燃料分加

6、、高铁低硅、热风烧结、余热回收、烟气循环、机头脱硫脱销等多项工艺新技术。,9.大型烧结机工艺流程特点:,.,(1)高质量烧结矿 炼铁要求烧结矿具有含铁品位高、粉末和有害杂质少、强度好、粒度均匀，冶金性能还原性好，低温还原粉化率低及良好的软化和熔滴性能。 (2)低成本烧结矿 优化配矿保证烧结矿质量 合理的利用低价格的铁矿石 (3)烧结过程的节能与环保 降低固体燃料消耗 降低电耗 烧结废气的净化与处理 烧结的余热回收利用,10.铁矿石烧结技术趋势：,.,各种铁料,熔 剂,燃 料,预配料室,平铺混匀,熔剂加工,燃料加工,配 料,白 灰,燃料除尘,加水、混料、制粒、外滚煤,布料、点火、烧结,破碎,冷却

7、、整粒、筛分,高炉,成品除尘,机尾除尘,机头除尘,抽 风,配料除尘,原料系统,加工系统,配料系统,混料系统,烧结系统,成品系统,一次料场,二次料场,熔剂除尘,堆取料机 堆料机 取料机,定量圆盘给料机 混匀堆料机 混匀取料机,锤式破碎机 椭圆振动筛 对辊破碎机 四辊破碎机,定量圆盘给料机 电子秤 白灰螺旋给料器,混合机 制粒机 滚煤机,圆辊给料器 九辊布料器 烧结机 双斜式点火器 主抽风机 单辊破碎机,环冷机 椭圆振动筛,工艺装备,系 统,450m2烧结机工艺流程,.,.,本工程工艺流程从熔剂、燃料的贮备开始至成品烧结矿输出为止，包括熔剂的破碎筛分、燃料粗碎与细碎、配料、混合及制粒、燃料分加、外

8、滚煤粉、铺底料与布料、点火、烧结与冷却、抽风及除尘、整粒、成品烧结矿取样与检验以及成品烧结矿输出。,1. 工艺流程概述:,.,含铁原料 450烧结机使用的含铁原料主要为尖山精矿粉，配加进口粉矿与高炉返料以及极少量的含铁杂料，含铁原料的粒度均为100mm。除高炉返料外，这些含铁原料均在混匀料场混匀后形成单一品种的混匀料矿，由胶带机运至配料室混匀料矿槽. 450烧结配料室共有6个铁矿粉均矿槽，其几何容积为500 m3/仓，有效容积480m3/仓,铁料堆比重按2.0t/m3计算，其有效存料量为4920t. 高返及烧结矿整粒后的返矿（粒度50mm）用胶带机运至配料室冷返矿槽。配料室共有3个返矿槽，其几

9、何容积为600 m3/仓，有效容积500m3/仓,铁料堆比重按1.7t/m3计算，其有效存料量为2550t.,2. 原料进料:,.,熔剂 烧结使用的熔剂有生石灰、白云石(另外还在一定时期配加蛇蚊石。 生石灰粒度为30mm，主要是通过管道直接输送至生石灰槽贮存。或者是采用密封罐车运输至生石灰配加室一侧，经压缩空气输送至生石灰槽贮存。配料室设有两个生石灰矿槽，其几何容积为500 m3/仓，有效容积425m3/仓,每个生石灰仓下有2个出料口。 白云石粒度800mm，由汽车运至南翻车机区受料坑进行卸料，或者用火车带入南翻车机室进行卸料，通过二烧进料系统由胶带机送至450烧结燃料熔剂仓的熔剂仓,熔剂仓2

10、个，几何容积为780 m3/仓，有效容积为590m3/仓 蛇蚊石通过火车进料，可直接进入南翻车机进行卸料，由胶带机运至450烧结燃料熔剂仓的熔剂仓。或者是经过北翻车机进行卸料在一次料场进行堆存，通过火车或汽车二次倒搬进入450烧结燃料熔剂仓的熔剂仓。,2. 原料进料:,.,燃料 烧结所用的固体燃料有无烟煤和焦粉两种。无烟煤粒度400mm，焦粉粒度200mm。 无烟煤直厂有两种方式，一种是通过运煤通道，进入烧结煤罐贮存，需要时，通过胶带机由二烧进料系统直接输送至450燃料熔剂仓的燃料仓。另一种方式是采用火车或汽车运至南翻车机室或一烧区受料坑进行卸料，经胶带机送至燃料熔剂仓的燃料仓贮存。燃料仓2个

11、，有效容积为590 m32，(544 m3 1)。,2. 原料进料:,.,熔剂破碎筛分 为保证白云石合格粒度(30mm),熔剂破碎筛分采用闭路破碎流程，首先用14301480单转子可逆锤式破碎机破碎，再经TDS2060椭圆等厚筛进行检查筛分，筛下合格产品(30mm)用胶带机运至配料室参加配料，筛上产品随粗熔剂返回破碎机再破碎。450熔剂破碎机选用三台14301480单转子可逆锤式破碎机破碎，两用一备。 熔剂筛为三台TDS2060椭圆等厚筛。,3.原料加工 :,.,燃料破碎 固体燃料破碎采用两段开路破碎流程。燃料先经过12001000双光辊破碎机进行粗破，破碎至15mm粒度再进入12001000

12、四辊破碎机进行细破碎，细碎至30mm。经两段破碎后，燃料中小于3mm粒级的含量约占80%。合格的固体燃料分别送至配料室及二次混合室内的燃料外配槽内参加配料。,3.原料加工 :,.,为了保证配料精确，含铁原料、熔剂、燃料、返矿均采用重量配料。配料比人工设定，由计算机自动控制给料量。为了稳定配料槽的料位，各个配料槽均设有称重式料位计。 烧结燃料以内配和外配两种方式配入（即燃料分加）。其中内配约占70%，在配料室中完成，外配约占30%，在混合料制粒后完成。外配煤仓2个，有效容积166 m3/仓。 450配料室配料秤全部采用大和电子皮带秤，其中匀矿、返矿 、燃料、白云石(蛇纹石)的给料全部为配料元盘加

13、皮带电子秤，配料元盘直径为3.6m,生石灰给料采用螺旋给料机加皮带电子秤再加螺旋消化器。 除尘灰的配加方式基本采用分区域集中排放的原则。,4.配料:,.,采用三段混合，混合设备均为圆筒混合机。 一次混合的目的主要是将混合料加水到一定的湿度进行充分混匀，一次混合有一台4.417米混料机，角度2.2，混合时间为2.62min；转速6.0转/分 二次混合主要是调整混合料适宜水分并强化制粒，以保证烧结料层有良好的透气性，二次混合有两台4.418米混料机，角度1.6，制粒时间为4.46min（筒体转速采用液力偶合器可进行调速）；转速5.5-7.5转/分 一、二次混合料的水量添加采用自动控制；为提高料温,

14、对一、二次混合机内添加热水混匀混合料。 燃料分加：烧结混合料中所需的配碳量以内配和外配两种方式配入（即燃料分加）。其中内配碳（约占混合料配碳量的30%）在配料工序中完成，外配碳（约占混合料配碳量的70%）在混合料制粒后完成。经混合制粒后的小球，由定量给料机外配燃料后，送入第三次混合机混匀，滚煤机为一台3.89.5米混料机，角度2.9，混匀时间为1.09min，转速6.5转/分。使强化制粒后的小球表面粘附一层粉状燃料，从而达到进一步改善燃料的燃烧条件，以节约固体燃料消耗。 为进一步提高料温，强化烧结，设计还采用了在第三次混合机内通入蒸汽，且在烧结机头部混合料矿槽处采取通蒸汽的保温措施,使混合料保

15、温到4060。,5.混合、制粒与燃料分加 :,.,为保护台车篦条，减少烟气中含尘量并使混合料烧好烧透，采用铺底料工艺，粒度为1016mm，铺底料厚2040mm，铺底料由摆动漏斗均匀地布在烧结机台车上。 混合料由梭式布料机、圆辊给料机与九辊布料器组成的布料装置均匀地布在均匀地布在烧结机台车上，烧结机料层厚度为700mm（包括铺底料层厚）。,6.铺底料与布料 :,.,烧结点火使用焦炉煤气。点火温度115050，炉堂压力为微负压，点火时间11.5min，点火器的烧嘴为双斜带状火焰烧嘴，火焰短，有利于集中供热。点火温度、煤气与空气的比例以及用量均由计算机自动调节，保证燃烧完全。 1)煤气条件 (1)煤

16、气种类 ：焦炉煤气 ； (2)煤气热值 ：16.8MJ/m3； (3）接点压力 : 4kPa,7.点火 ：,.,2)炉型及其结构特点 本结构采用双斜式烧结点火炉，它采用了双斜交叉烧嘴直接点火的先进技术，其高温火焰带宽度适中，温度均匀，高温点火时间可与机速良好匹配，采用的烧嘴流股混合良好，火焰短，燃烧完全，因此点火效率高，能耗低，点火质量好。与多缝式点火炉相比较具有点火质量好，维护工作量少，作业率高，适应性强，使用寿命长等特点。,7.点火 ：,.,a）双斜带式点火炉炉膛较低，容积小，重量轻，施工方便，安装周期短。 b) 采用长天公司研制的专用点火保温炉耐火材料与保温制品通过耐热锚固件结构而组成整

17、体的复合耐火内衬，因而砌体严密性好，散热少，使用寿命长。 c)点火保温炉煤气、空气管道线路简捷，看火工操作方便，安全。 d)点火炉中间隔墙采用非水冷结构，延长其使用寿命，节约能源，同时能保证点火炉寿命。 e) 自动控制方式分分为：点火温度控制、点火强度控制、定流量控制。 f)在安全方面点火炉设有煤气低压及空气低压报警，煤气低低压及空气低低压自动快速切断煤气，点火炉空气管末端设有泄瀑阀，可以防止管道发生爆炸事故。 g)保温段采用环冷机热风,降低工序能耗，提高烧结矿质量。,7.点火 :,.,3)点火炉主要性能 （1）型式：双斜带式点火保温炉; （2）点火炉及保温热风罩长：20m，炉膛宽：5m; （

18、3）点火温度: 1150 + 50； （4）点火时间: 11.5min； （5）点火炉煤气消耗量: 2900 m3/h； （6）点火炉空气消耗量: 14000 m3/h； （7）点火煤气单耗: 0.08GJ/t-s,7.点火 :,.,烧结机上的混合料经点火后，进行抽风烧结。烧结过程自上而下进行，并持续到烧结终点止。 为充分利用热能，降低固体燃料消耗，并减少烧结粉尘的排放量，本设计将靠近环冷机受料点处的高温含尘废气引至烧结机点火保温炉后段，进行热风烧结以提高表层烧结矿质量。 08年增加液压伺服自动布料装置，实现料层的集中自动控制。,8.烧结 :,.,烧结机抽风系统由风箱、降尘管、机头电除尘器、主

19、抽风机及烟囱组成。 烧结机共有23个风箱，每个风箱沿台车宽度方向分两侧抽风。降尘管分为两根，一根为脱SOx系，另一根为非脱SOx系。烟气按照各个风箱温度的高低及SOx的浓度分别进入脱SOx系或非脱SOx系。降尘管沿长度方向按不同管径布置，从尾部到头部截面直径逐渐变大，最大直径5.2m。 为防止烟气温度过高，保护机头电除尘器，在两根降尘管上分别设有冷风吸入装置。 两根降尘管内的烟气分别经2台300m2电除尘器，2台风量为21000m3/min（工况）主抽风机。烧结机单位面积抽风量约为93m3/mim左右，抽风机进口负压17151Pa。 抽风机排出的烟气经烟道、烟囱排入大气。烟囱高度200 m。

20、非脱硫系降尘管沉降下来的粉尘，通过电动双层卸灰阀卸到胶带输送机上，汇同烧结机小格散料送至环冷机下的烧结矿皮带机上，进入成品筛分整粒系统。 脱硫系降尘管沉降下来的粉尘，采用电动双层卸灰阀卸到胶带输送机上；机头电除尘器下灰斗收集的粉尘，采用电动双层卸灰阀卸至刮板输送机上，通过斗式提升机进入粉尘槽贮存，经加水润湿后卸料于运输回收系降尘管下粉尘的皮带机上，运往粉尘配加室参加配料。,9.主抽风系统 :,.,烧成的烧结饼，经单辊破碎机破碎至1500mm粒度，直接给入520m2鼓风环式冷却机进行冷却。冷却机台车宽度3.5米，料层厚度1.4m，正常冷却时间约81min，冷却后的烧结矿平均温度150。 环冷机设

21、有24个风箱，分别与6台冷却风机相连，每台风机的风量：569375616822m3/h。风箱内的散料采用电动双层卸灰阀卸至电动小车内，汇入环冷机下的冷烧结矿胶带机上。 冷却后的烧结矿经板式给矿机卸至冷烧结矿的运输胶带机上，进入成品筛分整粒系统。,10.热烧结饼的破碎、筛分与冷却 :,.,烧结矿整粒采用三次筛分流程。筛分流程为三系列，两系列生产，一系列备用，每个系列的生产能力约为烧结矿筛分总能力的75%。 一次筛分机为39米椭园等厚筛，筛孔为10mm, 筛分效率80%，有效筛分面积为23.4m2。 二次筛分机为37.5米椭园等厚筛，筛孔为16mm，筛分效率80%，有效筛分面积为18m2。 三次筛

22、分机为39米椭园等厚筛，筛孔为5mm。筛分效率85%，有效筛分面积为23.4m2。经三次筛分后，分出50mm的粒级作为冷返矿，用胶带机运至配料室参加配料；1218mm的粒级作为铺底料，运往烧结室铺底料槽贮存，当铺底料过剩时，可“溢流”进入成品输送系统。512mm及大于12mm的粒级分别进入成品输送系统送往高炉。,11.烧结矿的整粒与铺底料 :,.,整粒后的成品烧结矿由胶带机运至成品取样检验室，通过带式取样机自动取样后进行粒度检测和转鼓强度检验，化学分析则送到化验室进行。 成品烧结矿的输出，通过胶带机送往高炉矿槽贮存；也可直接送往烧结矿外运系统。,12.成品烧结矿取样、检验及输出 :,.,450

23、烧结采用了成熟可靠的技术装备，选择了先进可靠的工艺流程，自动化水平先进实用。 为提高烧结矿产量，并生产优质烧结矿，在本设计中采用了如下先进技术。 1）为稳定烧结矿的化学成份，包括烧结粉尘在内的所有物料均采用自动配料，有利于烧结矿的产、质量提高。 2）在混合料中添加生石灰，强化造球性能。 3）为稳定混合料水份，采用了混合料添加水自动控制系统。 4）采用小球烧结及燃料分加工艺，用调速型圆筒制粒机，强化制粒过程。 5）为了提高烧结矿产品质量，节约能耗，采用了厚料层烧结，料层高度700mm。 6）为了提高混合料温度，采用在一次、二次混合机内添加热水，在三次混合机蒸汽预热及烧结机头部混合料斗处通蒸汽保温

24、措施，并在三次混合机后的胶带机密封罩内加蒸汽管，既保温又改善了周围环境。,13.技术装备水平及特点 :,.,7）为提高烧结矿表层质量并降低工序能耗，减少废气排放，本设计采用了热风烧结工艺。 8）采用翅片管式蒸汽发生装置，以回收鼓风环式冷却机高温部分的废气制取蒸汽用来预热混合料，即节能又强化烧结。 9）为提高烧结机作业率，烧结矿整粒系统为3系列，2系列生产，1系列备用。 10）。采用了一批先进成熟的主体设备,如新型的定量圆盘给料机、圆筒混合机、带式烧结机、双斜带式点火保温炉、鼓风环式冷却机及椭圆等厚筛等。特别是双斜带式点火保温炉、椭圆等厚筛等是长天公司开发研制出的专利产品。 11) 为整体技术装

25、备水平相适用,设计采用了三电合一计算机控制系统。 并应用国内先进成熟的烧结控制软件技术；此外,还在设计中实现通过计算机控制系统的二级机对烧结终点的最佳控制。 12)设计预留了烟气脱硫。,13.技术装备水平及特点 :,.,14. 生产指标统计:,.,太钢450m2烧结机，于2004年5月18日开工建设，2006年6月30日建成投产，其主要是为太钢4350高炉提供优质烧结矿。由中冶长天国际工程公司设计，目前该450烧结机自动化控制程度、工艺设备布置、均处于国内领先，整个作业区占地面积120700m2（约300m400m），建筑面积45536m2，设备总装机容量41141KW，设备共3282台套，总

26、安装重量14700万吨，引进设备634万美元，设计产能为年产量449万吨烧结矿，利用系数1.26吨/m2.h，工程总投资为人民币6.03亿元。作业区现在岗106人，生产采用四班三运转制度，每班工作8小时。,1. 太钢450m2烧结机总体概述:,.,2.太钢450m2烧结机人员组织结构图,.,3.太钢450m2烧结机人员年龄结构图:,.,4.太钢450m2烧结机人员知识结构图:,.,5.太钢450m2烧结生产管理内容:,.,1）安全管理 （1）确保作业区安全生产是主要工作任务之一。 （2）严格执行公司制定的安全规定和制度，确保作业区的人员和设备的安全。 （3）严格实施危险预知、安全诊断和安全确认

27、等科学、规范的安全管理方法。 （4）安全管理工作，以预防措施落实到岗位、人以及日常安全跟踪管理为重点，把安全教育、事故防范同生产作业的具体安排、作业前和作业中的危险预知、班中的巡检点评等工作结合起来，把事故消灭在隐患中。,.,2）作业管理 （1）严格执行公司下达的生产合同任务，加强作业区生产计划管理。 （2）以不断追求世界一流劳动生产率为目标，满负荷地安排作业区员工工作，努力提高劳动生产率。 （3）严格交接班制度，做到交得清、接得明。 （4）对作业区工序能力进行定期统计分析，不断改进生产操作和管理方法，及时总结、提炼先进操作、管理方法，全面落实计划值管理工作，创造一流作业区工序能力。 作业管理

28、的核心是标准化作业，必须以贯标思路加以推进，贯穿始终的是作业依据、作业行为和作业记录三个方面，实现作业过程稳定受控和持续改进。,.,3）人员管理 （1）认真执行公司各项劳动人事制度和规定，实行科学的作业区人员管理。 （2）根据本作业区生产作业的特点和上级下达的生产经营管理任务，制定科学的业绩考核标准和实施办法，将业绩考核结果与员工的工作评价、收入分配结合起来，做到激励先进、鞭策后进，创造高凝聚力、高作业效率的工作群体。,.,4）技术管理 （1）负责本作业区的管理工作标准的制订，参与本作业区的作业标准和岗位规程的制订工作，并负责将标准落实到每一个班组、岗位和员工。对作业区各项标准实施严格的监控管

29、理，确保各项标准得到全面的落实，使作业区的各类技术指标达世界一流水平。 （2）全面落实作业区各项标准的执行监督、操作指导、改进完善和实绩分析等工作。 （3）及时向有关管理部门提出技术改善和标准修 订的建议。 （4）积极配合各有关部门进行各项新产品试验和技术测定工作。,.,5）质量管理 （1）严格按照质量管理体系的要求，对作业区的生产操作进行监控，建立适合本作业区生产作业特点的作业区质量管理方法。 （2）督促员工认真、及时地做好各种原始报表、凭证的记录、整理、分析和存档工作。 （3）积极、全面地组织员工开展提高产品质量的活动，不断改进操作和管理方法，使本作业区产品质量达世界一流水平。,.,6）设

30、备管理 （1）全面贯彻点检定修制，强化设备的日常点检和维护保养工作，确保设备状态、精度和外观的完好到位，确保设备功能100投入和设备有效作业率达100。 （2）全面推行TPM(全员设备管理)工作。加强生产方与设备方作业区间设备管理横向协作工作。 （3）组织作业区员工全面落实设备点检工作，确保点检工作100到位，认真做好设备状态的倾向管理工作。 （4）严格实施设备检修计划，严格落实检修标准，加强检修作业的协作配合，提高检修作业的效率和效益。,.,7）成本管理 （1）作业区是成本消耗的基本单元，是成本管理网络的一个层次，必须严格实施标准成本管理工作，倡导对变动成本、总成本、效率成本进行管理。 （2

31、）建立作业区内部二级成本管理(作业区、班组)。每月对作业区各项消耗指标作动态分析管理，掌握趋势和原因，及进采取改进措施，不断降低作业区工序成本。从基础抓起从点滴做起。做到成本“日日清”：知道昨天、把握今天、预测明天。,.,8）交货期管理 （1）严格执行公司下达的合同任务。 （2）加强作业区生产计划管理，确保合同的全面完成。,.,9）作业环境管理 （1）在本作业区全面实施定置管理和目视管理。 （2）做好5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)工作。 （3）严格执行公司制定的环保制度，与各有关部门积极配合，确保作业区环保指标达世界一流水平。,.,10）标准化作业推进 （1）推进标准化作业是作业长最重要

32、的日常管理工作任务。 （2）作业长要以作业指标、岗位规程、技术规程和作业环境的定置管理为核心，全面推进作业区人员、机器、原料、方法、环境、资金、能源、信息等生产要素管理的标准化，以达到生产要素的最佳配置。,.,11）自主管理活动推进 （1）作业长是推进作业区自主管理活动的责任者。自主管理活动是作业长带队伍，提高员工素质和改善工作的重要手段。作业长必须把推进自主管理活动纳入作业区日常管理工作。 （2）作业长要按期组织员工开展自主管理活动。 （3）以安全生产、设备维护、降低成本、提高质量、改善作业环境为重点全面提高作业区生产作业和管理工作水平。,.,12）班组建设 （1）班组建设是作业长管理任务实

33、施的基础，是作业长抓队伍建设和加强作业区基础管理工作的重要手段，是作业长日常管理的重点内容。 （2）作业长要认真组织实施公司制定的班组管理规定，积极支持、精心指导班组建设活动，努力把每个班组建设成团结友爱、积极向上、高工作效率和效益的集体。积极推进班组升级活动的开展。,.,烧结对铁矿粉的要求： 含铁品位高、脉石含量少适宜造渣、有害杂质地低、成分稳定和粒度适宜。 品位：含铁量，包括铁矿物和脉石矿物的含铁总和。越高越好。 有害杂质：S、P、Pb、As、碱金属等。越少越好。 粒度：精矿粉：不宜太细或0.25-0. 6mm过高。 富矿粉：8mm,1. 烧结对铁矿粉的要求:,.,烧结对熔剂的质量要求总的

34、要求是：有效成分高，酸性物质和S、P等有害杂质少，粒度和水分合适。 碱性熔剂：含有CaO和MgO等碱性物质的熔剂。 种类： 石灰石：CaCO3 生石灰：CaO 消石灰：Ca（OH）2 白云石：Ca.Mg（CO3）2 菱镁石：MgCO3 轻烧白云石和菱镁石酸性熔剂：含有效成分SiO 2、 高的熔剂 橄榄石：（Mg.Fe）2.SiO2 蛇纹石：3MgO.2SiO 2.2H2O 石英： SiO2 对于酸性熔剂一般要求SiO2高。 中性熔剂：含Al 2O3的熔剂。,2.烧结对熔剂的要求:,.,生石灰要求有一定活性度，避免生烧和过烧。 活性度：生石灰水化的速度。 生烧：生石灰含有的未分解生石灰。 过烧：

35、生石灰煅烧温度过高，含有熔融块 而影响消化。 CaO含量： 石灰石：50-54%； 生石灰：80-85%； 消石灰：60-65%； CaO及MgO含量： 白云石：45-52%； 轻烧白云石：70-80%,2.烧结对熔剂的要求:,.,粒度 从有利于烧结过程的化学反应和矿化过程要求来看，需要粒度越细越好。粒度粗，反应慢，反应不充分，甚至残留白点，破坏烧结矿强度。粒度过细，造成破碎设备效率的降低和电耗的增加，同时造成混合料透气性下降，不利于烧结矿产质量指标的提高。 粒度控制在0-3mm比较合适。,2.烧结对熔剂的要求:,.,要求有效成分高 固定炭是发热体，固定炭越高越好。 焦粉：C80%; 无烟煤粉

36、： C75%; 要求灰分低 灰分的增加将降低烧结矿的品位。 焦粉和煤粉均15% 要求挥发分少 挥发分的增加将恶化烧结料层透气性，降低烧结矿产量。同时粘附在风机转子上，降低风机寿命。而且影响除尘效果。焦粉和煤粉均5%。,3.烧结对燃料的要求:,.,1、原料粒度要求 均矿粒度-10mm 高炉返矿和烧结内部冷返矿粒度-5mm 白云石进厂粒度-40mm，加工粒度-3mm含量80%。 蛇纹石进厂粒度-40mm，加工粒度-3mm含量80%。 生石灰进厂粒度-3mm 焦粉进厂粒度-25mm，加工粒度-3mm含量70%。 无烟煤进厂粒度-40mm，加工粒度-3mm。 2 、原料水分要求 尖山精粉水分9.5%，

37、进口粉水分6%，杂料水分6%。 熔剂水分6% 燃料水分12%,4.三烧对原料的要求:,.,高炉尘 从高炉炉顶吹出并被回收的粉尘，是矿粉和焦粉的混合物，配加在烧结中可以回收铁和降低固体燃料的消耗。 转炉尘 从转炉吹出并回收的含铁粉尘，含铁量较高并有部分金属铁。炉尘应均匀润湿使用，否则恶化工作环境。 铁皮 轧钢厂的副产品，含铁量高，密度大，有害杂质少，可以有效的提高烧结矿的品位。 钢渣 炼钢的副产品，碱性物质多，含有一定的金属铁。可以代替部分熔剂、增加烧结的液相，改善烧结矿的质量。同时含有P，有利于降低自然粉化。,5.烧结常用添加废弃物:,.,含铁品位： 品位增加1%，焦比降低2%，产量增加3%。

38、 FeO含量： FeO含量变动1%，焦比11.5%，产量11.5%。 强度： 强度低，5mm的比例增加1%，焦比0.5%，产量0.51%。 还原性： 直接还原度增加10%，焦比增加89%，产量下降89%。 低温还原粉化指数（RDI） 增加5%，焦比增加1.55%，产量下降1.5%。 软化和熔滴性能的改善 改善高炉的透气性，提高产量，降低焦比。,6. 烧结矿质量对炼铁的影响:,.,烧结矿占入炉含铁原料的70以上，是构成料柱的主体（块状态）。对烧结矿质量要求应该有以下特征： 品位和强度高； 粉末和杂质少； 粒度均匀； 还原性能好； 低温还原粉化率低。,7.烧结矿的入炉要求:,.,1）烧结矿碱度对其

39、性质的影响 随着碱度和燃料用量不同，烧结矿的矿物组成相应发生变化。 当碱度高时磁铁矿和赤铁矿量减少，铁酸钙增加。这是由于CaO增加和氧化铁结合的结果。而还原性能相当差的铁橄榄石和玻璃质熔渣，在碱度超过0.8时，减少到看不出来的程度。随着碱度的提高，烧结矿还原性能和烧结矿强度会不断提高，低温还原粉化率有降低的趋势。 由于这个原因，烧结矿碱度变化时，不仅会造成高炉渣成分的波动，而且也会造成炉内烧结矿软熔位置变化而引起炉况不顺的情况。 同时，因为烧结矿碱度的提高，烧结矿含铁量会随之下降。必须按照高炉的要求，结合烧结工序的具体情况，选择适当的碱度进行控制。,8.烧结矿化学成分对烧结矿冶金性能的影响:,

40、.,2）Al2O3含量对烧结矿性质的影响 一般说来，Al2O3在高炉熔渣中以铝黄长石（2CaO. Al2O3.SiO2）等硅铝酸盐形态出现，使炉渣的粘度增加，流动性变差，因此要求高炉渣中Al2O3含量不得超过15。为此，在烧结配料时，对不同Al2O3含量的矿粉要作适当的搭配使用。烧结矿中Al2O3含量增加时，一般来说，会对烧结矿质量（特别是转鼓指数和还原率）和生产率带来不良影响。但是，铁矿石中Al2O3的矿物组成不同，其对烧结过程的影响程度也不同。 高铝矿物可分为高岭土系（ Al2O3.2SiO2.2H2O）和三水铝矿系（Al2O3.3H2O）。三水铝矿系的矿物在320以下脱水，分解成Al2O

41、3单体，它阻碍熔渣反应，同时熔渣流动性也不好，给烧结矿质量带来坏的影响。 高岭土系矿物中的Al2O3已经是以硅酸盐形式存在，同时它生成的熔渣流动性较好，因此对烧结矿质量的不良影响较小。 此外，Al2O3含量的增加还会使烧结矿低温还原粉化率明显升高。,8.烧结矿化学成分对烧结矿冶金性能的影响:,.,3）氧化镁（MgO）对烧结矿性质的影响 烧结矿中MgO的作用是满足高炉造渣的要求，同时还有助于改善烧结矿质量，降低其低温还原粉化率。当高炉中Al2O3高达1415时，为了确保炉渣的流动性和脱硫能力，要求烧结矿中MgO含量控制在1.61.7的水平，使炉渣中MgO含量达到67。,8.烧结矿化学成分对烧结矿

42、冶金性能的影响:,.,（4） SiO2含量对烧结矿质量的影响 SFCA形态与SiO2含量有密切关系， SiO2低，SFCA为致密状。高SiO2 ，SFCA为纤细状和针状。SiO2低时只能形成铁酸半钙。 但SiO2高时，烧结矿的还原性较差。降低烧结矿SiO2含量，不仅可减少高炉渣量和熔剂用量以及降低高炉燃料消耗，同时还可以改善烧结矿高温性能，有利于稳定炉况和实现低Si冶炼。目前，有些企业将烧结矿SiO2含量降到4.0以下。但随着SiO2含量降低烧结矿强度变差。,8.烧结矿化学成分对烧结矿冶金性能的影响:,.,（5）二氧化钛（TiO2）含量对烧结矿性能的影响 烧结料中添加一些含钛铁矿粉时，在高炉内

43、经过还原在炉缸内生成难熔的TiN、TiC化合物。这些化合物沉积、粘附在炉底和炉砖衬上，可有效地保护砖衬和冷却设备，延长高炉寿命。 配入含TiO2矿粉后，烧结中骸晶状Fe2O3数量增多，在还原过程中体积膨胀，使RDI值明显恶化。,8.烧结矿化学成分对烧结矿冶金性能的影响:,.,烧结矿热态强度指标一般采用低温还原粉化率（RDI）表示 在高炉内，烧结矿产生还原粉化的原因是由于还原初期发生微细的龟裂随着还原过程的进行而加剧，还原到一定程度时，将产生很大的，与组织几乎无关的龟裂而粉化。还原初期发生的龟裂，在磁铁矿上也有发生，但主要是在赤铁矿的粒子上产生。赤铁矿被还原成磁铁矿时，产生体积膨胀是烧结矿粉化的

44、主要原因。试验研究表明，在烧结过程中生成的赤铁矿是烧结产生龟裂的主要因素。在高炉上部被还原并成为发生龟裂原因的赤铁矿，从形态上看呈骸晶状赤铁矿。从组成和构造上看，它含有Al2O3、TiO2、MnO多种元素。 多晶体的赤铁矿用H2H2O气体在500600温度下还原时，赤铁矿还原成磁铁矿体积变化最大。在740上还原出来的磁铁矿粒子中产生龟裂明显的减少。,9.低温还原粉化率（RDI）对烧结矿性质的影响:,.,10.原料及成品粒度管理,包括入仓原料水份、粒度 焦粉加工合格粒度（5mm在30%以内，过大则需要查找原因） 匀矿平均粒度（一般在2.02.5之间，异常时需引起关注） 烧结矿-10mm含量（一般

45、要求 18%，-5mm5%）,.,包括熔仓存料量、加工区各中间仓仓位、配料室各仓仓位控制、粉尘仓仓位、二混分料仓、外配仓、混合料仓、板式给矿仓等的仓位等都有相应规定与要求。,11.各区域仓位管理,.,12.生产操作过程参数管理,主要针对加水控制、料层控制、点火控制、废气温度控制、风门控制、机速控制、终点控制等过程参数设定相应考核管理制度，并随生产工况变化做相应调整。,.,1）烧结技术操作方针 精心备料，稳定水碳，减少漏风，低碳厚料，烧透筛尽。 保持点火炉炉内温度均匀分布，使烧结料表层燃料均匀着火。 保持料面点火均匀，烧结料表层良好烧结。 控制点火温度在1100，提高高温保持时间。 控制点火炉微

46、负压操作，炉内压力050Pa，点火器下风箱负压8KPa 。 控制终点温度380，废气温度100150。 烧结操作要点 控制适宜混合料水分，压下量510mm，均匀布料，均匀点火，改善烧结料层透气性。,.,2）点火温度 正常情况下，控制点火温度在1100为宜。特殊情况下，当混合料水分低或配碳量大时，适当降低点火温度。当混合料水分高或配碳量小时，适当提高点火温度，但点火温度不宜超过1200。 正常情况下，点火温度以测温仪的测量值为准，如测温仪出现故障，以目测判断料面点火均匀，无花脸，无过熔痕迹为准。 根据料面颜色目测判断点火温度及点火质量,.,3）BTP调整要点,.,13.质量指标控制,1）碱度控制调整要点,.,2）强度控制调整要点 如需调整燃料配比，两次调整时间间隔90分钟，调整幅度0.10.15个配比。 视表面点火质量和点火强度调整焦炉煤气流量。 保证生产能力的条件下，适当调整烧结机速度。 调整趋势 燃料配比增加，ISO提高；燃料配比减少，ISO降低。 焦炉煤气流量增加，ISO提高；焦炉煤气流量减少，ISO降低。 烧结机速度减慢，ISO提高；烧结机速度加快，I