典型零件加工工艺过程最新版本

1、.机械制造工序、第五章的典型表面加工和特殊加工，第一节的典型表面加工，本节的内容在金属切削加工和装备课程中详细解说，在此省略，一、轴系零件加工、轴系零件的作用、特征和分类轴系零件的作用传递支承传动零件的载荷的扭矩。 第二节的典型零件加工工艺，轴类零件的特征长度大于直径的加工表面为内外圆筒面、圆锥面、螺钉、花键、槽等，具有一定的旋转精度。 轴类零件的分类光滑的轴、步进轴、中空轴、异形轴(曲轴、齿轮轴、偏心轴、十字轴、凸轮轴、花键轴)。 2机床主轴的作用和结构特征和设计要求，机床主轴的结构特征是台阶轴，也是中空轴，纵横比小于12的刚性轴不仅传递旋转运动和扭矩，而且作为工件和工具旋转精度的基础的主要

2、加工表面是内外圆筒面、圆锥面、副表面是螺纹、花键、槽、端面结合孔特别值得关注的技术问题是，1 )定位基准的选择2 )加工顺序的安排3 )深孔加工4 )热处理变形。 车床主轴的作用是承受扭转力矩，保证回转运动的精度。车床主轴的设计要求扭转和弯曲刚性高、旋转精度高(径向振动、端面振动、旋转轴线稳定)制造精度高：1)结构尺寸及动态特性好2 )主轴自身及其轴承精度高3 )轴承的结构和润滑4 )齿轮的配置5 )固定件的平衡等。主轴结构的设计要求：1)合理的结构设计2 )充分的刚性3 )有一定的尺寸、形状、位置精度和表面质量4 )充分的耐磨性、耐振性及尺寸稳定性5 )充分的耐疲劳强度，3车床主轴技术条件的

3、分析主轴支承轴颈的技术要求支承轴颈是主轴的组装标准， 其精度直接影响主轴旋转精度，主轴上各重要表面以支承轴颈为设计标准，有严格位置要求的支承轴颈为三支承结构，跨度宽，支承轴颈采用锥面(1:12 )结构，接触率为70%，可用于轴承间隙调整的中间支承为IT5IT6 粗糙度为支承轴颈的圆度误差为0.005mm、径向振动为0.005mm的其他外圆的圆度要求，误差小于50%尺寸公差，高精度者为510%； 期刊和关系表面的同轴度误差应该很小。主轴的工作面(锥孔)的技术要求是为了安装中心或工具的锥形柄，作为定心表面的锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙度、接触精度要求高。轴心线必须与支承轴颈同轴，锥形孔必须与轴颈

4、的径向振动近轴主轴轴端外锥(短锥)的技术要求是为了安装夹头和花盘，也是决定心的表面。锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙度、接触精度要求高。轴心线必须与支承轴颈同轴，支承轴颈的径向跳动必须为0.00 .空套筒齿轮轴头的技术要求有可能成为影响传动平滑性的噪声的原因的同轴度要求，支承轴颈的径向振动为0.010.015的尺寸精度要求为IT5IT6，螺纹技术需要固定零件或调整轴承间隙的螺母的端面振动(0.010.015 ) 螺钉精度为6h。主轴各表面的表面层具有要求高耐磨性的适当硬度(HRC45以上)，其组装工艺性和组装精度必须提高。4 .主轴机械加工工艺、主轴加工工艺制定的根据主轴结构的技术要件生产批量设

5、备条件。主轴加工工艺批：大量材料： 45钢坯：模具锻件，工艺：粗加工：工序16半精加工：工序713(7为预备)精加工：工序1426(14为预备)、5 .主轴加工工艺分析主轴坯的制造方法自由锻件：少量模具锻件：大量生产。主轴材料和热处理热处理工序预定坯料热处理：去除锻造应力，使晶粒微细化的切削前的正火(预备热处理):改善切削加工性能和机械-物理性能去除锻造应力的半精加工前调质：去除应力，改善切削加工性能，提高综合机械性能的精加工前的局部高频淬火：提高运动表面的耐磨损性、加工阶段的区分如上所述，分为三个阶段。 由于主轴技术要求高，坯料是模锻件，加工馀量大，精度高，所以必须分阶段加工的粗糙度，加工阶

6、段去除应力，可以施加热处理的多次切削有助于消除再现误差的粗糙度，加工两个阶段必须隔开一定时间间隔、定位标准的选择必须使定位标准与组装标准一次性加工几个面。注意零件的主要精度指标：同轴度、圆度、径向摆动主轴的定位过程复杂，中心、锥度、支撑面等成为定位标准。加工顺序的安排和工序的确定三个方案1 )粗加工外圆钻头深孔精加工外圆粗加工锥孔精加工锥孔2 )粗加工外圆钻头深孔精加工外圆3 )粗加工外圆钻头深孔精加工外圆精加工锥孔、工序确定这两个原则1 )工序中使用的基准必须在该工序前加工淬火表面的键槽、螺钉等请在淬火前加工非淬火表面的键槽、螺钉等必须在精加工车后、精加工磨削前加工的检查工序需要在适当的工序

7、后安排、探伤。6 .主轴加工中的几个技术问题，用锥形和锥形堵塞心轴的锥形和锥形堵塞心轴的作用：用空心轴加工通孔后，定位标准的中心孔被破坏。 如果通孔直径较小，则可以将60个锥面直接注入节流孔而不是中心孔，如果通孔直径较大，请用锥形或锥形堵塞主轴。 设计锥形堵塞和锥形堵塞轴时应注意的问题1 )为了不增加安装误差，在途中不进行更换或装卸2 )锥形堵塞和锥形堵塞轴的两个锥面是同轴的，中心孔的研磨的必要性1 )中心孔是定位基准，对精度和质量有直接影响2 ) 中心孔的深度：由于对定位轴的位置有影响，所以馀量分布(量产时)3)影响两个中心孔的同轴度：影响同轴度，影响位置精度；4 )中心孔锥角和圆度误差：直

8、接反映在工件的圆度上；5 )由于热处理、切削力、重力等的影响，中心孔的精度受到损害热处理后和磨削加工前需要消除误差，研磨方法1 )用铸铁中心研磨2 )用油石或橡胶砂轮夹在车床的卡盘上，用金刚钻头研磨3 )用超硬的顶部进行研磨。外周表面的车削加工的工艺作用1 )粗加工：切除大部分馀量2 )半精加工：修剪预备热处理后的变形3 )精加工：使磨削前的各表面具有一定的同轴度和合理的磨削馀量的螺钉和各端面等。车削加工应考虑的问题1 )生产效率2 )工序精度(再现误差)3)劳动力。 车削加工的设备1 )单品、小批量：普通车床2 )批量生产：液压仿形车床3 )大量生产：液压仿形、多刃半自动车床、主轴深孔加工的

9、难点工具细、刚性差、容易振动、容易偏移、难以排出切屑的钻头，散热条件差、冷却困难、容易失去切削能力。、预先加工采用工件旋转、工具进给的加工方法，并采用以钻头为中心定制的特殊结构的深孔钻头导孔，对防止偏移的切削润滑液进行压力输送，即使冷却充分，也能排出切屑。主轴锥孔的加工主轴锥孔的作用和要求主轴锥孔作为成套的定位面的主轴支承轴颈及主轴前端短锥的同轴度要求高。磨削主轴锥孔一般以支承轴颈为定位基准，采用有三种安装方式的专用夹具：前支承用中心框架，后支承用卡盘夹住前、后支承用两个中心框架，接头与主轴连接。 分割轴承、v型夹具、浮动卡盘等，使研磨头的误差和机床的振动不影响工件。 在由基座、支承框架以及浮

10、动卡盘三部分构成之前，将硬质合金嵌入后两托架与基座成为一体而作为工件被定位的v框架中，为了提高耐磨损性工件的中心高度，将砂轮轴中心高度和高后端的浮动卡盘插入磨床主轴的锥孔中将工件的尾部插入弹性套筒内，用弹簧将弹性套筒(浮动卡盘壳)连同工件一边向后方拉，一边向嵌入超硬合金的锥柄3的端面推压，用弹簧2的力限制工件的轴向的松动的连结方式仅传递扭矩， 为了排除磨削头和机床误差对加工精度的干涉，主轴各外周表面的精加工和光整加工主轴的精加工应该主要在采用磨削加工的热处理后进行，纠正热处理后变形的磨削加工能达到的精度是IT6，表面粗糙度是。 光整加工的作用和特点是，精密主轴上的尺寸公差等级在IT5以上或表面

11、粗糙度的加工表面采用小切削量和单位切削力，变形小，对前工序的要求高，一般要求，采用表面没有深加工痕迹的浮动加工方法(定制心)加工馀量小，但通常在0.02mm以下。轴类零件的检查项目的表面粗糙度、表面硬度、尺寸精度、相互的位置精度、表面几何形状精度。 检查步骤几何精度尺寸精度位置精度，检查方法硬度：硬度计表面粗糙度：触针式表面粗糙度轮廓计或模板比较法锥孔：着色尺寸精度：通常检查机器(万能测定器)位置精度：专用检查装置。 概述.二、箱体加工，1箱体零件的功能和结构特征的功能，将机械和零件中的轴、套筒、齿轮等相关零件连结成一个一体，保持正确的相互位置，传递扭矩或改变转速，实现规定的运动。 结构特征结

12、构复杂，壁薄不均匀的加工部位多，加工难度大。 壳体零件的主要技术是孔径精度影响旋转精度，引起噪音、振动、径向振动，影响寿命。 孔的尺寸精度和几何形状误差使轴承和孔的配合不良(松动、紧、不圆)的主轴孔的尺寸精度为IT6级，其馀孔为IT6IT7级，箱孔和孔的位置精度引起轴安装的变形，引起主轴的径向振动和轴向晃动，使轴承的磨损恶化同一轴线上各孔的同轴度误差孔端面的轴垂直度误差。孔与平面的位置精度主要规定了主要孔与主轴箱的安装基部面的平行度。 主要平面的精度影响主轴箱和床的连接刚性。 规定底面和导向面必须平坦且相互垂直的平面度、直角公差等级为5个等级。 表面粗糙度影响连接面的配合性质和接触刚性的主轴孔

13、为其他各纵孔，孔的端面为组件基准面和定位基准面，而其他平面为。箱体材料和空白材料一般选择HT200400的灰铸铁成本低，所以耐磨性、铸造性、切削性和衰减特性好的空白是铸件，空白馀量根据生产批次和铸造方法等决定，铸造后应该退火。、2箱体结构的工艺性基本孔被分为贯通孔、台阶孔、盲孔、交叉孔等贯通孔，工艺性最好的深孔、台阶孔、贯通的交叉孔的工艺性差，盲孔的加工性最差，所以必须尽量避免。 同轴孔的同一轴线方向的孔径向一个方向减少的情况下，镗杆可以从一端进入，加工或同时加工每个轴线上的几个孔，必须使中间隔壁的孔径不大于外壁的孔径。 老板要尽量在同一平面上。 紧固孔和螺纹孔的尺寸和规格应尽可能一致。 肋条

14、、肋条、圆角等能保证外壳的动刚性和抗振性。3箱体机械加工工艺和工艺分析、箱体零件机械加工工艺教材的示例，请参照p.256表5-6。 箱体零件的机械加工过程，分析不同批次的箱体生产的通用加工顺序，为前面后孔提供基准，切割空白缺陷，为以后的加工提供方便，保护孔加工馀量均匀的工具，有利于对刀仪的调整。加工阶段粗，精夹紧力小，粗削后释放工件，弹性变形恢复。 在工序间设置时效来消除内部应力、减少变形、保证精度稳定的铸造后安排人工时效精度高的箱体时，粗削后需要人工时效的是以箱体的重要孔为粗基准，不同批次的箱体生产的特殊粗基准的选择是中小批量生产时，空白精度低， 一般来说，在采用刻划卡盘的大量生产的情况下，

15、空白的精度高，可以用专用夹具安装的精密基准的选定单品少量以组装基准作为定位基准的大量生产采用一面的两孔作为定位基准。在使用的设备根据批次不同而不同的单体小批量生产通用设备大量生产中，多轴龙门铣床、组合磨床、多站组合机床、专用镗床等组合加工机床被广泛使用。4箱平面加工方法常用的方法有钵、铣削、铣削三种切削加工特征：工具简单、调整方便、通用性好的铣削加工特征：多刃同时加工能保证平面间的相互位置精度，生产效率高，适合中批量以上生产的平面磨削特征：切削、切削、5箱体孔系加工方法孔系箱体有相互位置精度要求的孔的组合。 孔系分类：平行孔系、同轴孔系、交叉孔系平行孔系的加工平行孔系轴线相互平行，孔间距也要求

16、精度的一系列孔。 正法工人想在通用机床上利用辅助工具加工孔，寻找正确位置的加工方法。 在划线加工前根据零件图，将各孔的位置轮廓线画成空白，进行划线加工。 主轴和块规将主轴插入相关的轴孔(或直接利用镗削主轴)，根据孔和定位基准的距离，组合一定尺寸的块规来修正各轴位置。模板检索法利用高精度模板决定孔的加工位置。 定心外壳要寻找正法对螺孔进行划线加工，然后安装形状精度高、清洁的定心外壳。 镗削法利用镗削型夹具加工孔系。 工件安装在镗刀型上，镗刀由镗刀型导轨支撑。孔间距精度可达到0.05mm，适合中大量生产。、坐标法很大程度上依赖于普通的卧式钻床、坐标钻床和数控钻孔铣床等设备的孔距精度的是，基准孔和钻孔顺序的选择适用于少量生产，同轴孔系的加工在大量生产中采用了钻孔加工。 单体的小批量，以加工过的孔为支撑导向，利用镗床的立柱上的导向套筒支撑镗刀，交叉孔系