粉末成型技术

1、汽车零件、电动工具和汽车零件、齿轮保持架(福特)、汽车发动机用粉末烧结钢零件、汽车传动系统用粉末烧结钢零件、粉末冶金连杆、不锈钢注射成型零件、成型和烧结过程控制粉末冶金材料及其零件的微观结构主宰着粉末材料及其零件的应用。粉末成型：成型是将松散的粉末加工成具有一定尺寸、形状、密度和强度的生坯。粉末颗粒之间的结合力是机械啮合力或范德华力，用100-900兆帕冷压以产生“生坯”，1压制前的粉末制备1)还原和退火作用：以减少氧和碳含量，提高纯度，消除加工硬化，改善粉末压制性能，钝化细粉末，或形成氧化膜，防止粉末自燃，退火温度高于恢复-再结晶温度(0.5-0.6)，TM退火气氛(CO，H2)，惰性气氛(

2、N2，氩)，真空， 2)配料和混合混合和混合将不同组分的粉末均匀混合的过程将同一种粉末(或粉末混合物)均匀混合的过程旨在消除粉末在运输过程中产生的离析或粉末生产过程中不同批次粉末之间的性能差异，获得性能均匀的粉末材料。 混合模式下的干混法：生产铁基和其他粉末冶金零件的湿磨法：在生产硬质合金或含有易氧化成分的合金时，碳化钨和钴粉不仅具有一般均匀的混合效果，而且具有显著的细化效果。工业酒精通常用作研磨介质。湿磨的主要优点是有利于环保，无粉尘飞扬，降低噪音，提高粉碎效率，并有利于细化粉末颗粒，防止粉末氧化。混合的均匀性和效率取决于粉末颗粒的尺寸和组成、颗粒形状、待处理的粉末组分之间的比重差异、混合过

3、程的类型、3)成形剂和润滑剂成形剂的应用：硬质粉末：粉末如硬质合金和陶瓷具有高的抗变形性，并且难以通过压制引起的变形给粉末坯体提供足够的强度。有利于形成流动性差的粉末：细粉或轻粉。该成型剂可以适当增加粉末的粒度，减少颗粒间的摩擦，改善粉末的流动性，提高压制性能。成型剂材料：橡胶、硬脂酸、石蜡、SBS、聚乙二醇、聚乙烯醇等。选择标准可以赋予待成形坯足够的强度，并且容易排除成形剂及其分解产物不与粉末反应，并且分解温度范围宽的分解产物不污染环境。润滑剂粉末颗粒与模具壁之间的摩擦改善了压块的不均匀密度分布，影响了压制工件的表面质量，并降低了模具的使用寿命。润滑剂用于粉末压制硬脂酸锌工业润滑蜡二硫化钼，

4、石墨粉和硫磺粉也能起到润滑作用。润滑方式：粉末中的润滑剂直接加入粉末中；润滑剂含量增加0.1%，坯料的无孔密度降低0.05克/立方厘米。4)造粒或造粒ng是为细颗粒或硬粉末设计的。适用于：自动压制或压制形状复杂的大型粉末冶金产品。借助于聚合物的粘结作用，几个细颗粒形成颗粒。优点：减少颗粒之间的摩擦，大大减少颗粒运动时的摩擦面积。2压制现象1颗粒的位移和变形1.1粉末颗粒的位移和位移模式：滑动和旋转颗粒重排或重新堆积(重新堆积)，影响因素粉末颗粒之间的内部摩擦表面粗糙度润滑条件颗粒的显微硬度颗粒之间的形状空间(孔隙率)可用于填充彼此加压速度， 1.2粉末的变形弹性变形颗粒间的接触应力材料弹性极限

5、塑性变形颗粒间的接触应力金属的屈服强度点接触局部整体断裂，应力过程的三个阶段第一阶段：粉末颗粒重排，部分消除颗粒间的桥接，增加颗粒间的接触程度； 第二阶段：弹塑性变形然而，在相同的压力下，相同的韧性材料不一定得到相同的生坯密度，这也与粉末的可压缩性有关；第三阶段：粒子断裂。无论最初是脆性粉末，如陶瓷粉末，还是在压制过程中产生加工硬化的脆性粉末，随着施加压力的增加，都会发生脆性断裂，形成更小的碎片。脆性粉末点接触应力断裂强度断裂塑性粉末点接触应力屈服强度塑性变形加工硬化脆性断裂，2致密化现象2.1在致密化压力下，拱桥破坏效应在松散状态下(置换颗粒重排)颗粒塑性变形，孔隙体积收缩，拱桥致密化效应，

6、桥梁效应，颗粒因摩擦而相互堆积形成拱桥孔洞的现象，影响因素与粉末的松散密度和流动性有关。颗粒形状、颗粒尺寸及其组成、颗粒表面粗糙度、颗粒比重(包括密度)、颗粒表面附着力(颗粒磁性、陶瓷颗粒的静电、液膜的存在)、粉末冶金钨灯泡灯丝3360在2500下500小时、抗塑性变形的影响因素、颗粒的显微硬度、合金酸不溶性氧化物原子间作用力、加工硬化速度(晶体结构)颗粒形状粉末颗粒尺寸压制速度、 2.2弹性后效回弹反致密化现象压坯离开模腔后的尺寸膨胀现象残余内应力释放的结果与残余应力有关压制压力粉末颗粒的弹性模量，绿色强度，代表压坯抵抗损坏的能力，即颗粒间的粘结强度，内在因素，颗粒间的粘结强度(机械互锁)和

7、接触面积，颗粒间的粘结强度，颗粒表面的粗糙度，颗粒形状，颗粒表面的清洁度， 压制压力颗粒的塑性，颗粒之间的接触面积，即颗粒之间的邻接程度，颗粒的显微硬度和粒度组成了颗粒之间的相互填充程度，以及外部因素：残余应力的大小、压坯密度分布的均匀性、粉末的填充均匀性、压坯弹性后效模具设计的合理性、过高的压制压力表征方法、压坯在转鼓试验中的弯曲强度或重量损失。 压实密度与压实压力的关系，1。压力分析P施加在模腔中的粉末向外扩展。侧压力Fn(Pn)粉末和模具壁之间存在相对运动摩擦力Ff(Pf)。按开始和结束。侧压系数和摩擦系数，有效外压Px Px=Poexp(-4X/D) D为模腔内径，作用在粉体上的侧压和

8、摩擦力也呈类似分布，1-用硬脂酸润滑模壁，2，3-用二硫化钼润滑模壁，4-无润滑剂，润滑剂对压制的影响，顶出力，静态顶出力，坯料的剥离力和弹性模量，残余应变，即弹性后效。 与模具壁之间的摩擦系数、润滑(摩擦系数)对顶出力的影响以及致密件密度分布的均匀性和控制直接相关。 压块不能正常形成不均匀的密度分布，如分层、断裂、掉角等烧结收缩不均匀，导致变形因子为H/D、H/D、d/dX，当H/D时，压块不能形成较低的粉末，压块的密度分布为、z、x。添加润滑剂可以改善这种现象。，3。复杂形状零件的成形，密度分布的控制多步骤零件：恒定压缩比，4。控制压制缺陷、主要缺陷类型、分层原因、沿坯料边缘向内发展的裂纹，并与压制表面形成约45度的界面弹性后效控制方法。适当降低复杂零件的压制压力可以改善密度分布的均匀性和孔隙的负贡献，从而导致应力集中。降低零件的强度和韧性，降低材料的热导率，抑制热处理势对机械性能改善的贡献：降低缺口敏感性，增加铁基粉末冶金零件的密度。复压-再燃工艺的密度约为92%，形状的复杂性有限，成本高，浸铜密度大于95%，但表面粗糙，形状和成分的设计有限，成本高。液相烧结密度可达93