质量看板幻灯片

1、8D的问题处理图,1,2020/7/7,质量问题处理方法,QC活动8步骤,2,2020/7/7,检验指导书的内容 (1)检测对象:受检产品名称、型号、图号、工序(流程)名称及编号； (2)质量特性值:按产品质量要求转化的技术要求，规定检验的项目； (3)检验方法:规定检测的基准(或基面)、检验的程序和方法、有关计算(换算)方法、检测频次、抽样检验时有关规定和数据； (4)检测手段，检测使用的计量器具、仪器、仪表及设备、工装卡具的名称和编号: (5)检验判定:规定数据处理、判定比较的方法、判定的准则； (6)记录和报告:规定记录的事项、方法和表格，规定报告的内容与方式、 程序与时间； (7)其他

2、说明。,3,2020/7/7,检验手册的内容 1）质量检验体系和机构，包括机构框图，机构职能(职责、权限)的规定； 2）质量检验的管理制度和工作制度； 3）进货检验程序； 4）过程(工序)检验程序； 5）成品检验程序； 6）计量控制程序(包括通用仪器设备及计量器具的检定、校验周期表)； 7）检验有关的原始记录表格格式、样本及必要的文字说明； 8）不合格产品审核和鉴别程序； 9）检验标志的发放和控制程序； 10）检验结果和质量状况反馈及纠正程序； 11）经检验确认不符合规定质量要求的物料、产品组成部分、成品的处理程序。,4,2020/7/7,5,不合格品的控制流程：,2020/7/7,6,不合格

3、品的标识方法 依据产品特点可分别采用下列方法之一：A、用红色记号笔在不合格品的醒目位置做标识； B、附不合格品标签；C、置于不合格品区（或隔离区、退货区）。 油漆颜色标识： 红色-废品 黄色-待处理 绿色-放行 白色-配制零件 注：标识时统一使用油漆记号笔或油漆，标识“”时的直径大小约为30。,2020/7/7,7,“设备”的管理 这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护，以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修和调整。 对设备要

4、实行“TPM”管理,2020/7/7,8,“设备”的管理 这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护，以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修和调整。,2020/7/7,9,“人”的管理 在5M1E中，人是最重要的因素。不论是设备的操作、检修、保养、还是材料的验收把关，以及作业方法的遵守和改进等等，都依靠工人的智能和积极性。因此，对“人”的管理要做好以下几方面工作： 1)加强对工人的技能训练 a、让工人充分理解质量标准和作业标准 b

5、、按要求进行充分训练 c、进行个别而具体的指导 2)提高工人的质量意识 a、加强对自己作业质量的控制 b、提高对自己工作重要性的认识 c、加强全面质量管理思想和方法的宣传教育,2020/7/7,10,全面质量管理的一个重要特点是“预防性”，即变仅靠“事后把关”为加强“事前预防”，变管理结果为管理因素。从微观角度看，引起产品质量波动的原因主要来自6个方面： 人（Man）：操作者的质量意识、技术水平、文化素养、熟练程度和身体素质 等 。 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等。 材料（Material）：材料的化学成分、物理性能和外观质量等。 方法（Method）：加工工艺

6、、操作规程和作业指导书的正确程度等。 测量（Measure）：测量设备、试验手段和测试方法等。 环境（Enviroment）：工作地的温度、湿度、含尘度、照明、噪音和震动等。 通常把上述因素称为引起产品质量波动的6大因素或简称“5M1E”因素。,现场质量管理,2020/7/7,制造生产的改善,品质并不是在产品完成后进行检查。 不是制造产品，要制造品质。 生产、制造相关的全体人员要每天进行改善。 改善的日积月累会带来课题的最终解决。 所谓改善、就是：品质管理 成本管理 交货期管理 安全管理 环境管理,11,2020/7/7,制造生产的不良品对策,不良品在哪里制作的？ 是人的错误还是机器的错误？

7、不良是在什么样的作业中发生的？ 不良品的出现是什么时候开始发生的？ 什么时候，是怎样被发现的？ 数量是多少？ 不良产品多还是少？ 产生不良产品的原因:是一时的,还是连续的？ 不良产品的对策、改善能不能够马上进行？,不良原因 不良情况 对策 改善 点检,12,2020/7/7,制造生产的改善的问题解决与对策（实施例）,在中国进行工厂改善时的教训 小组活动取得成效的做法,1.改善对象,品质、工艺、作业者、生产量、在库、机械、设备、作业场地、整个生产线。,2.改善方法,对每个对象确定达成目标。在改善现场张贴改善记录看板（红牌）。,确定Q、C、D、S、E各项基准,13,2020/7/7,生产的态度的改

8、善,从【不行的说辞】到【努力的意见】的转变 通过5个转变来实施改善,现在没法做。 马上开始做。 只能做这么多。 试着做更多。 以前没做过。 做做看。因为不清楚所以做不了。 主动要求去做。 太费时间而不愿做。 即使花时间也要做。,14,2020/7/7,制造生产的改善体系,生产能力,技术改善,机械改善改良、工艺改善单纯化,作业方法改善标准化、作业缩短搬运、工装,检查改善管理体制、标准化消灭不合格,目标改善、目标设定定、技能评价训练,工人作业时间管理、工人能力技术教育,运行效率持续运行、设备管理实施,进度管理点检巡察、效率管理8大浪费的消除,保养维修管理、故障解决修理的简单化,作业改善,品质改善,能力改善,运转能力,作业人改善,设备改善,效率改善,保养改善,15,2,什么是6S管理？（5S+1S）,1 S整理 分离及丢弃 (“Seiri”) 2 S整顿排序及识别 (“Seiton”) 3 S清扫 清扫及日检 (“Seiso”) 4 S清洁 标准化 (“Seiketsu”) 5 素养 主动保持(“Shitsuke”) 安全：消灭一切安全隐患,16,2020/7/7,1.小心