6S管理的认识误区ppt课件

1、引题,在现实的商业竞争中，看重的似乎是那些智谋、策略，以及所谓的 “生意经”。实际上，许许多多的管理者最缺少的往往不是这些，而是那些不起眼但却是最基本的常识。,内训教材,6S管理的认识误区,误区1：我们公司已经做过了 误区2：6S就是把现场搞干净 误区3：6S只是工厂现场的事情 误区4：6S可以包治百病 误区5：6S活动看不到经济效益 误区6：工作太忙没时间做6S 误区7：搞技术的做6S是浪费时间 误区8：我们这行业不可能做好6S 误区9：我们员工素质差无法搞好6S 误区10：公司业绩好为什么要搞6S,看看我们车间的问题,有没有人进车间的鞋子不套塑袋？ 有没有人穿工作衣的顺序不对？ 有没有人洗

2、手不超过5秒？ 有没有人进车间不消毒？ 有没有人进车间不走人流通道？ 有没有人不按规定关过度间的门？ 有没有人随手捡起地上的垃圾？ 有没有人在混日子？,6S的内容,整理：将必要的物品和非必要的物品区分开，在岗位上不要放置必需以外的物品。 整顿：将必要的物品放于任何人都能立即取道的状态。 清扫：将岗位变的无垃圾、无灰尘，干净整洁；设备保养的锃亮完好。 清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并成为一种习惯。 修养：对规定了的事情，大家都要去执行。 安全：按MPI去做，保护自己，保护机器。, 整理的推行要领,所在的工作场所（范围）全部检查，包括看得到和看不到的。 制定“需要”和“不需要”的判别基准。 清

3、除不需要物品。 调查需要物品的使用频度。 制定废弃物处理办法。 每日自我检查。,制定需要和不需要的标准,制定需要和不需要的标准,整理的结果,一目了然，不用花时间去找,要落实前一步骤整理工作,整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件新旧不分会造成浪费。 连不要的东西也要管理会造成浪费，甚至没办法管理。,没有整理就没有整顿！, 整顿的推行要领,要落实前一步骤（整理）的工作 布置流程，确定放置场所 规划放置方法 划线定位 标识场所物品（目视管理的重点）,整顿的重点,整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态； 要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确； 对于任何放置物，都

4、要想办法能够立即取出使用； 使用后容易恢复原位，没有恢复或误放能够马上知道。,整顿的结果,亮丽的环境来自于整理整顿,达到预期, 清扫的推行要领,清扫就是点检,脏污是管理的大敌, 清扫的推行要领,建立清扫责任区（室内外）。 执行例行扫除，清理赃污。 调查污染源，予以杜绝。 建立清扫基准，作为规范。, 清洁的推行要领,落实前3S工作。 制定目视管理、颜色管理的基准。 制定稽核方法。 制定奖惩制度，加强执行。 维持6S意识。 高层主管经常巡查，督促落实。,清洁的实质,将前边的3S制度化, 素养的推行要领,持续推动前4S至习惯化。 制定共同遵守的制度。 制定礼仪守则。 加强教育培训。 推动企业文化进步

5、。,6, 安全的推行要领,提高员工的自我保护意识； 检查并消除所有的安全隐患； 不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害。,开展5S活动程序,决策,调整/再计划,建立评价标准,再培训,推广,检查评价,总结,培训,设定目标,成立组织,制定计划,试点,再计划,再总结,再检查/评价,戴明循环,PLAN （计划） DO （执行） CHECK （检查） ACT （处理）,戴明循环是一个周而复始的过程,6S与管理合理化关系,整理,管 理 要 与 不 要 的 东 西,整顿,清扫,清洁,修养,提 高 机 器 设 备 效 率,减 少 空 间 上 的 浪 费,减 少 时 间 上 的 浪 费,维 持 工 作 场 所 的

6、 整 洁,养 成 良 好 的 工 作 习 惯,减少机器设备的故障率,落实机器设备维修保养计划,消除品质异常事故的发生,提高产品品位及公司形象,消除各种污染源,提升人员的工作效能,消除各种管理上的突发状况,介高尚,养成人员的自主管理,提高物品架子柜子的利用率,降低材料半成品成品的库存,做好生产前的准备工作,缩短换 线 时间,提高生产线的作业效率,管理合理化,安全,规 范 机 器 的 操 作 流 程,降低安全事故的发生率,保障人员的安全,减少事故造成的不利影响,我们拥有了新的工作环境,新的环境给我们带来了机遇,统一指挥独立管理 更宽阔的工作空间 优越的工作环境,机遇,新的环境给我们带来了挑战,对质量要求更高标准 对人员素质要求更苛刻 对设备调试要求更精确 对物料损耗提出了新要求 对车间纪律要求更严格,挑战,产量、质量、制度,打破传统理念的局限性 提升员工各方面的管理意识 形成良好的企业文化氛围 构建有利于社会，有利于企业，有利于个人的企业时代精神。,工作分析,如何去提升我们的基层管理？ 如何树立服务型的管理理念？ 培养员工有自我完善的精神？ 提升