生产效率管理系统

1、生产效率管理,2015-5-5,2020/7/8,生产效率的定义及作用,生产效率指单位时间的有效产出，即在固定的投入下，制程的实际产出与最大产出两者间的比率。效率提升主要通过现场改善，产品可制造性提高，流程、管理优化，员工技能提升，自动化和信息化等手段来实现。,2020/7/8,效率提升,产品可制造性 水平,计划管理水平,质量管理水平,现场管理水平,人员技能水平,设备管理水平,采购管理水平,效率提升基础,生产效率计算(整体/作业效率）,分整体效率与作业效率 整体效率-从整体ONT角度分析生产线效率与效率损失 计算公式： 整体效率= X100% 作业效率-从生产角度分析人员作业的绩效 计算公式：

2、 作业效率= X100%,2020/7/8,产出数量X标准工时 有效工作时间X online人力,产出数量X标准工时 有效工作时间X online人力-损失工时,生产效率的计算举例,例如： 某生产线，一个班产出1000台，该机型标准工时为100HR/K，投入坐线人力20人，一个班有效作业时间8小时，生产过程中，计划性停线为1小时，因生产机器故障停线0.5小时，产线日常5S 0.2小时，则: 整体效率= 1000*(100/1000)/(20*8)x100%=62.5% 作业效率= 1000*(100/1000)/(20*8)- (1+0.5+0.2)*20 x100%=79.3%,2020/7

3、/8,产品标准工时的概念与计算,产品标准工时：生产每千台产品的标准人力投入小时数，单位为每千台小时数即HR/K。 对应每个产品，不同流程，有对应的标准工时，导入标准工时的概念及计算可以用于核算效率也是衡量标准生产成本的标准之一，非常重要。,2020/7/8,效率损失项目-1,一般损失项目指公司内部必要性的工时成员损耗，内容及代码包含如下： 101.培训：生产或技术部门组织的培训,目的在于提高员 工素质水平，加强实际作业能力，改善生产品质； 102.开会：例行的公司会议，或都生产为传达公司决策 进行的会议； 103.5S:日常必需的5S整理； 104.试制:试制产品； 105.新人培训:指新进员

4、工为快速学习，熟练，所耗费的 训练； 106. 设备维护：日常必需的机器设备维护； 107. 换线：生产过程中切换不同机型生产的工时损失； 108.其他,2020/7/8,效率损失项目-2,异常损失项目反应了产线效率损失的原因，产品成本浪费的 根源，这种损失要降到越少越好，内容及代码包含如下： 201.待料：因缺外购料，如上壳下壳，造成停线或是陆 续产出； 202.待PCB：因缺少PCB引起的损失； 203.机器故障：机器治工具故障，导致产线停线或陆续产出； 204.验退重工：QC验退，产线重工; 205.原材料不良：因原材问题造成的工时损失； 206. 非计划性停线：因排产安排，生产过程一个

5、工单结束，无 后续工单，造成人员闲置损失； 207.额外加工：指一个正常的流程应该做但没做漏到的 需要用额外的人力去做; 208.工程变更 208.其他,2020/7/8,效率损失项目记录表,损失项目记录,2020/7/8,效率报告表格,效率报告,2020/7/8,效率检讨表格,效率检讨,2020/7/8,短期实施步骤,1.选定一个机种系列做为试点进行效率管理，暂定HG8120系列； 2.产线的环境，设备配置数量型号进行固定，标准化； 3.每个详细的机种型号在哪条线生产进行固定，标准化； 4.工作量周期确定，工时收集，标工导入，制定标准人力产能配置； 5.定期更新维护，测试与工艺有任何更改需要及时通知IE更新标准； 6.产线对应机种产能查询功能开发； 7.产线异常数据种类汇整编码； 8.产线异常数据收集（异常描述，责任单位初判，责任单位 提供对策） 9.生产效率报表汇整发出。,2020/7/