轴承加工工艺流程1.ppt

1、b、1、轴承加工工艺，b、2、b、3、轴承的组成部分，轴承的内部一般由外圈、内圈、滚动体和保持架组成通常称为密封轴承的四大部分，加上润滑剂和密封圈(或防尘罩)也称为六大部分，4、b、成品轴承。6、b、7、b、b、8，基本工艺的基本参数，外径：包括外径尺寸、圆度、锥度、垂直差、壁厚差和表面粗糙度；内径：包括内径尺寸、圆度、锥度和壁厚差；宽度尺寸、平整度、平行度差和表面粗糙度；沟槽：包括沟槽曲率、沟槽直径、沟槽位置(包括对称性)、侧摆、圆度和壁厚差；密封槽：包括口径和底径轴向尺寸、径向尺寸、轴向支撑作用、径向装配角度(附加工艺：外径槽、内径槽、偏心槽、外球面、挡边、钻孔等)。)、b、9、基本术语及

2、其定义基本尺寸：指尺寸设计给出的尺寸(公称尺寸)。实际尺寸：指通过测量获得的尺寸。极限尺寸：允许尺寸变化的两个极限值。尺寸偏差：从某一尺寸中减去基本尺寸所得的代数差。上限偏差：最大极限尺寸减去基本尺寸的代数差。下偏差：最小极限尺寸减去基本尺寸的代数差。偏差可以是正、负或零。公差：允许的尺寸变化。公差是一个绝对值，没有正负之分。轴承加工中常见形位公差的分类和表示符号，分为形位公差和位置公差。注：形位公差是指实际单个零件形状的允许偏差。位置公差是指实际关联元素相对于基准的位置的允许偏差。11，b，形状公差：平面度用符号“”表示；圆形用符号“”表示；锥形用符号表示。位置公差：侧摆由符号“”表示；对称

3、由符号“”表示；垂直度由符号“”表示；壁厚差用符号表示。注：形状公差是指实际单一形状的允许偏差。位置公差是指实际相关元件相对于基准位置的允许偏差、12、b、各工序的检验零件和项目、13、b、14、b、培训、15、b、b、16测量工具：D913、标准件、百分表。测量方法：(见下图)，17，b，测量外径示意图，b，18，软磨外径，加工设备：M1083外圆磨床容易控制尺寸公差和公称尺寸，但难以控制形位公差。常见形位公差超差的主要原因有：1 .外径变化过大、圆度误差过大、垂直差过大、锥度过大或过小。定义：圆柱理论直径测量内容包括圆柱孔内表面：内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度测量工具：D923、标准

4、件、百分表测量方法：(见下图)、20、b、21、3、宽度测量示意图、定义：套圈两端面距离测量内容：宽度尺寸、平面度、平行度差、表面粗糙度测量工具：G903、标准件、百分表、刀口尺测量方法：(见下图)、22、b、示意图宽度变化表面有凹凸现象。3.产品烧伤(前两项指标是磨削中常见报废的主要因素，也是后续加工定位不良的主要原因，必须严格控制)。24.b，4。沟道，测量内容：沟槽曲率，沟槽直径，沟槽位置(包括对称性)，侧摆，圆度和壁厚差测量工具：内环刮球，D022，标准件，百分表外环刮球，D012，标准件，百分表测量方法：(见下图)，25，b，测量宽度示意图，b，26，刮球尺寸规格小半径是沟槽曲率的最

5、小极限半径。27，b，沟槽曲率的检测方法和确定方法，沟槽曲率通过用刮球刮来判断，沟槽底部为白色，小尺度刮时两侧为红色，大尺度刮时底部为红色，两侧为白色。判定凹槽曲率合格，否则判定不合格。如果刮色时底部是白色的，说明凹槽的曲率太大；如果范晓刮痕时两边都是白色，这意味着凹槽曲率很小。28、b、废品和溶液在通道加工中容易出现，沟槽曲率过大或过小，这主要是工具造成的。应采用重磨或修整来调整槽径，使其超出公差范围，并可通过调整进给速度来解决槽位不良的问题。托架可以调整以满足加工要求。圆度差和壁厚差可以通过调整夹具和主轴精度来解决。29、b、沟槽振纹产生的原因及解决方法：1 .进料2太多。工具不够锋利。工

6、具4夹紧不稳定。机床刚性或旋转精度不足。解决方案：1 .合理安排饲料2。改变工具的锋利度(研磨或更换)3。保持工具4的夹紧牢固度。增加机床的刚性或主轴的旋转精度。b，30。凹槽工具的安装。车削工具不能伸得太长，以免振纹或塌陷。刀尖与工件中心等高，或车削外圈时，允许车刀略高于工件中心，车削内圈时允许量为工件直径的1%。车刀轴线应尽可能平行于工件轴线。装载工具时使用的垫圈应该是平的，并且实际的零件数量应该尽可能减少。车削密封槽是成品轴承的最后一道工序，其质量直接影响轴承的装配。它的要求很复杂，不同的客户有不同的要求。因此，密封槽加工应作为车削的一个重要项目来控制。我们必须掌握正确的检测手段和方法。

7、由于密封槽不能返工，必须合理利用资源，尽可能缩短调整过程，减少废品数量。32、b、5、密封槽，测量内容：直径、底径、中间宽度、槽形、圆度、壁厚差和平行度差测量工具：自制的表座、标准件、千分尺、百分表和形状测量仪测量方法：(见下图)、33、b、测量圆度示意图、34、b、测量密封槽宽度根据情况，不同测量方法的不合格分析如下：1。中间宽度和一侧宽度过大，表明密封槽宽度较窄，应增加滑架的轴向进给以增加槽宽；2.中间宽度和一侧过小，表明密封槽宽度过宽，应减少滑架的轴向进给以增加槽宽。35，b，测量单元高度示意图，36，b，密封槽振动线的原因及解决方法。原因：1。进料速度太大；2.工具的锐度不够；3.工具

8、夹紧不牢；4.机床的刚性或旋转精度不够。解决方案：1 .合理安排进料速度；2.改变工具的锋利度(研磨或更换)；3.保持工具夹紧的牢固性；4.增加机床的刚性或主轴的旋转精度；b，37。密封槽车刀的类型及磨削。密封槽的形状一般由刀具决定，因此，刀具的质量是保证产品质量的前提。用户必须刃磨、安装并及时修理刀具，以确保刀具的锋利状态。密封槽切割工具一般包括圆刀、成型刀、线切割工具和刀片等。但主要使用成形刀。磨刀时，主要是磨前刀面和刃面，刃的倾斜角度会影响密封槽的形状和角度。38、b、成品角，这是轴承的最后一道工序，主要是在使用轴承时便于装配和找正。其形状由刀具形状保证。成品角的径向尺寸可以通过调整大拖

9、板来改变。成品角的检测可以通过卡片的透光率来判断。透光率越小，成品角精度越高。相反，精度越小。测试内容：角弧、轴向尺寸、径向尺寸、轴向支撑作用、径向支撑作用测试工具：夹板、形状测量仪测量方法：(见下图)、40、b、测量成品角度示意图、b、41、加工成品角度时的注意事项、及时磨削刀具、保持刀具锋利度、增加其表面光洁度和减少毛刺、适当提高主轴转速。保证主轴的旋转精度和刚度，严格控制导轨和滑架之间的间隙，减少毛刺边缘。42.车削加工中的主要废品及其原因，以及直径变化超差的原因如下：1 .套圈毛坯夹紧面直径变化大，导致夹紧时弹性变形；2.夹具对中不良减少了夹具和工件之间的接触点；3.坯料壁厚的变化太大。切割不均匀。心轴5过度径向摆动。夹紧力过大，b，43。圆度超差：1。夹具2的设计或选择不当。套圈本身的圆度误差，b，44。壁厚超差：1。机床主轴径