ANPQP之外的特别品质活动说明

1、,ASG东风日产 特别品质活动说明,新车运行体系,ASG:联合供应商指南,ASG:联合供应商指南,ANPQP:从初期规划阶段到量产为止，雷诺/日产对供应商的共同要求事项,Alliance New Product Quality procedure,ANPQP,东风日产,ASG,Alliance Supplier Guide,新车运行体系,ASG:联合供应商指南,ASG:联合供应商指南,ANPQP:从初期规划阶段到量产为止，雷诺/日产对供应商的共同要求事项,Alliance New Product Quality procedure,ANPQP,东风日产,ASG,Alliance Supplie

2、r Guide,立会检查 检查体制的早期确定 关键件的管理 LCC活动 新车QVCC活动 ,T0品的品质确认 JC活动的实施 内外装颜色评价 新车再发防止活动 ,【定义】东风日产品质部门有资质人员前往零配件供应商处对所供应的零配件实施检查。,【目的】部品品质检具品质治具品质以及流出防止体制有效性确认。,立会检查,【对象】原则上为外观匹配性零件以及上一阶段纳入检查不良率排名靠前的供应商,【管理项目及目标】部品品质、检具品质、治具品质、 流出防止体制,例,立会检查,【供应商配合方面】 1、在初期主日程计划排定时将立会检查的计划排定到计划中去 2、零件编号并检查完成判定为OK可纳入的零件 3、零件检

3、查的相关数据，并与零件编号一致 4、零件的检具及检具精度测量报告 5、管理计划书、图纸资料及设通清单 6、立会后将新发掘的不具合全数列入不具合管理表中进行追踪,现地检查确认出项目与供应商自检差异过大时，由此造成二次检查而引起的出差费用由供应商承担,检查体制的早期确定,【定义】对委外件的受入检查、制程检查及出货检查的相关人员进行固化。,【目的】为避免因检查人员的变动而产生品质确认差异或者问题点的追踪遗漏,【供应商配合方面】 1、早期对受入检查、制程检查、出货检查等个环节的检查人员进行固化 2、尽量避免试做期间检查人员的变更 3、需要变更时，对新人教育及工作的移交进行严格的确认,关键件的管理,【定

4、义】为应对国家法规及后续的审核，对定义为关键件的零部件进行试验项目及相关证书进行重点管理,【目的】避免法规要求的试验项目确认遗漏、便于量产阶段关键件标示的确认及试验项目的定期收集、便于快速有效的应对国家机构的审查,【供应商配合方面】 1、主动明确公司承制的关键件零件项目数，并明确相关的试验计划 2、关键件试验项目及量产后的试验频率进行明确在管理计划书中 3、量产后配合DFL人员进行试验报告的提交 4、配合提交相关的关键件位置标识档案,LCC活动,【定义】随着低成本供应商数量增加，展开相关管理及能力提升活动，,【目的】选择合适的供应商，督促其保证必要的Q&C&T指标，保证其产品的量产稳定,【活动

5、主要内容概要】 -前期介入 模具/过程设计评审 工装夹具规格评审 CSCC,-过程确认、流出防止、定期交流 过程及检治具的检查 零件及过程审核 (SOP阶段) LCC零件 N-PES指标的进度控制,VC阶段就提前展开确认,品质早期稳定,【LCC管理矩阵表】总共有56项，分别在各个阶段展开，也有多次实施的项目，需与供应商共同实施，以提升品质水平，并确保量产稳定性。,LCC 供应商的担忧： 1、不能全部理解设计的意图，设计开发能力低 2、不理解ANPQP，不能按照日产的要求完成零部件的开发试作活动 3、作为Tier 1，对Tier 2以下的控制力度不足,东风日产的活动：对供应商需要更多的联系和跟踪

6、,ANPQP的5阶段活动，注重确认供应商的结果系内容反馈到车辆的要因系,LCC活动将供应商生产前准备活动细分为10个阶段，规定每阶段的活动项目和内容（共124项），并且设定每阶段的LCC N-PES指标（共56项）实施活动结果的管理。,理想姿态： 好的要因 零部件好的结果车辆要因车辆好的结果,新车QVCC活动,【定义】 为了全数保证客户所要求的品质、从设计的品质管理特性提示、到 生产的工程能力管理、进行一连串的品质制造活动 品质偏差特性管理活动Quality Variation Characteristics Control Activity 品质 波动 特性 管控 活动,【目的】对匹配性及品

7、质偏差项目进行重点管理，及时发现工程能力不足的项目及早对策，使其品质早期稳定，使生产出稳定高品质的车辆,【活动对象】,JDP-IQS評価向上,【管理手段】依照QVCC匹配性及品质偏差管理表,车辆信息栏,【管理手段】依照QVCC匹配性及品质偏差管理表,车辆信息栏,部品信息栏,【管理手段】依照QVCC匹配性及品质偏差管理表,车辆信息栏,部品信息栏,供应商管理提交项目,【供应商配合方面】 1、各阶段依照DFL的要求，取得管理表单后对其进行核对，有无差异项目或者遗漏项目及时反馈； 2、每阶段装车零件纳入时，同时提交QVCC匹配性及品质偏差管理表 3、出现规格不达标项目（不影响装车）或CP/CPK不达标

8、项目要明确原因、对策、日程 4、量产阶段对管理项目进行延续管理，需将项目明确到管理计划书中,T0品的品质确认,【定义】 1、T0品-模具制作完成（模具精度合格）后第一批成型的零件. 2、T0品确认-东风日产工程师在供应商处对新开发零件首批试作T0件进行全项目的确认，对日产设计承认图上所有规定的项目进行确认，包括尺寸（包括无公差项），外观，皮纹，刻印，焊点，强度，刚度等。,【目的】尽早发掘问题，明确不具合履历进行跟踪管理,【管理对象】 新规性零件（首次生产/新功能/新结构/新工艺/新材料/新外协厂） 匹配性-品质偏差的高重要度零件（BRKT等小零件除外） 重保A、重要B零件； 重要外观零件及其他

9、。,【供应商配合项目】 1、确认模具的制作日程，明确可实施T0确认的时间 2、接受到DFL通知后实施相关准备 全项目确认结果及其测量工具 检具式样书、检具测量数据、检具 零件履历表,【共同确认项目】 1、对检具式样和检具进行确认 2、检查规格的确认 3、对供应商全项目确认结果抽检 4、用检具对零件确认 5、测量结果确认 6、T0确认活动总结,JC活动的实施,【定义】技术、设计、品质、评价人员与供应商相关人员 联合车身骨架上静态对各重要部品进行联合检查,【目的】 1、把握车体骨骼精度 2、确认装车零件品质状况及相互匹配的状况 3、对上阶段遗漏课题进行效果验证 4、对新发不具合进行检讨，明确对策及

10、日程,【管理对象】 重要的匹配件、需要验证的零件、过往常发不良的零件,【供应商配合项目】 1、接受到通知后，依照计划赴DFL进行联合确认 2、明确JC用零件的检查数据，必要时依照要求将检具纳入进行确认 3、与各单位共同确认问题，指定可行的对策及对应日程 4、对与计划之外的供应商，由于有紧急情况时须大力配合赴DFL确认,新车再发防止活动,【活动对象项目】,【目的】为避免过往车型采购零件品质相关重大不良在新车型中再发生,【活动阶段】采购零件生产前品质保证活动S-lot（C-lot、ET）前阶段 以及生产准备阶段（PT1、PT2、SOP前）,【供应商配合方面】对过往重大不良反馈到设计评审阶段，各试做

11、阶段向后阶段纳入零件进行防止。,【活动流程（一）】,【活动流程（二）】,【活动载体】 车型不具合一元表,【活动载体】 再发防止检查表,【活动载体】 再发防止检查表一览表,内外装颜色及皮纹评价活动,【目的】通过内外装外观品质特性零部件评价会的实施，推动外观认可前品质提升,【活动对象零件】 内装外观品质特性零部件-带有皮纹的零部件、涂装零部件或带颜色的零部件 外装外观品质特性零部件-带有皮纹的零部件或涂装零部件,【评价会时间】 从PT1起(外装零部件从ET起)每阶段试作 为确保对策实施的时间，评价会在每阶段试作初期车辆下线后实施,【评价人员】 （外装） 评价人：各工厂整车涂装检查员、颜色设计担当(

12、邀请)、 车辆品保VES评价人员 确认人：供应商色泽皮纹担当、品保部零部件保证科相关担当、 PQ外装设计主担(邀请)、零件设计主担(根据需要邀请)、涂装技术科担当 【评价人员】 （内装） 评价人：颜色设计担当(邀请)、车辆品保VES评价人员、 品保部零部件保证科相关担当 确认人：供应商色泽皮纹担当、PQ内装设计主担(邀请)、设计担当主担(邀请）,【评价会流程】事前准备 1 评价对象零部件的明确化及色泽皮纹评价汇总表的作成 2 外观品质基准的确认 图纸中所记载的颜色(光泽)值及皮纹深度的容许差为基准 3 对象零部件的色泽皮纹标准的取得并对象零部件为重点管理部位还是一般管理部位,【评价会流程】事前

13、准备 4 评价车辆与会场的安排 -保证评价车辆(含所有内/外装色对象)及确认规格 -保证会场的环境(最好是室外或外侧光线可直射的室内) 会议通知的发行 -包含零部件供应商在内的所有评价人及确认人 -已有设定，但是车辆上没有的零部件， 或是对策后未组装到车辆上的零部件， 委托供应商携带零部件单品参加 -委托供应商提交色差值、光泽值、皮纹深度 的数据及目视评价结果 （无法时用色差计测量时，可只进行目视评价）,【评价会流程】评价实施 -由评价人确认供应商提交的色差值、光泽值、皮纹深度数据及目视评价结果 -由评价人在车辆或单品状态下实施针对色泽皮纹的零部件目视确认 （必要时评价人可利用色差计测定零部件

14、的色差值） -车辆品质VES评价员根据VES评价基准对车辆的色泽皮纹最终品质进行评价 【评价会流程】评价结果 1 评价结果定量的表现出来 （外装评价结果的定量方式） -亮度：以统一标准板为基准用黑相进行表现 亮度高时：黑相 亮度低时：黑相 -色相：以统一标准板为基准，在红绿和黄蓝的颜色坐标上的偏移方向 定量表现出来。(例：红相2.0，绿相1.5) -饱和度：以统一标准板为基准，饱和度的高低方向以ON-OFF的方式进行表现,【评价会流程】评价结果 -征求参加人员的意见明确区分NG件(要采取对策)与OK件 要采取对策的项目根据以下判定基准进行判定： -VES评价结果：V1、V2必须采取对策，V3是否需要采取对策则根据各个具体项目再进行判定 -目视评价结果：根据各个具体项目进行判定 【评价会流程】评价结果汇总 -零部件品质保证科将评价结果记