产生冲压件质量缺陷的分析.ppt

1、解决常见冲压质量问题和冲压零件质量缺陷分析，主讲人：王德清，总结培训内容，第一，分析冲裁零件常见缺陷和原因2，分析弯曲零件常见缺陷和原因3，分析大型表面拉深零件常见缺陷和原因4，使用冲压零件检验工具，冲裁是使用模具分隔板材的冲压工艺。冲裁件的常见缺陷是毛刺、零件表面翘曲、尺寸分布。1、毛刺在钣金冲裁中产生不同等级的毛刺，一般无法避免，但通过改进零件的工艺和改善冲压条件，可以减少毛刺。Burr的原因主要包括：首先，分析冲裁零件的常见缺陷和原因，如果1.1间隙冲裁间隙过大、过小或过均匀，则可能产生毛刺。间距太大、太小或不均匀的元素包括：a模具制造错误模具零件加工不符合图纸，楼板平行度不好等：B模具

2、装配错误指南部分大间距，凸模和凹模装配其他心脏等；如果c压力机导轨间距太大，如果滑块底部不平行于桌面，或滑块行程不垂直于压力机计数器表面，则在工作台刚度差异、冲裁时发生变形时，可能会发生间隙变化。d安装时，如果模具上、下地板表面没有清除干净，或者大型模具拧紧不当，则模具上、下模具安装不同的心，特别是没有引导的模具安装会导致工作部分倾斜。e冲模结构不合理的冲模和工作部分刚度不足，冲裁力不平衡等；d钢板的特种曲也是大钢板不均匀。1.2刀边磨损变得迟钝或紧闭也会产生毛刺。影响USM平滑度的因素在于a模凸、模材料和表面处理状态不良、耐磨性差。b冲模结构不良，刚度差，啃伤；c工作时间润滑，磨损快；d正面

3、没有按时打磨。如果1.3坯料(包括中间零件)与冲压成型或压铸模接触不正确，则在放置相对高度不适当的修剪冲孔时，空白高度低于位置相对高度，因此在冲裁过程中，雕塑造型和边缘造型不合适，可能会产生毛刺。1.4不适当的模具结构1.5材料不匹配工艺材料厚度严重分散或不良线材(例如不正确的钢)导致相对间隙的总和，从而在模具中产生毛刺。1.6零件的工艺差异形状复杂，凸起或凹下的尖角容易因磨损而产生毛刺太快。摘要：毛刺生成不仅是冲裁后的变形工艺容易因应力集中而产生裂纹，而且后续工艺毛坯的分层也存在困难。大的毛刺很容易被把手划伤。焊接中两块钢板接合不好，容易焊接，焊接不结实。铆接容易产生铆钉间隙或产生铆钉裂纹。

4、因此，出现在允许范围外的毛刺是很有害的。已经产生的毛刺可以用文件、轧辊、电解、化学处理等方法去除。孔毛刺，凸焊螺母困难，孔变形，凸焊螺母后不能轻易去除2，零件翘曲不均匀材料与冲压，冲模接触的瞬间先拉伸，然后切割和撕裂。拉深、折弯、侧面挤压会使零件产生波形，从而导致翘曲。零件翘曲的原因如下：2.1空白间隔太大，在冲裁过程中零件的拉伸、弯曲力大，容易发生翘曲。冲孔时，最好用冲孔和压力板挤压，并保持锐边。2.2压铸模开口具有圆锥形，当通过较小的部分时，外部向中心压缩并弯曲。如果由2.3框架造型产生的翘曲造型很复杂，则该元件周围的剪切力不均匀，导致周围向中心产生力，从而导致元件翘曲。解决方法是增加压缩

5、力。2.4材料内部应力导致的翘曲材料导致卷曲冷时产生的内部应力在消隐后移动到曲面时，生成器将发生翘曲。解决方法是通过平整机打开体积时平整。2.5油、空气和接触不良引起的翘曲，会在模具和制造零件、制造零件之间存在油、空气等压制零件的情况下产生翘曲，尤其是薄材料，柔软材料更容易产生。但是均匀地抹油，安装排气口，就能消除变形现象。雕塑和凹模之间的表面有杂物，很容易产生零件的翘曲。冲裁时接触面不正确会导致翘曲。3，尺寸精度分布3.1模具边缘尺寸制造分布3.2冲裁过程中回弹，上部工艺的零件形状与下一工艺模具工作部分的支撑形状不匹配，冲裁过程中零件变形，冲裁完成后产生弹性恢复，影响尺寸精度。3.3形状不好

6、。3.4多工序部件由于上部工艺的曹征或圆角磨损不当，在变形时破坏了等体积原则，造成了冲裁后的尺寸变化。3.5工作时定位不正确，或定位机制设计不正确，因此空白在冲裁过程中跳动。由于剪切的缺陷(棱镜、丢失的边等)而不允许重新定位时，可能会发生尺寸分布。3.6空白顺序无效。第二，弯曲零件的一般缺陷和原因分析，弯曲零件的一般缺陷：形状和大小不一致、弯曲裂纹、表面磨损、挠曲和扭转。1、形状与大小不一致的主要原因是弹跳和放置不当。除了采取措施减少反弹外，一般还采取以下两种措施提高毛坯位置的可靠性，这一点很重要：1.1压缩毛坯使用气垫、橡胶或弹簧产生压缩力，在弯曲开始前压缩钣金。为此，压力板或压杆的顶出高度

7、必须略高于凹模平面。1.2可靠的定位方法毛坯的定位形式主要有形状基准和孔基准两种。外形定位工作方便，但定位精度低。孔定位方式操作不便，使用范围小，但定位准确可靠。在特定条件下，有时使用外形指定第一个位置，从而在一定范围内控制毛坯，最后指定孔位置，同时拖动两个优点，使其准确，易于操作。2 .弯曲裂纹影响裂纹的因素是多方面的，主要有2.1材料塑性下降的几个方面。如果2.2折弯线和薄板滚动方向角度不遵循指定的阵列，则单向v形折弯时，折弯线必须垂直于滚动方向。双向弯曲时，弯曲线和滚动最好为45度。2.3折弯半径太小。2.4坯料剪切和空白部分质量不良毛刺，裂纹。2.5凸毂圆角半径磨损或间隙太小的进给阻力

8、增加。2.6润滑不足摩擦力大的2.7材料厚度尺寸严重分散进料困难2.8酸洗质量差，3，表面摩擦(拉)伤表面擦伤的主要原因包括模具工作部分材料选择不当，热处理硬度低，模具圆角磨损低，抛光不好，弯曲坯料表面质量(锈、疤痕等)，材料厚度分散，材料厚度分散。4、变形和扭曲，1、大型曲面零件的绘图特征1.1变形特征大型曲面零件的变形特征是周围部分是绘图，内部部分是膨胀形成的。表面造型由压力面外部材料补充，而内部由材料延伸满足延伸要求。同时，拉伸深度不同，形状复杂，变形部分周围分布不均。因此，控制材料的流动和流速非常重要。大型曲面零件的局部容易起皱，容易产生裂纹。1.2需要足够稳定的压边力的大型曲面片不仅

9、需要特定的拉深力，还需要绘图过程中足够稳定的压边力。这些零件通常具有较大的轮廓大小和较深的空间曲面，因此需要更多的应变力和边压力力。在带气垫的单液晶中，坯料托架力只有名义吨位的1/6左右，空白托架力不稳定，难以满足零件制作的工艺要求，因此，3、大型曲面拉深件的一般缺陷及原因分析，大批量生产中，这种零件的绘图都在双面压力机上进行。双动作压力机利用内部滑块和外部滑块，对绘图边和压力边使用两个滑块，实现总绘图力4050以上，满足零件周围不均匀变形分布要求，坯料夹持力稳定，刚度好的绘图零件容易获得。1.3绘图零件必须具有足够的刚度。这些零件大部分是机械外壳，需要足够的刚性(使用时不会抖动或噪音)和尺寸

10、稳定性(焊缝、部件质量保证)。因此，如果拉伸应力因拉伸应力(最理想的是双向拉伸应力状态)而超出屈服限制，低于强度限制，则零件的弹性恢复应减小到最小，从而防止造型扭曲或破裂。2、一般缺陷和原因分析大型表面拉延零件的一般缺陷包括裂纹和破裂、褶皱和褶皱、模糊、刚度差异、表面划痕、表面粗糙度和滑移线等。2.1裂纹和破裂裂纹和破裂主要是由于局部毛坯的拉伸应力超出了强度限制。特定影响的原因是2.1.1材料的冲压性能不符合工艺要求。2.1.2板材厚度分布板材厚度超过上限偏差时，局部间距小的区域进料时卡死，冲压变形困难，其中通过冲模内部的材料不易断裂。如果板材厚度超过下限偏差，材料变薄，横截面单位面积压缩应力

11、增加，或者材料变薄，阻力减少，流入模具的板材太多，导致褶皱先形成，则材料不容易流动和分割。2.1.3材料表面质量差导致的应力集中，腐蚀增加后的阻力。2.1.4压力面的进给阻力大的毛坯大形状、压力肋槽间隙小、压铸模圆角半径太小、外部滑块调整过深、抽屉太高、压力面和压铸模圆角半径精加工不良、2.1.5局部工程图中的杨怡太大，工程图变形超出材料变形限制。2.1.6在运行过程中清理毛坯将产生太大的侧压力，侧压力太小。太大的一方供应困难，出现裂痕。太小的一侧，供应太多，容易起皱，起皱后饲料嫩，导致破裂。按照2.1.7工艺规定，不抹润滑剂，后电阻增加，因供应困难而产生裂纹。2.1.8冲模安装不正确，或压力

12、机精度不准确，导致间隙倾斜，进给电阻不协和。2.2皱纹和皱纹的原因主要是局部空白压缩引起的不稳定性和材料流不均导致的局部材料积累引起的皱纹。具体地说，有几个方面：2.2.1零件的冲压工艺特性差，冲压方向和压力面形状决定不当，控制材料的流动速度，难以引起皱纹。2.2.2压制表面的供应阻力太小，进料太多，起皱。此时，可以通过调整外部滑块压力、更改拉深毛坯的局部形状、增加压力区域以将其删除，或部分增加深筋以增加进料阻力。2.2.3压力面接触不好，严重时内部松弛紧绷。材料通过外部紧区域时，压力环会失去压缩功能，导致供应过剩和褶皱。此时，再更换压力面，保证万无一失，稍微向内和向外放松。2.2.4油涂层太多。2.2.5外部滑块调整不正确，导致倾斜，压力面不均匀，松散的地方容易产生皱纹。裂缝，皱纹，2.3角线不确定部件要从外观上观察，棱镜要明确。如果压力机的压力不足，则在深工程图中材料变形过程结束时，如果没有得到足够桥墩死亡的压力，棱镜就不明确了。另外，如果冲模的导向效果不好，工作部分间距不均匀，或者冲压成型和冲模安装不正确(倾斜)，压力机的平行度不好，棱镜可能变得模糊。2.4刚度差异产生刚度差异的主要原因是成型工艺不好，主要是压制面的供给阻力太小，材料的塑性变形不足。此时，建议添加草图加强筋，或将圆形加强筋更改为罐卓以增加进料阻力。这也是用单动作压力机使绘图的零件刚