数控技术教程之FANUCTD数控车系统程序编制PPT课件

1、1,FANUC0TD数控车系统程序编制,2,内容安排,FANUC0 TD系统的编程指令 F、S、T及其相关G代码 常用M指令 坐标设定G代码 基本加工指令 高效加工指令 FANUC数控车床编程与操作演示,3,FANUC0 TD系统编程指令,FANUC0 TD系统的编程指令 1、F、S、T及其相关G代码 2、M指令 3、坐标设定G代码 4、基本加工指令 5、螺纹加工 6、高效加工指令,4,1、F、S、T及其相关G代码,（1）进给指令F指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法： 每转进给量 编程格式 G95 F F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。例：G95 F0.2 表示

2、进给量为0.2 mm/r。 每分钟进给量 编程格式 G94 F F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。例：G94 F100 表示进给量100mm/min。,5,1、F、S、T及其相关G代码,（2）S功能指令用于控制主轴转速。 编程格式 S S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。 在具有恒线速功能的机床上S功能指令还有如下作用： 最高转速限制 编程格式 G50 SS后面的数字表示的是最高转速：r/min。 例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。,6,1、F、S、T及其相关G代码,（2）S功能指令用于控制主轴转速。 在具有恒线速功能的机床上S功能指令

3、还有如下作用： 恒线速控制 编程格式 G96 S S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min,7,恒线速度,图中所示的零件，为保持A、B、C各点的线速度在150 m/min，则各点在加工时的主轴转速分别为：A：n=1000150(40)=1193 r/minB：n=1000150(60)=795r/minC：n=1000150(70)=682 r/min,8,1、F、S、T及其相关G代码,2）S功能指令用于控制主轴转速。 在具有恒线速功能的机床上S功能指令还有如下作用： 恒线速取消 编程格式 G97 S S后面的数字表示恒线速度

4、控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。,9,1、F、S、T及其相关G代码,（3）T功能指令用于选择加工所用刀具。 编程格式 T T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。 例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。 T0300 表示取消刀具补偿。,刀具几何形状补偿,刀具磨损补偿,10,2、M功能,程序运行控制相关 M00： 程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行

5、； M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效； M02：程序停止，系统复位 M30：程序停止，程序复位到起始位置。 M98/M99：调用子程序和子程序返回（前面已经讲过） 主轴控制相关 M03：主轴顺时针旋转； M04：主轴逆时针旋转； M05：主轴旋转停止； 冷却液控制 M08：冷却液开； M09：冷却液关；,11,M00 程序暂停,该指令使程序暂停执行；用于加工过程中测量刀具和工件的尺寸、工件调头、手动变速等固定操作。 当执行M00指令时，主轴停转、进给停止，冷却液关闭，程序停止。 当重新按下控制面板上的循环启动按钮时，才继续执行下一段程序。,12

6、,M01 计划（任选）停止,M01命令的效果同M00。但是仅在“条件停止激活”功能已在控制系统中生效的条件下（例如通过按键或开关）执行。 此指令常用于工件关键尺寸的停机抽样检查等情况，当检查完成后，按启动键执行以后的程序。,13,M02/M30程序结束,M30告知控制系统主程序结束，使主轴、进给和冷却液停，使控制器和机床复位，将程序指针返回到第一个程序段并停下来。 M02功能与M30相同，但是没有将程序指针返回到第一个程序段 M02/M30被写入主程序的最后程序块中。,14,M03/M04：主轴顺时针转/主轴逆时针转,命令生效时，主轴开始以设置的速度（或设置的切削速度），顺时针方向或逆时针方向

7、运行。,15,M05 主轴停止转动,此命令被使用在加工中主轴从顺时针方向切换到逆时针旋转方向（或反之）。直接从顺时针到逆时针（或反之）旋转的切换应该避免。主轴停转是在该程序段其他指令执行完成后才能停止，一般在主轴停止的同时，进行制动和关闭切削液。,16,M08/M09：冷却液开/冷却液关,M08,M09,17,3、坐标设定指令,有多种方式设定工件坐标系 G50：在程序中设定 G53-G59：在机床参数中设定，程序中自动调用或更改,18,G50设定工件坐标系,编程格式 G50 X Z 式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92类似。 在数控车床编程时，所有X坐标值均使用直

8、径值，如图所示。 例：按图3.18设置加工坐标的程序段如下 G50 X128.7 Z375.1,19,用G50建立工件坐标系,原理 1. 机床已知刀位点在机床坐标系的位置 （X机床，Z机床） 2. G50告知系统工件坐标系中刀位点的位置 （X工件，Z工件） 则系统可以计算出工件原点的位置 X工件原点 X机床X工件 Z工件原点 Z机床Z工件,20,G53G59：建立多个工件坐标系,G53，G54G59：坐标系选择指令 G53 - 选择机床坐标系 G54G59 - 选择工件坐标系1工件坐标系6 在使用该指令后，其后的编程尺寸都 是相对于相应坐标系的 这类指令是续效指令，缺省值是G53 但是G54-

9、G59续效的方式比较奇怪，互不取消，分别用G53取消 G54-G59的作用可以相互叠加,21,G53-59零点偏移,G54G59均为零点移位。在程序内调用存储在控制器内的各基准点的坐标移位值，即工件零点应预先设置在相应的寄存器中供程序调用。 G53取消G54G59。 数控机床设计有机床原点（或称机床零点）。这是进行设计和加工的基准，但有时利用机床原点编制零件的数控加工程序并不方便。原点设置值事先存入G54G59对应的存储单元中，在执行程序时，遇到G54G59的指令后，便将对应的原点设置值取出参加计算。,22,G5359零点偏移,使用零点偏移使初始坐标系统，也就是机床启动后的机床零点，偏移到NC

10、机床工作区域中的任意点。 通过命令G53-G59，此偏移在NC零件程序中生效。新零点一般为工件零点W。此点成为用于编程的新参考系统的原点。,23,G53-59零点偏移,设置零点偏移的一个最佳方法是调整和设置零点转移相结合。 例如： 在相同的车床上加工不同长度的工件，并且总是使用相同的卡盘。 由于所有工件被固定在卡盘相同的表面上，确认此表面为定位点（参考点）。 偏移值ZMA（机床零点和定位点间的距离）被输入到寄存位置1。如果G54现在被写入到NC零件程序，零点将被移动到定位点。 由于被加工的工件具有不同的长度，方便的方法是将工件的长度值作为一个设置的零点转移值。,A,24,命令G54将零点从机床

11、零点偏移到工件零点A。G92将值Z60输入到寄存位置5。G59将零点从当前工件零点A移动到新的工件零点W。 注意： 此情况下，G54值没有被覆盖；取代的是寄存位置1和5的偏移值被添加到一起。（G54和G59属于G命令中同组号但不能相互取消的特殊命令，G54和G59只能分别用G53取消）,A,范例： N10 N20 G54（参考点） N30 G92 Z60 N40 G59（工件零点）,G53-59零点偏移,25,4、与加工控制有关的基本指令,与加工控制有关的指令包括 快速定位G00 直线加工G01 圆弧加工G02/03 介绍它们的一般用法和特殊用法,26,（1）G00指令,G00指令快速定位指令

12、 编程格式：G00 X_ Z_ ； 功能：指令刀具从当前点，以数控系统预先调定的快进速度，快速移动到程序段所指令的下一个定位点。 注意：G00的运动轨迹不一定是直线，若不注意则容易干涉。,27,G00可能的轨迹,从A点到B点快速移动的程序段为：G00 X20 Y30,28,G00示例,命令刀具（或工件）从所在点以快速进给方式移动到目标点。移动速度已由操作面板预先设定，不能用程序指令来改变，其后不需F地址符及数字。 只是快速定位，不能用于切削加工。 G00一般用于刀具快速趋近加工目标或快速退刀。,范例： N0070 N0080 G00 X32.0 Z2.0 N0090 ,29,（2） G01,G

13、01指令直线插补指令 编程格式：G01 X_a_ Z_c_ F_f_； 功能：指令多坐标（2、3坐标）以联动的方式，按程序段中规定的合成进给速度f，使刀具相对于工件按直线方式，由当前位置移动到程序段中规定的位置（a、c）。当前位置是直线的起点，为已知点，而程序段中指定的坐标值即为终点坐标。 例：实现图1中从A点到B点的直线插补运动,其程序段为 绝对方式编程：G01 X10 Z10 F100 增量方式编程：G01 U-10 W-20 F100,30,G01 示例,用于产生直线或斜线运动。指令刀具（或工件）沿X、Y、Z方向执行单轴运动或在各坐标平面内执行具有任意斜率的直线运动，以输入的进给速度直线

14、移动到程序中的目标点。 也可使机床三轴联动，沿任意空间直线运动。,范例：（单位：mm） N0070 N0080 G00 X10.0 Z2.0 （刀具起始点） N0090 G01 Z-10.0 F0.1（目标点1） N0100 X30.0 Z-25.0（目标点2） N0110 ,31,G00与G01的比较,轨迹 G00有几种可能，不能肯定是直线 G01肯定是直线 速度 G00没有F指令，由操作面板指定 G01的速度由F指令给定，也可以使用系统设定的初始值 用途 G00用于快速移动到给定点，如进刀和退刀 G01用于切削加工直线轮廓,32,（3） 圆弧插补,G02,G03指令圆弧插补指令 G02：顺

15、时针圆弧插补。 G03：逆时针圆弧插补。 顺、逆方向判别规则： 沿垂直于圆弧所在平 面的坐标轴的负方向 观察，来判别圆弧的 顺、逆时针方向。,33,数控车床的两种情况,刀架后置,刀架前置：个别例外,标准规定,34,圆弧插补,编程格式： ZX平面： X_a_ Z_c_ ( ) F_f_ ；,35,圆弧插补,圆弧的终点坐标，由a、c数值指定。 圆心的位置通常有以下几种方法： 由圆心指向起点的向量在 X, Z轴上的分量用I, K表示,由起点指向圆心的向量在 X, Z轴上的分量用I, K表示,36,车削时圆弧圆心的指定,37,圆弧插补,R表示法：用半径R带有符号的数值来表示： AB180 ：R 0 R

16、100 BA180 ：R 0 R-100,说明： 1、具体采用哪种方法，视具体的数控系统而定。 2、G00,G01,G02,G03是同组续效指令，缺省值G01 3、本段终点若与上一段终点位置相同，即起点与终点最终没有相对位移，则可省略不写。,AB,AB,A,B,R100,38,用R指定半径,X,Z,大逆圆,大顺圆,小逆圆,小顺圆,起点,终点,G01 X28.0 Z20.0 F50 G03 X38 Z25 R5 或者 G03 X38. Z25. I 10 K 5,39,R的正负,当使用半径编程时应注意： 对整圆而言，圆弧起始点就是终点，不能使用半径编程。 输入半径若为正值则表示小半圆圆弧；若为负

17、值则表示大半圆圆弧。因为由起点到目标点，按同一方向（顺时针方向或逆时针方向）以半径R作圆，有两种答案，故规定圆心角180时，R值用负值表示，180时，R值用正值表示。,40,圆弧示例,在右图中，当圆弧A的起点为P1，终点为P2 ，圆弧插补程序段为 G02 X321.65 Y280 I40 J140 F50 G02 X321.65 Y280 R-145.6 F50 当圆弧A的起点为P2，终点为P1时， 圆弧插补程序段为 G03 X160 Y60 I-121.65 J-80 F50 G03 X160 Y60 R-145.6 F50,41,圆弧加工示例,范例：（单位：mm） N0070 N0080

18、G01 X28 Z-20 F0.3 （起点） N0090 G03 X38 Z-25 I0 K-5 N0100 ,注： SP：圆弧加工的起点 ZP：圆弧加工的终点 MP：圆弧中心,42,（5）FANUC0TD中G01 的特别用法,45倒角 编程格式 Z轴向X轴 G01 Z(W) Ii X轴向Z轴 G01 X(U) Kk,Z轴向X轴,X轴向Z轴,43,任意角度倒角,任意角度倒角 在直线进给程序段尾部加上C，可自动插入任意角度的倒角。C的数值是从假设没有倒角的拐角交点距倒角始点或与终点之间的距离，如图所示 例：G01 X50 C10 X100 Z-100,44,倒圆角,编程格式 G01 Z(W) R

19、r 时，圆弧倒角情况如图A所示 编程格式 G01 X(U) Rr 时，圆弧倒角情况如图B所示。,图A,图B,45,任意角度倒圆角,加工情况如图A所示 G01 X50 R10 F0.2 X100 Z-100,46,倒角示例,加工图示零件的轮廓G00 X10 Z22G01 Z10 R5 F0.2 X38 K-4 Z0,47,G32 等螺距螺纹切削 G76 复合螺纹切削循环指令 G92 螺纹切削循环指令,A,4、螺纹切削指令,只有在主轴上安装脉冲编码器或通过同步齿形带脉冲编码器的数控机床，才能进行螺纹切削，此时该指令确定了主轴转速和刀具进给速度间的相互关系，从而使工作进给速度与主轴转速直接联系起来。

20、 在数控机床上加工螺纹时，沿螺距方向（Z向）进给速度与主轴转速有严格的匹配关系。开始加工螺纹时有一个加速过程，而退出时有一个减速过程，为避免在进给机构加减速过程中切削，因此要求加工螺纹时，应留有一定的导进与导出距离。导进量与导出量的数值与进给系统的动态特性和螺纹精度及螺距有关。一般导进量P125mm，导出量P2（1/41/2）P1。当螺纹收尾处没有退刀槽时，可按45退刀收尾。,48,左螺纹和右螺纹通过指定主轴旋转的方向（M03顺时针，M04逆时针）被编制。,螺纹螺距的单位是mm/rev，在I，K地址下，相应于轴向X，Z。,（1）螺纹切削参数,49,（2）G32 等螺距螺纹切削,使用指令G32可

21、以进行单线或多线的普通螺纹、端面螺纹和锥螺纹的加工。 在G32命令保持有效时，最后的进给设置，也就是设置的进给速度（显示在控制面板）不考虑。 主轴的旋转方向和旋转速度必须被输入到实际螺纹切削操作程序前的程序块中，这样主轴加速到设置的速度优于其它任何刀具的动作。,50,G32 等螺距圆柱螺纹切削,使用G32切削一个纵向螺纹。在调用G32前，主轴的旋转方向和旋转速度必须被设置（程序块10：G97常量的旋转速度；M03主轴顺时针；S500500rev/min）。螺纹螺距是1mm。,范例1：纵向螺纹（圆柱） （单位：mm） N10 G97 M03 S500 N20 G00 X32 Z3 （点1） N3

22、0 X28 （点2） N40 G32 Z-33 F1.0 （点3） N50 G00 X32 （点4） N60,51,等螺距圆柱螺纹切削方法,基本螺纹切削方法见图所示。编程格式 G32 X(U) Z(W) F 式中：X(U)、 Z(W) 螺纹切削的终点坐标值；X省略时为圆柱螺纹切削，Z省略时为端面螺纹削；X、Z均不省略时为锥螺纹切削；(X坐标值依据机械设计手册查表确定) F 螺纹导程。 螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段1和降速退刀段2。 例：试编写图示螺纹的加工程序。（螺纹导程4mm，升速进刀段1=3mm，降速退刀段2=1.5mm，螺纹深度2.165 mm）。 G00 U-62 G32

23、W-74.5 F4 G00 U62 W74.5 U-64 G32 W-74.5 G00 U64 W74.5 ,52,G32 等螺距圆锥螺纹切削,范例2：锥螺纹（纵向） （单位：mm） N10 G97 M03 S500 N20 G00 X55 Z3 （点1） N30 X30 （点2） N40 G32 X49.8 Z-37 F2 （点3） N50 G00 X55 （点4） N60,锥螺纹，目标点的坐标（X，Z）必须被说明。螺纹的螺距被输入到地址K的下面。在此范例中螺距是2mm。,53,等螺距圆锥螺纹切削方法,例：试编写图所示圆锥螺纹的加工程序。 （螺纹导程3.5mm，升速进刀段1=2mm，降速退刀

24、段2=1mm，螺纹深度1.0825 mm）。 G00 X12 G32 X41 W-43 F3.5 G00 X50 W43 X10 G32 X39 W-43 G00 X50 W43,54,G32 等螺距端面螺纹切削,范例3：端面螺纹 （单位：mm） N10 G97 M04 S500 N20 G00 X56 Z3 （点1） N30 Z-1 （点2） N40 G32 X14 I2 （点3） N50 G00 Z3 （点4） N60,端面螺纹，必须注意进给方向与X轴向是相同的。因此螺纹螺距必须设置在地址I下。螺纹是2mm。,55,（3）G92：螺纹切削循环指令,螺纹切削循环指令把“切入-螺纹切削-退刀-

25、返回”四个动作作为一个循环（如图1所示），用一个程序段来指令。 编程格式 G92 X(U) Z(W) I F 式中：X(U)、 Z(W)螺纹切削的终点坐标值 I 螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，I=0。加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。,56,G92圆柱螺纹示例,G00 X35 Z104G92 X29.2 Z53 F1.5X28.6X28.2X28.04G00 X200 Z200 ,57,G92圆锥螺纹示例,G00 X80 Z62G92 X49.6 Z12 I-5 F2X48.7X48.1X47.5X47G00 X2

26、00 Z200 ,58,（4）G76复合螺纹切削循环指令,复合螺纹切削循环指令可以完成一个螺纹段的全部加工任务。它的进刀方法有利于改善刀具的切削条件，在编程中应优先考虑应用该指令，如图1所示。 编程格式 G76 P (m) （r） （） Q（dmin） R(d) G76 X(U) Z(W) R(I) F(f) P(k) Q(d) 式中： m 精加工重复次数； r倒角量；-刀尖角； dmin最小切入量； d-精加工余量； X(U) Z(W)终点坐标； I 螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，i=0。加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，

27、反之为正。 k 螺牙的高度 （X轴方向的半径值）； d 第一次切入量（X轴方向的半径值）； f螺纹导程。,59,G76复合圆柱螺纹切削,G76 P 02 12 60 Q0.1 R0.1G76 X60.64 Z23 R0 F6 P3.68 Q1.8,60,圆柱螺纹的完整加工过程,61,G76复合圆锥螺纹切削,62,圆锥螺纹的完整加工过程,63,扩充知识：增螺距螺纹,范例: 初始螺距2mm 螺距改变：0.1mm/rev （单位：mm） N10 N20 G34 Z50 K2 F0.1 N30,螺纹的每个螺纹距通过设置地址F的值被恒定增长。,64,扩充知识：减螺距螺纹,范例: 初始螺距：10mm 螺距

28、改变：0.5mm/rev （单位：mm） N10 N20 G35 Z50 K10 F0.5 N30,由地址F设置的值确定螺纹的每个螺距的减少。,65,简单零件的编程加工示例,如图的零件 毛坯 直径130 长200 用V型偏刀 编程 设置零点 计算坐标 编写精加工程序,66,程序清单,O0100 N10 G54 N20 T0101 N30 S100 M03 N40 X160. Z0 N70 G01 X40. N80 Z-24. N90 X50. N100 X60. Z-40. N110 X72. N120 Z-55. N130 X80. N140 Z-85. N150 X120. N160 Z-

29、100. N170 X130. N180 T0100 N190 X160. Z0 N370 M30,67,模拟加工操作演示,打开机床 回零操作 设置工件直径130，长度200 安装工件于默认位置 选择安装刀具 对刀，计算G54的值 设置G54 导入程序并检验 运行：不行，刀刃不够长，一刀切不出来,68,5、高效编程指令,G71：外圆粗切循环 G72：端面粗切循环 G73：封闭切削循环 G70：精加工循环 G74：深孔钻循环 G75：外径切削循环 G90：圆柱面或圆锥面切削循环 G94：端面切削循环,69,G71：外圆粗切循环,外圆粗切循环是一种复合固定循环。适用于外圆柱面需多次走刀才能完成的粗

30、加工。编程格式：G71 U(d) R(e)G71 P(ns) Q(nf) U(u) W(w)F(f)S(s)T(t) 式中：d背吃刀量； e退刀量；ns精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；uX轴向精加工余量；wZ轴向精加工余量；f、s、tF、S、T代码 注意：1nsnf程序段中的F、S、T功能，即使被指定也对粗车循环无效。2零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少；X轴、Z轴方向非单调时，nsnf程序段中第一条指令必须在X、Z向有同时运动。,70,G71示例,例：按图所示尺寸编写外圆粗切循环加工程序。N10 G50 X200 Z140 T01

31、01N20 G00 G42 X120 Z10 M08N30 G96 S120N40 G71 U2 R0.5N50 G71 P60 Q120 U2 W2 F0.25N60 G00 X40 nsN70 G01 Z-30 F0.15 N80 X60 Z-60N90 Z-80N100 X100 Z-90N110 Z-110N120 X120 Z-130 nfN130 G00 X125 N140 X200 Z140N150 M02,71,G72：端面粗切循环,端面粗切循环是一种复合固定循环。端面粗切循环适于Z向余量小，X向余量大的棒料粗加工。 编程格式：G72 U(d) R(e)G72 P(ns) Q(

32、nf) U(u) W(w)F(f)S(s)T(t) 式中： d背吃刀量； e退刀量； ns精加工轮廓程序段中开始程序段的段号； nf精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；uX轴向精加工余量；wZ轴向精加工余量；f、s、tF、S、T代码。注意：1nsnf程序段中的F、S、T功能，即使被指定对粗车循环无效。2零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少。,72,G72 示例,例：按图所示尺寸编写端面粗切循环加工程序。 N10 G50 X220 Z200 T0101N20 M03 S800N30 G90 G00 G41 X176 Z2 M08N40 G96 S120N50 G72 U3 R0.

33、5N60 G72 P70 Q120 U2 W0.5 F0.2N70 G00 X160 Z60 （ns)N80 G01 X120 Z70 F0.15 N90 Z80N100 X80 Z90N110 Z110N120 X36 Z132 (nf)N130 G00 G40 X200 Z200N140 M30,73,G73：封闭切削循环,封闭切削循环是一种复合固定循环，如图所示。 适于对铸、锻毛坯切削，对零件轮廓的单调性则没有要求。 编程格式 G73 U(i) W(k) R(d) G73 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) S(s) T(t) 式中：iX轴向总退刀量；kZ轴向总退刀量（

34、半径值）；d重复加工次数；ns粗加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf粗加工轮廓程序段中结束程序段的段号；uX轴向粗加工余量；wZ轴向粗加工余量；f、s、tF、S、T代码。,74,G73 示例,例：按图所示尺寸编写封闭切削循环加工程序。N01 G50 X200 Z200 T0101N20 M03 S2000N30 G00 G42 X140 Z40 M08N40 G96 S150N50 G73 U9.5 W9.5 R3N60 G73 P70 Q130 U1 W0.5 F0.3N70 G00 X20 Z0 (ns)N80 G01 Z-20 F0.15 N90 X40 Z-30N100 Z-50N1

35、10 G02 X80 Z-70 R20N120 G01 X100 Z-80N130 X105 (nf)N140 G00 X200 Z200 G40N150 M30,75,G70：精加工循环,由G71、G72、G73完成粗加工后，可以用G70进行精加工。精加工时，G71、G72、G73程序段中的F、S、T指令无效，只有在ns-nf程序段中的F、S、T才有效。 编程格式 G70 P(ns) Q(nf) 式中：ns精加工轮廓程序段中开始程序段的段号； nf精加工轮廓程序段中结束程序段的段号。 例：在G71、G72、G73程序应用例中的nf程序段后再加上 “G70 Pns Qnf ” 程序段，并在ns

36、-nf程序段中加上精加工适用的F、S、T， 就可以完成从粗加工到精加工的全过程。,76,G74：深孔钻循环,深孔钻循环功能适用于深孔钻削加工。编程格式 G74 R(e) G74 Z(W) Q(k) F式中：R退刀量；Z(W) 钻削深度；K 每次钻削长度（不加符号）。 例：采用深孔钻削循环功能加工图示深孔，试编写加工程序。 其中：R=1，K=20，F=0.1。 N10 G50 X200 Z100 T0202N20 M03 S600N30 G00 X0 Z1N40 G74 R1N50 G74 Z-80 Q20 F0.1N60 G00 X200 Z100N70 M30,77,G75：外径切削循环,外

37、径切削循环功能适合于在外圆面上切削沟槽或切断加工。 编程格式 G75 R(e) G75 X(U) P(i) F 式中：e退刀量； X(U) 槽深； i每次循环切削量。 例：试编写进行图示零件 切断加工的程序。 G50 X200 Z100 T0202 M03 S600 G00 X35 Z-50 G75 R1 G75 X-1 P5 F0.1 G00 X200 Z100 M30,78,G90：圆柱面或圆锥面切削循环,单一固定循环可以将一系列连续加工动作，如“切入-切削-退刀-返回”，用一个循环指令完成，从而简化程序 圆柱面或圆锥面切削循环 圆柱面或圆锥面切削循环是一种单一固定循环，圆柱面单一固定循环

38、如上图所示，圆锥面单一固定循环如下图所示。 （1）圆柱面切削循环 编程格式 G90 X(U) Z(W) F 式中：X、Z圆柱面切削的终点坐标值； U、W圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。,79,圆柱面切削循环示例,例：应用圆柱面切削循环功能加工图所示零件 N10 G50 X200 Z200 T0101 N20 M03 S1000 N30 G00 X55 Z4 M08 N40 G01 G96 Z2 F2.5 S150 N50 G90 X45 Z-25 F0.2 N60 X40 N70 X35 N80 G00 X200 Z200 N90 M30,80,圆锥面切削循环,编程格式 G90 X(U

39、) Z(W) I F 式中：X、Z圆锥面切削的终点坐标值； U、W圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标； I圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，I值为负，反之为正。如上图所示。 例：应用圆锥面切削循环功能加工图示零件。 G01 X65 Z2 G90 X60 Z-35 I-5 F0.2 X50 G00 X100 Z200 ,81,G94：端面切削循环,端面切削循环是一种单一固定循环。适用于端面切削加工。 （1）平面端面切削循环 编程格式 G94 X(U) Z(W) F 式中：X、Z端面切削的终点 坐标值 U、W端面切削的终点相对于循环起点的坐标。,82,

40、锥面端面切削循环,（2）锥面端面切削循环 编程格式 G94 X(U) Z(W) K F 式中：X、Z端面切削的终点坐标值； U、W端面切削的终点相对于循环起点的坐标 K 端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量。当起点Z向坐标小于终点Z向坐标时K为负，反之为正。如图所示。 例：应用端面切削循环功能加工图示零件。 G94 X20 Z0 K-5 F0.2 Z-5 Z-10 ,83,更完整的示例,同样零件 毛坯 直径130 长200 用V型偏刀 完整编程 粗切循环 精切循环 直接在程序上改,84,新程序：模拟通过,. N50 G71 U2. R0.5; N60 G71 P70 Q170 U1. W0.5 F100 N70 G01 X40. N80 Z-24. N90 X50. N100 X60. Z-40. N110 X72. N120 Z-55. N130 X80. N140 Z-85. N150 X120. N160 Z-100. N170 X130. N175 G7