设备的维修管理66650.ppt

1、1-221,1,设 备 的 维 修 管 理,1-221,2,一. 基本概念 维修：维持和恢复设备的额定状态及确定和评估其实际状态的措施。维修是维护、检查及修理的总称。（德国工业标准 DIN31051）,1-221,3,维护、检查、修理和耐用度之间的关系如图所示。,1-221,4,维修的必要性在于：任何形式的设备在使用过程中都不可避免地存在有形及无形磨损，在特定条件下，设备即使未投入使用，但经过一定时间后，其功能也将逐渐消失。 维修除对设备的磨损与消耗在物资形态上给予补偿外，还补偿了其经济价值。从投资观点来看，每一次维修都是一次价值上的补偿与追加，也是唯一可以替代设备重新筹措的方法。这种价值量上

2、的补偿与追加是企业生产经营所必需的条件。 从技术上、经济上来看，对磨损及消耗的设备进行物资形态上的补偿及价值形态上的追加，便存在一个决策优化的问题。何时进行维修，维修到何种程度，也就是维修计划和维修层次的问题，连同维修组织等因素便构成了一种策略上的考虑，将其规范化后,1-221,5,就形成了不同的维修策略。 维修策略（Strategy）：为实现确定的维修目标而制定的总体方案的计划与实施。 常用的维修策略有基于时间或工作量的维修策略；基于故障的维修策略；基于状态的维修策略。第一种通常为预防维修模式，第二种为事后维修模式，第三种则为状态监测维修模式。在企业中三种策略都不可或缺，对于一般设备或故障损

3、失较小的设备可采用基于故障的策略，主要生产设备可采用基于时间、工作量的策略，亦可采用基于状态的策略，对于涉及安全、环保或流程生产的设备则可采用基于状态的策略。,1-221,6,维修与设备管理其他环节的关系,1-221,7,二、设备维修的参数系统 设备维修中的参数系统（或称指标体系）是维修管理目标的重要组成部分，借助于维修参数及参数系统可对维修管理中某一环节的计划与实际情况进行评估和比较，为管理层在维修方面的决策提供依据。我国企业现有的以设备完好率为中心的参数体系已难以全面考核和评估新形势下维修管理中如费用控制、计划程度、劳动组织、物质管理等诸多方面的管理水平和经济效果，因而有必要对现有的参数系

4、统加以补充和完善，使之适应新形势下维修管理工作发展的需要。维修参数体系可考虑由以下参数组成：,1-221,8,1.维修费用参数： 维修费用强度 = 100% 维修费用强度表明单位生产费用中维修费用所占的比值，从费用上反映了企业维修工作的效果，也是考核和评估维修费用控制的参数。维修费用强度可由业财务部门加以统计并考核。 主要生产设备维修费用强度= 备件费用强度 = ,1-221,9,此两项参数表明设备单位重置价值所消耗的年度维修费用及备件费用，从费用上反映了主要生产 设备年度维修工作的强度及备件消耗的情况，可用于主要生产设备维修费用和备件费用控制的考核和评估。这两项参数可由企业财务部门及设备维修

5、管理部门共同加以统计并考核。 维修材料费用比 = 维修工时费用比,1-221,10,上述两项参数分别反映了单位维修费用中维修材料及维修工时所占的比例，通过不同企业（部门）之间的考核可以分析、判断维修材料及维修工时费用的合理性，据此制订相应的费用控制措施。这两项参数可由企业财务部门及设备维修管理部门共同进行统计并考核。 单位产品维修费用= 100% 维修工人工资费用率 = 100%,1-221,11,维修管理人员工资费用率 = 100% 维修部门人均设备重置价值 = 100% 2.维修计划参数 维修计划程度= 100%,1-221,12,维修计划程度以企业内部用于计划维修的费用在实际发生费用中的

6、比值来表示维修工作计划程度的高低，可用于考核和评估企业预防性计划维修的状况及规模。 这一参数可由企业的财务部门及设备维修管理部门共同进行统计并考核。 维修费用预算偏差度=,100%,1-221,13,维修费用预算偏差度表明了企业维修费用预算编制的实际效果，反映了费用的计划程度。计算的结果为正说明费用超支，反之则为节余。可用于考核和评估企业年度维修费用控制的情况，分析发生偏差的原因并为下一年度维修费用预算的编制提供依据。这一参数可由企业财务部门进行统计并考核。,1-221,14,计划维修实施率通过企业计划维修工时的实际完成值与计划值的比值反映了维修计划制订在工时上的偏差，可用于检查和考核本年度计

7、划维修执行的情况并为下一年度编制维修计划（时间方面）提供依据。这一参数可由企业设备维修管理部门进行统计并考核。 3. 维修管理的组织参数 人均固定设备资产价值 = 100%,1-221,15,此项参数从维修人员人均分摊的设备固定资产价值（原值或重置价值）上反映了企业维修管理部门的工作效率，可用于企业内部相同生产部门或同行业不同企业之间的评估或比较。一般应由企业财务部门及劳动人事部门共同统计并考核。 维修人员构成比 = 100%,维修人员比例 = 100%,1-221,16,上述两项参数反映了企业维修管理部门的员工素质及数量构成情况，可用于企业内 部各部门或不同企业之间的评估与比较。这两项参数应

8、由企业劳动人事部门进行统计并考核。 4.维修专业化参数 外委维修费用比 = 100%,外委维修费用比是通过企业外委维修费用在企业总的维修费用中的比值来评估企业维修专业化的程度，既可用于同一企业不同年度的比较，也可用于,1-221,17,不同企业之间的比较，比值越大则说明专业化维修程度越高。此项参数可由企业财务部门及设备维修管理部门共同加以统计并考核。 维修集中化程度 = 100%,此项参数反映了大型或特大型企业内部实施维修的集中化程度，在一定程度上也反映了企业内部维修的专业化水平，可用于企业内部不同年度之间,1-221,18,或不同企业之间的比较。该项参数应由企业设备维修管理部门进行统计并考核

9、。 5、维修材料及仓储参数 库存比=,供货时间比=,仓储场地费用比=,1-221,19,维修管理参数系统应该是一种动态的系统，组成它的各项参数应该是根据实际情况不断补充、不断完善的。首先，管理参数应该着眼于降低成本、提高效益的一系列技术经济指标和企业生产经营的总体目标，而不仅仅是作为一种评比的手段；其次，参数的制订应结合企业实际，及时反映企业管理的现实状况。 三、维修费用的管理 设备维修费用是产品成本的重要组成部分, 加强维修费用的管理对提高企业的经济效益有着,1-221,20,十分重要的意义。 我国企业的设备维修费用通常由大修理费用和日常维修费用组成。 1、大修理费用的管理 长期以来, 我国

10、一直沿用提取大修理基金的策略支付设备大修理费用。由于大修理费用数额较大且一般数年才进行一次, 如一次性计入大修当月的生产费用之中将引起产品成本的较大波动。为使产品成本中分摊的大修理费用均衡稳定, 并保证大修理资金有可靠来源, 一般采用预提的策略提存大修,1-221,21,理基金, 即依据设备原值的一定比例按月从产品成本中均衡地提取, 以便大修时集中使用。 大修理基金是根据大修理基本提存率计算而提取的。首先预计在设备的使用年限内需支出的大修理费用总额, 据以计算出每月或每年应从产品成本中提取的大修理费用, 再将其与设备原值 进行对比, 即可求出年度或月份的大修理基金的提存率。计算公式为：,1-2

11、21,22,提取大修理基金的方法源于前苏联, 目前世界各国已很少采用这种方法。在实际操作中, 大修基金制也暴露出许多弊端。首先是所规定的大修理提存率偏低, 一般年提存率仅为设备原值的2.5%5%, 在生产资料价格不断上涨的情况下, 按这一固定比率提取的资金远远不能满足大修理的实际需要。在实际执行过程中, 许多企业已把大修费用作为日常维修费用(通过车间经费)摊人生产成本；另一方面, 大修理基金在一些企业中又常常被挤占挪用, 已失去了专项基金的意义。,1-221,23,1993年实施的工业企业财务制度取消了提取大修基金的做法, 规定企业可采用分期摊销或预提的方法核算大修理资金。根据新的规定, 企业

12、可以根据设备的实际状态和生产需要合理安排大修理, 大修理的费用直接计入成本费用, 不受物价波动、设备原值及提存比率的影响, 同时, 大修理的费用直接计入生产成本, 也可杜绝资金挪用的问题。对某些价值高昂的大型设备, 由于所需大修理的费用较高, 直接计入成本将影响成本的均衡,所以新的制度仍允许企业对这类设备采用待摊或预提的策略加以平衡。,1-221,24,需要指出的是, 取消大修理基金并不意味着取消大修理这种策略，大修理仍是企业维持简单再生产的一种重要手段。对大修理费用的管理应注意以下几方面的问题： 加强对大修理费用的监督考核, 实行大修理费用的单台核算； 编制大修理计划时应提出详细的费用计划,

13、 对重要设备的大修理应进行充分的技术经济论证, 确保大修理在技术上可行, 经济上合理； 大修理应结合技术改造同时进行, 以提高设备的技术水平；,1-221,25,2、日常维修费用的管理 日常维修费用是指除大修理以外的用于设备维护、保养、小修、项修、检查等作业的费用。由于这些费用额小, 一般由设备所属车间的“车间经费” 列支, 列入当月的车间生产成本。日常维修费用虽然较低, 但由于进行的次数多, 因而费用总额并不低, 一些流程工业设备的日常维修费用总额接近于大修理费用总额,加强对这部分费用的管理同样具有十分重要的作用。,1-221,26,（1）日常维修费用的构成 1) 材料备件费用：材料备件费用

14、包括设备维修用的原材料、辅助材料、润滑油脂、自制配件及领用备件的费用。 2) 劳务费用：委托其它车间或部门为维修设备所支出的费用称之为劳务费用。本部门维修人员的工资计入车间经费中的辅助工人工资, 因而, 车间维修费用中不含工资。,1-221,27,（2）日常维修费用的确定 日常维修费用定额通常可按以下方法确定： 1) 按工业产值确定 企业可以根据“万元产值维修费用”对维修费用加以确定。 2) 按计划开动台时确定 根据设备的计划开动台时确定日常维修费用, 即以设备前一周期内单位开动台时的日常维修费用计算值与计划周期内设备计划开动台时的乘积表示。,1-221,28,式中： 计划周期t+1内设备的日

15、常维修费用； 周期t内设备i的日常维修费用； 设备i在周期t内的开动台时；,设备i在周期t+1内的开动台时；,n设备总台数。,1-221,29,3）按耗电量确定,式中：Ci第i期 维修费用综合评价指标； R维修费用； FC故障后果费用； Pi第i期维修费用管理指标，通常用耗 电量评价。,按计划开动台时确定日常维修费用是较好的一种方法, 因为它反映了影响设备磨损的因素一设备的运行时间, 因而据此确定的日常维修费用是较为科学合理的。,1-221,30,(3) 降低日常维修费用的途径 1) 劳动力的优化配置 劳动力优化配置的目的是提高维修工作效率, 缩短维修时间, 减少劳动力的闲置。例如, 维修人员

16、如配属各生产车间, 实行分散化管理就较之集中化管理要节省许多准备时间,又如, 维修工人与操作工人的合理分工, 让操作工人承担部分简单的维护、保养工作等等。 对劳动力的配置应制订优化的计划、管理和控制系统并认真加以实施。据国外的资料, 劳动力的优化配置,1-221,31,一般可节省10%左右的费用。 2) 备件库存的优化 减少备件库存也是节省日常维修费用的重要因素。一般说来, 库存与消耗的关系很难精确地加以阐明。出于安全的考虑, 人们总是愿意多一些库存, 而合理的库存不仅可以减少流动资金的占用, 还可降低仓储费用。为此, 应注意采集备件库存的数据；在此基础上, 合理地安排备件库存以减少不必要的备

17、件购置及闲置。根据发达国家的统计数据，库存的优化一般可节省2%左右的费用。,1-221,32,3) 设备自修和外委维修的选择 在不同的条件下, 自修和外委维修将对维修费用产生不同的影响。就快速、简捷及可靠方面而言, 自修具有一定的优势, 但是在某些方面, 对设备进行外委维修也是合理而且可行的。首先, 外委维修具有专业优势和良好的后勤辅助系统, 因而维修工时要少于自修；其次, 本部门的自修能力不足时, 外委维修将使自修能力得以均衡的利用并导致费用结构的变化；此外, 由于维修时间、质量的差异, 将对车间生产计划及设备的后续维修产生影响。但是,自修和外委,1-221,33,维修的选择并没有一个确定的

18、标准, 应视车间自身的条件而定, 如技术上可行、经济上合理、时间上允许(对生产计划不造成大的影响), 可以考虑对设备实施外委维修。在进行外委维修时, 应对其费用结构进行检查、分析, 以确保合理性；在进行选择时应扩大选择范围, 保留选择的余地以降低费用。随着外委协作的加强, 双方的联系将更为密切, 在信任和巩固的协作基础上, 费用也将随之发生变化, 外委与自修的差异也将缩小。综上所述, 对外委与自修的选择必须预先计划, 详尽分析, 随时收集相关数据、信息, 以便在变化的需求上作出正确的选择。根据发达国家的统计, 处理好自修与外委协作的关系可使维修费用降低5%左右(视维修市场行情而定)。,1-22

19、1,34,第一节 基本概念 一. 设备的可靠性 1. 可靠性定义 ：产品在规定条件、规定时间内完成规定功能的能力。,规定条件：环境条件、使用条件、维护保养 条件；,可靠性理论在设备维修中的应用,2. 可靠度R(t)：产品在规定条件下和在规定时间内完成规定功能的概率。 可靠度表示为时间 t 的函数，其值在01之间。 固有可靠度R1：产品在设计、制造过程中形成的可靠度； 使用可靠度R2：操作及维护保养条件降低固有 可靠度的概率；,规定时间：通常指经济寿命（ELT, Economic Life Time ) ; 规定功能：设备应有的技术性能。,4.平均故障间隔期 M T B F (Mean Time

20、 Between Failures): 可修复系统相邻两次故障之间正常工作的平均时间。,工作可靠度R0: 产品在规定条件下和规定时间内 完成规定功能的概率。 R 0=R1R2,不可靠度（累积故障概率）F(t)： 产品在规定 条件下和规定时间内不能完成规定功能的概率。,R (t)+F (t)=1 R (0)=1, R ()=0 ; F (0)=0, F ()=1.,瞬时故障率(t): 到某一时刻t 为止尚未发生故障的产品在随后的 dt 时间内可能发生故障的条件概率； 平均故障率：产品单位时间内发生故障的次数。 。,平均故障间隔期常用来表示可修复系统的可靠性。,5. 平均寿命MTTF ( Mean

21、 Time To Failure): 产品从开始使用到失效为止使用时间的平均值。 平均寿命常用来表示不可修复系统的可靠性。,6. 故障率：产品寿命期内发生故障的概率。,2. 维修度 M (t):产品在规定时间及规定条件下完成维修任务的概率。 维修度即以概率表示的产品进行维修时的难易程度。,二. 设备的维修性 1.维修性定义：给定条件下产品进行维修时的 性能。,维修性是一项设计参数，维修则是其结果。 维修性是通过可达性、易置换性、易拆卸性、 易调节性等产品的内在特性加以实现的。 维修性取决于：产品的规划设计、维修管理。,三. 设备的有效度A (t) 1. 定义：产品在规定时间内履行其功能的概 率

22、。,规定条件：备件及维修用设备、工具的准备、维 修策略的选择、维修标准及相关技术资料的准备、维 修人员的专业素质及劳动情绪、社会化协作条件等。,3.平均修理时间 M TTR ( Mean Time To Repair)： 经多次故障修理而得到的修理时间的平均值。 相同条件下，平均修理时间越短则维修性越好。,2.可靠度、维修度与有效度的关系 A (t,）=R(t)+1R(t)M() =R(t)+F(t)M()=R(t)+M(t,) M(t,): 通过维修得到的有效度增量。,对于不可修复的系统，产品的有效度就是其可 靠度；对于可修复系统，产品有效度则是其可靠度与 维修度的统一表现形式。,提高可靠度

23、，MTBF，A1; 提高维修度，MTTR0, A1。,第二节 可靠度函数 一. 可靠度的基本函数式 由于可靠度是产品在某段时间内无故障运行的概率，故可靠度可以用时间 t为随机变量的分布函数R(t)来表示。 1. 故障概率密度函数,2. 累计故障概率密度函数,f(t),R(t),0,t,t i,二. 可靠性工程中常用的概率分布 1. 指数分布 可靠度函数由不同的故障形式而服从不同的分 布规律。机械设备中最常见的失效形式随机故障服从 于指数分布规律。,3. 可靠度函数,上式可用右图加以表示。 4. 故障率函数,对于指数分布来说，故障是随机发生的，因而每个相同时间间隔内出现故障的几律是相等的，即指数

24、分布中的故障率是一个常数。 指数分布条件下，故障率与平均故障间隔期MTBF互为倒数，即：,指数分布下的可靠度函数: 故障概率密度函数： f(t)=et 累计故障概率密度函数：F(t)=1et 可靠度函数：,0.632 F(t)=1e-e,0.368 R(t)=1-ee,当工作时间 t 等于平均故障间隔期时，此时产品的可靠度为0.368，相应的不可靠度为0.632。即： 不同的检修周期将使使用中的产品具有不同的可靠度， 检修周期越短，产品的可靠度越高。,1-221,45,例题：故障遵从指数分布的产品有10件，其故障前的工作时间分别为30、70、110、120、140、250、320、360、40

25、0、450小时，试求其平均寿命、故障率、工作300小时无故障的可靠度及可靠度为99%时的工作时间。 解：平均寿命 故障率 =0.044 工作300小时的可靠度 =0.263=26.3% R=0.99时的工作时间,1-221,46,第三节 备件管理 备件：设备维修中为减少停机时间而事先采购、加工并储备的各种零部件。 备件管理：备件的生产、订货、供应及储备的组织与管理工作。 搞好备件管理，可以减少维修停机时间，提高设备利用率；降低流动资金占用，提高资金利用率。 一、备件消耗定额的确定 备件消耗定额是一定条件下，生产单位产值或单位产量合理消耗备件的数量标准，如万元产值备件资金（或重量）。所谓一定条件

26、是指影响消耗定额的,1-221,47,各种因素，如管理人员的素质，企业经营管理状况， 生产技术条件，自然条件及备件质量等。一般可通过 经验估算法，统计分析法及实测法估算备件的消耗定 额。 二、备件储备定额的制定 经常储备那种备件取决于备件的使用寿命，储备 数量则取决于备件的消耗量，本企业的维修能力及备 件的供应周期。 一般可采用存储理论求得备件的经济订货批量。 所谓存储理论就是在备件资料（如月平均消耗量、订,1-221,48,货周期、费用、备件保管条件等）的统计基础上，建立反映其变化规律的数学模型与公式，据此以系统费用（由备件建立费，存储费，备件短缺损失费组成）最低的原则求得经济订货批量。这里

27、的备件建立费是采购备件时发生的各种费用或自制备件所需的费用，与存储量大小无关而与采购次数或生产备件的批数有关；存储费包括备件因存储在仓库内需支付的费用，备件资金积压损失等；备件短缺费则是企业备件短缺引起的停工损失及相应发生的费用。,1-221,49,1、确定性存储问题 前提：年需求量为确定的常数，月消耗量也较为 均匀。 （1）备件货源充足且不允许缺货，库存用完后将立即获得补充。库存模型如图示。,1-221,50,经济订货批量为: Q= (件) 式中 Q：经济订货批量；R：备件月消耗量； C1：每个备件一月内的存储费；C2：每 批备件的建立费。 每批订货的间隔期： T= = (月) (2)备件货

28、源紧张而不允许缺货，必须建立安全储存量。 库存模型如图示。,1-221,51,最小储存量 Qmin= AQ 最大存储量 Qmax=Q + Qmin 订货点储存量 Q订= Qmin +ToR,1-221,52,式中 A：系数，重点设备A=1.4, 一般设备 A=1.2。 （3）备件货源紧张但允许缺货，无需建立安全储存量。库存模型如图示。,时间,1-221,53,经济订货批量为,Q= ,(件),经济缺货量为 S= ,(件),每批订货的间隔时间为 T=,（月）,式中 C3：每个备件缺货一个月产生的 短缺损失。,1-221,54,例：某厂年需某种备件2000，按规定不得出现缺货。如每一备件每月的存储费

29、为2元，每批订货的建立费为500元，求经济订货批量。在允许出现缺货且每一备件的短缺损失为10元/月的条件下，求该种备件的储备定额。 解：据已知条件，R=2000/12=167（件/月） C1=2元，C2=500元，C3=10元/月。 在不允许缺货时， Q= =290(件) T= =1.74(月),1-221,55,在允许缺货时， Q=,=316（件）,S=,=53（件）,T=,=1.89（月）,三、备件资金的核定 1、按设备资产原值的一定比例核定，一般为设备购置价值的2%4%估算资金定额。 2、按资金周转期核定。备件资金定额=本年度备件消耗资金备件资金计划周转期（年）,1-221,56,3、按

30、统计数据核定。以历年备件消耗金额，特别是上一年度的消耗金额，结合本年度设备状态及修理计划确定本年度的备件资金。 四、备件经济考核指标 备件资金周转率=,备件资金占用率=,备件资金周转期=,（天）,五、ABC管理法在备件管理中的应用 ABC管理法又称为重点管理法，是物资管理中ABC分类控制法在备件管理中的应用。,1-221,57,设备备件的种类繁多，其重要程度、消耗数量、价值大小、资金占用及库存时间都各不相同，只有实行重点控制才能做到有效管理。 ABC管理法将各种类型的备件按其单价高低、用量大小、重要程度、采购难易程度等因素分为A、B、C三类，分别采用不同的管理方法。 占用资金多、货源紧张、关键

31、备件列为A类备件，A类备件通常占库存资金总额的60%80%，库存品种占总数的10%左右。对A类备件在订货批量和库存储备方面要实行重点控制，在保证维修的前提下,1-221,58,适当增加订货次数以减少安全储备量，加速备件资金的周转，减少资金积压。 占用资金少、采购容易、一般性的备件列为C类备件。C类备件通常占备件资金总额的10%左右，库存品种则占总量的65%75%。对C类备件可采用较为简易的策略进行管理，按需用量一次性订货。 处于中间状态的备件则列为B类备件。B类备件通常占库存资金总额的20%25%,库存品种约占总数的20%25%。对B类备件应实行较为严格的控制，订货批量可适当加大，按常规的最高

32、、最低储备量及订货点订货。,1-221,59,第四节 设备的点检定修 一：概述 点检定修制是以预防维修为主，全员参与的一种计划综合维修。是宝钢从日本新日铁引进的TPM，结合宝钢自己的实际情况建立的一种设备维修模式。20世纪80年代开始在全国范围推广。 点检定修的基本做法是： 企业设专职点检员，对限定区域范围里的设备，按照规定的检查周期和方法，进行预防性检查,1-221,60,(即点检)，其目的是为了取得设备状态的信息。 根据点检员的信息，制订有效的维修方案，对设备进行有计划地调整、维修，以使设备事故和故障消除在发生之前，做到了解和掌握主要零部件磨损程度的极限，使设备始终处于最佳状态。其中，点检

33、是预防维修活动中的核心。 点检定修制所取得的成效可以归纳为： 有效控制维修费用，使得生产成本得以降低。 降低设备故障率，故障停机时间得以下降。,1-221,61, 提高企业设备维修管理的水平，使得维修计划的编制更为科学、合理，在保障生产安全的同时，减少了维修项目的数量。 设备维修的投资效率及生产效率得以提高。 二、设备的点检 1、点检的定义 设备“点检”是指为了维持生产设备的机能、确保生产和设备的安全运行、按照设备的特性，通过人的“五感”和简单的工具、仪器，对设备规定部位(点)，用“五定(定内容、定标准、定周期、定,1-221,62,责任人、定考核办法)”的模式，按预先设定好的技术标准和观察周

34、期，对该点进行逐项检查(检)，查找缺陷和隐患，使其得到早期发现、早期预防、早期修复，这样对设备的检查过程，称之为“点检”。 点检管理的目的是对设备进行认真地检查、诊断，尽早发现缺陷，判断并排除隐患。一旦发生故障，要尽快确定故障修理的内容、范围，编制工程实施、备品备件供应等精确合理的设备维修计划，这是设备管理最基本的要求。,1-221,63,2、实施设备点检的前提： 有较完善的仪器、仪表及检测手段和现代化的维修设施。 3、点检与传统设备检查的区别 点检管理与传统的设备检查的不同之处有以下几个方面： 设备点检的推行，摆脱了传统维修管理的被动性，实现了管理意识强的点检维修方法针对性维修。,1-221

35、,64, 企业设备操作人员必须参加设备日常点检，这是全员维修管理中不可缺少的一个方面。日常点检的要求(点检的部位、点检内容、标准、周期等)由专业设备点检员制订、提供，并对操作人员进行日常点检作业的指导、检查和评价。 专业设备点检员按分管区域对设备负责，既从事设备点检，又负责设备的管理。 有一套科学的管理标准、业务流程和推进工作,1-221,65, 以管为主，全员参与。传统的维修管理结构是以修为主，其管理业务(包括设备大检查)由职能机构的技术管理人员完成。在推行“点检管理”后，其管理业务则由专职点检人员具体实施，把管理的意识推向设备本身，真正体现了操作工人参加设备管理的优越性。因为点检人员是设备

36、的直接管理者，他们最了解自己所操作设备的状态，最能反映其实际管理意识。,1-221,66, 实现了维修的最佳化目标。 以经济的费用完成全部设备的维修作业量，以较少的故障次数和故障停机时间保证设备的利用率，这是实行设备点检管理的两大目标。通过点检管理，能够定量掌握零部件的剩余寿命，均衡维修负荷，采取早期防范设备劣化的措施，把故障隐患消除在萌芽状态，延长机件使用寿命，实现维修的经济性。 形成标准化的设备基础管理作业方法。,1-221,67,为了达到设备管理的规范化，规定了点检业务的内容、点检作业实施的路线、点检实施时间分配、点检作业图表记录以及点检实绩分析等和整个点检管理的标准化、规范化的事项。

37、4、点检的实施 定人员：点检作业的核心是专职点检员的点检，而专职点检员是固定点检区的人员，点检时不要轻易变动人员。人员不多，一般是24人，不超过5人，负责几十台设备，甚至上百台设备，实行常,1-221,68,日班工作制。他们不同于维护工人、检修工人，也不同于维护技术人员，而是经过特殊训练的专门人员。 点检人员可以分成：生产系统的操作人员(日常点检人员)、设备系统的专职点检人员和技术系统的精密点检人员三大类。 生产系统的操作人员要掌握“五会”。即：会正确操作所使用的设备；会日常点检维护设备；会操作设备的停送电；会对设备实施运行管理；会排除简单的设备故障。,1-221,69,设备系统的专职点检人员

38、的配置，是按照企业的产品生产线来设置的。原则上，每条主作业线(按照生产工序的繁简、设备装置的多少) 配置一个机械专职点检小组、电气专职点检小组和仪表专职点检小组，每个小组定员为35名点检人员。 在部分实施点检的企业中，对点检人员实行A、B角制。A、B角制是点检管理分工责任制的一种补充，对每一台(件)设备，都有明确的设备管理和,1-221,70,点检责任人，该人即为该设备的A角；在此同时又必需明确当该责任人因故不在时的备用管理人员，该备用管理人员即为该设备的B角。也就是说现场的设备管理和点检不能中断，A角不在时，B角自动补充上去。点检人员在担任某些设备A角的同时，还可担任另外一些设备的B角。设备

39、的A、B角应互相交流。这是从现场实际工作中培养人员多能化的有效途径。由于设备专职点检不是一种纯技术工作，也不是单一的管理工作，它是专业技术与管理技术相互有机结合，二者不可分割的综合性技术工作，所以对设备系统的专职点检人员的素质要求，不同于,1-221,71,参与维修的操作人员和专业维修人员，也有别于一般的管理及技术人员。要从企业相应的人员中(如生产操作人员、设备维修技术人员和设备维修人员)物色合适的人选进行业务对口培训。 由专职点检人员委托，企业技术部门的专业技术人员运用精密检测仪器、仪表，对设备进行综合性测试调查或运用诊断技术测定设备的振动、应力、温度、裂纹变形等，并对数据进行整理分析比较，

40、,1-221,72,定量地确定设备的技术状况和劣化程度，判断处理方式的过程，即为精密点检。 由于精密点检不是一个完全定期的项目，所以精密点检的人员也不是完全固定的。精密点检人员可由设备系统的工程技术人员组成，但工作需要时可以邀请企业内、外的专业技术专家共同组成精密点检小组。 定点：确定设备点检时的关键部位和薄弱环节明确点检的项目和内容，以使点检人员能够心中有数，做到有目的、有方向地进行点检。,1-221,73,点检范围的确定 设备是否需要进行点检可由点检系数加以确定，点检系数取决于设备故障停机次数及故障损失费用。 式中 PCC:点检系数； A: 故障修理费用； B：标准台时停产损失费； C：因

41、故障导致其他设备损失的费用； D1：年平均故障次数； D2：年平均故障停机台时； E：每次点检费用； F：年内点检周期次数。,1-221,74,通常条件下，点检系数大于或等于1.5时，则应将其列入点检对象。点检系数小于1时，该设备可按事后维修处理。点检系数越大说明设备的重要性越大。 实际工作中，一般是根据经验决定设备受否需要进行点检。因为除费用及停机时间外，还应考虑设备在生产中所起的作用。 点检部位的确定： 机械部分：旋转及滑动部位； 机体部位：地基连接部、机架受力部位、高强,1-221,75,度接触部位、原材料黏附部位以及受腐蚀部位； 电气部分：受电部件、线路接点、绝缘部、连锁部、仪器仪表部

42、位等； 其他部位：引起他原因造成的劣化部位。 定项目：即确定点检项目及检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）。 点检项目的分类： 按点检的类型： 良否点检。对性能下降型的劣化，只进行对劣化,1-221,76,的程度检查，并判断维修的时间； 倾向点检：对突发性故障型的劣化，对劣化的程度进行点检，并预测寿命和维修、更换时间。 按点检的周期： 日常点检。点检周期通常在一周之内。 定期点检。点检周期在14周，属于预防性检查。与日常点检一样基本上是外观检查。 长期点检。点检周期通常在一个月以上。包括解体点检和循环维修点检（将维修部件或定期更换的零部件修复后再利用）。,1-221,77,精密点检。是指由专

43、业技术人员使用专门的精密仪器或其他综合性检查手段对设备进行的定量测定。精密点检可以是定期的也可以是不定期的，由专职点检人员提出委托计划或根据点检要求配合检修中进行，测定的数据应及时反馈给专职点检人员，以便系统地把握设备状态数据和实绩分析，决定维修对策。 按点检的方法分类： 解体点检。 在设备现场进行分解点检，这种点,1-221,78,检一般都属于工程性的项目，也就是由专职点检人员提出工程项目，委托给检修方实施解体检查。 非解体点检。在设备运行的现场作外观性的观察检查。这种点检一般都是由企业生产或设备部门的人员进行的。 定周期：对于故障点的部位、项目、内容均有明确预先设定的周期，并通过点检人员素

44、质的提高和经验的积累，进行不断的修改、完善，摸索出最佳的点检周期。,1-221,79,点检周期是指在正常的情况下，在确保稳定、真实的前提下，对设备指定检查点两次点检之间的时间间隔。故对于设备估计的故障部位、项目、内容点，均要有一个明确的预先设定的点检周期，并通过点检人员素质的提高和经验的积累，进行不断的修改，摸索出最佳的点检周期，以确保设备的安全运行。 点检周期的确定一般要考虑以下要素： 设备性能劣化过程从潜在故障发展到功能故障的时间间隔 ；,1-221,80,对设备安全运行的要求； 设备的生产制造工艺； 设备的负荷与损耗。 定表格：确定点检的相关表格 。 点检标准表格：,1-221,81,日

45、常点检计划表：,1-221,82,长期点检计划表,设备名称：,1-221,83, 定方法：对不同的点，采用不同的点检方法，常常称“五感”，即视、听、触、嗅、尝（例如对个别的酸碱度的鉴别会使用味觉 ）。在点检的同时，把技术诊断和倾向性管理结合起来，对有磨损、变形、腐蚀等的点，根据维修技术标准的要求，进行劣化倾向的定量化管理，以测定其劣化倾向程度，达到预知维修的目的，实现了较为完善的现代设备技术和科学管理方法的统一。,1-221,84,1-221,85, 定标准：点检标准是衡量或判别点检部位是否正常的依据，也是判别此部位是否劣化的尺度。因此，凡是设备点检都有固定的判定标准，以使点检者掌握、熟悉，以

46、便采取对策，消除偏离标准的劣化点，恢复设备功能的正常。 适用于点检定修制中的维修标准，根据专业的不同和使用条件的不同，大体上可分为四大类：维修技术标准、点检标准(含法定检查标准)、给油脂标准和维修作业标准。 上述四项标准之间的关系如图示。,1-221,86,1-221,87, 定记录：即确定点检记录内容项目及相关分析。正确登录设备在点检中的各类数据，整理实绩，分析点检的结果，从中获得改进工作的启迪和良策。 点检记录内容包括： 点检结果的记录表； 点检日志； 缺陷和异常的记录； 故障和事故的记录； 设备倾向管理的记录；,1-221,88,设备检查和修理记录； 设备的状态记录； 失效记录； 维修实

47、绩记录内容； 定(年)修等工程检修管理实绩记录； 维修费用实绩掌握； 设备维修和修理记录； 点检检查实绩分析。 完整的记录为点检业务的信息传递提供了有价值的原始数据。,1-221,89,5、设备点检中的趋势和倾向管理 运行中设备的趋势管理简称趋势管理，是设备管理的重要组成部分。它是研究随时间 的推移而发生的运行中设备的参数和状态变化的一项重要的管理工作。 运行人员的巡回检查是点检体系中的第一道防线，应当深刻理解趋势管理的重要性，运行管理部门和设备管理部门应协同作战，建立运行中设备的状态分析和异常情况的预警机制。为了使设备的,1-221,90,趋势管理得到有效落实，必要时高端管理应介入该项工作的

48、管理策划，们的目标是建立权责明确、科学有序、常态化的设备趋势管理和分析制度。 有效的趋势管理，可以避免很多缺陷的发生，因为在点检过程中早期发现的某些趋势，将在点检员的主动维护中得到解决。因此可以说，实施有效的趋势管理是实现缺陷零目标的重要途径之一。 （1）趋势管理的分类和管理方法 分类,1-221,91,目前的分类原则，一般是根据运行中设备参数和状态发生变化时，设备所处的系统环境。具体的说，就是运行中设备参数或状态发生变化时，当时设备是处在正常运行、异常运行、加减负荷或者某一种运行方式。 根据上述原则，趋势管理可以有以下几种类别： 正常运行时的趋势管理。 开机过程(从零转速或零压力到额定参数)

49、的趋势管理。,1-221,92, 停机过程的趋势管理。 升、降负荷的趋势管理。 管理方法 我国在20世纪六、七十年代以前，限于当时科技水平，几乎上述运行过程中的趋势管理均依赖于人工手动控制和操作，发生设备因误操作而引起故障的情况比较普遍。而目前几乎所有新投产的机组均全部采用自动集中控制，因此人为误操作的情况基本上可以避免，但由于连续生产系统中个别设备,1-221,93,的异常运行也会干扰或影响连续生产系统的正常运行，在这种情况下，生产及设备管理人员应该做到： 绘制典型的运行参数变化（即正常趋势）曲线。 运行中的主要设备在整个连续生产系统中是处于主导地位，它的运行参数在自动控制的条件下，应当是处

50、于与外界条件相适应（或者相匹配）的特定状态，这些状态应作为运行中实时参数是否正常的参考。,1-221,94, 加强对运行中实时数据的管理。采集运行中的实时数据与典型的趋势曲线进行对比，最好能在同一画面上显示，这样运行人员在点检时就能发现微小的变化趋势，正常运行中的设备曲线不偏离就表示运行是正常的，一旦发现问题，要找出原因，及时采取应对措施。 点检得到的相关数据，应进入设备管理系统。 完善趋势发生微小变化的预警机制，即趋势变化时的报警程序、流程和系统构成。,1-221,95,2、劣化倾向的管理 点检员对自己所分管的设备，应通过调查现状（包括访问用户和收集有关资料）从本厂的实际情况出发，以设备受控

51、为目标，作出设备的劣化倾向管理目录表。,1-221,96,编制劣化倾向管理目录表的意图是贯彻计划值管理制度，使设备的劣化倾向管理列入全厂的计划,劣化倾向管理目录表,1-221,97,体系，采用高透明度推进的方法使运行方和检修方都了解设备劣化倾向管理的项目和计划日程安排，便于互相协作。,倾向管理业务流程图,1-221,98,3、趋势管理与倾向管理的比较 两者之间内涵上并无大的差别，不同的只是职责分工及管理方式上的不同，如下表所示：,1-221,99,三、定修制 点检定修制是一种动态管理方法。点检发现的问题将随时根据经济性、可行性，通过日修、定修和年修加以处理。 定修制是在推行点检制的基础上，以预

52、防维修为主，预知维修、改进维修、事后维修为辅的管理原则。针对设备实际状况，并在平衡了生产、能源、物流和维修资源的条件下，以提高设备综合效益为目标的设备检修方式，是对检修项目的提出与确定、工程,1-221,100,委托、工程实施、工程验收所形成的一整套科学严密的管理制度。定修制由日修、定修和年修组成。 日修：是指不影响主作业线生产，随时可以停机进行的计划检修。日修项目来源于点检员的日常点检发现的设备异常，凡通过日修能解决的设备缺陷，一定要在日修中处理。专业点检员在了解生产情况、检修力量、备品组织后，负责安排日修时间、检修力量。协调与生产的关系，并负责质量验收。,1-221,101, 定修：定修是

53、指对重点设备有重大影响，甚至必须在重点设备停产条件下进行的计划检修。为减少定修对生产的影响，需制订定修计划将周期相同或相近的设备定修安排在同一时间内检修。另外物流、能源和人员等维修资源的平衡都影响定修计划的制订。定修计划一般由总公司设备部制订，点检员的工作涉及： 提出定修项目，各专业点检员根据设备状态分析结果填写设备缺陷表，调查落实备品材料和检修力量后，确定定修项目；,1-221,102,提出定修所缺备品材料计划； 根据定修项目和备品材料计划编制定修预算； 将定修项目、备品材料计划、定修预算上报设备部审批，设备部组织工程和备品材料招标。 与相关部门进行必要的协调做好开工前检查检修物资、检修力量

54、的准备，检查作业时的安全措施。 定修计划的来源、调整、确定和管理反映了点检员的综合水平，而维修质量高低、维修进度的快慢则是维修人员水平的反映。定修包含以下内容：,1-221,103,定修模型； 完善的检修作业标准和检修质量标准； 生产、点检、检修、外协之间明确的分工协议； 必要的检修工具和检测手段； 推行以作业长为中心的点检定修制。 在定修过程中要追求两个100，即定修停机修理计划时间100准确。超时和提前完成都影响生产计划的执行，是一种浪费。定修项目完成100准确。增加、减少项目都是定修计划不准确的表现。,1-221,104, 年修是指将定修中处理不了的问题，在进行详尽状态检测的条件下根据检

55、修周期集中时间对存在问题进行处理的检修方式。 采用日修、定修、年修有如下好处： 可以合理地平衡检修工作量； 将停机时间降到最低； 可以均衡使用检修力量。,1-221,105,四、点检方法 (1)“五感”点检法： “五感”点检法是综合调动人体脑细胞的五感机能与已有的知识和经验相结合所进行的活动，只有了解设备、熟悉图纸、掌握标准。才能运用五感技术正确判断设备状态。五感点检是点检员的基本功，设备在工作中一定会产生振动、噪声、发热、形变等工作表征设备在不同状态下的表征是不同的，这些不同经过细心观察是可以发现的。特别是生产岗位人员，由于长期接触设备更容易发现问题。,1-221,106,(2)简单仪器点检

56、法：点检活动中只靠人的五感去判断设备状态是不够的，在缺乏检测仪器的情况下充分利用一些简单的仪器和工具是很有必要的。 (3)精密仪器点检法： 使用精密仪器点检是实现设备状态分析从依靠经验定性分析向科学检测定量分析转变，是实现设备状态片面的间断分析向全面的连续分析转变的关键。使用先进的精密仪器检测分析设备，可定时定量采集设备性能特征值。这样发现问题早，分析处理时间长。,1-221,107,还可利用计算机强大的数据分析处理能力，对各种信息进行分析处理并将结果反映出来。使用先进的精密检测仪器检测分析设备状态的目的就是早发现，早诊断。点检方法直接决定点检水平，只有将五感技术、简单仪器和精密仪器的使用结合

57、起来，才能达到准确判断设备状态的目的。 五、点检定修制的基础工作 1、设备分类管理 应根据设备的重要性进行分类管理。现代企业设备种类多数量大，单一采用点检制，点检量太大,1-221,108,(现代化的联合企业设备上千台，上万台)，资源浪费严重。一般可采用A、B、C分类法对设备的点检定修进行管理。 A类：设备损坏后，对人员、系统、机组或其他重要设备的安全构成严重威胁的设备，以及直接导致环境严重污染的设备。 B类：设备损坏后，会直接导致自身或其他设备性能、安全性、经济性降低或导致环境污染的设备。 C类：除A、B类设备以外的其他设备。,1-221,109,1-221,110,2、工作分工 明确合理的分工是做好TPM工作的前提。工作内容分工应遵循“事事有人管，人人有专责”的原则，把企业的所有设备和这些设备TPM管理的全部工作任务(自主维修、专职点检、维护、检修)逐级划分到车间、工段、班组、个人，按照“五定” 的方法进行管理。划分时要充分考虑时间上和技术上的可行性。,1-221,111,自主维修一般包括“5S”工作、保养、日常点检，由岗位工人完成，生产车间负责管理。随着设备自动化水平的提高，大部分作业实现了集中控制和无人操作，生产工人实质上承担设备的维护保养工作，另外，现在由于教育的普及，让操作工人参加TPM管理是可行的。操作工人进行的自主维修，工作内容应简