班组长综合能力提升训练营之现场降本增效管理

1、班组长综合能力提升训练营之现场降本增效管理,赵 智 勇 8月22日,目录,企业面临 经营环境？,为什么要降本增效,为什么要降本增效盈利模式的改变,价格,成本,利润,$,成本 + 利润= 价格,如果我们想要增加利润，就必须提高价格,传统盈利方式,为什么要降本增效盈利模式的改变,现今盈利方式,价格,价格,为什么要降本增效盈利模式的改变,价格,市场压力,成本,价格成本,现今盈利方式,为什么要降本增效盈利模式的改变,价格,市场压力,利润,$,价格 成本 = 利润,现今盈利方式,$,利润,如果我们增加利润，就需要消除流程中的浪费 降本增效,价格,成本,市场压力,价格 成本 = 利润,现今盈利方式,为什么

2、要降本增效盈利模式的改变,降本增效的几大误区,最大限度的削减成本就是“降本增效” “降本增效”就是企业生产经营中价值链各环节成本都要最低 认为“降本增效”就是单纯的降低生产成本 为了“降本增效”，企业控制一切投入，认为如此就能取得效益的稳步增长,目录,企业生存的意义,赚钱,收益从哪里来？,精益思想起源,20世纪20年代,20世纪50年代,20世纪70年代,20世纪90年代,麻省理工学院,石油危机,什么是精益生产,“组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确的满足客户的需要” 。 精益词典Lea

3、n Lexicon,保持福特汽车价格低廉的一个重要的成就即是不断地缩短生产周期时间。商品在制造流程中的时间越长，最终的生产成本也就越高。 亨利.福特, 1926,基于时间的竞争,“所有我们做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起，直到我们收到货款所用的时间。我们通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。 大野耐一,精益思想的哲学,“通过消除非增值（浪费）活动来缩短生产流程”,实施精益制造就是找出真正创造价值的活动以及浪费现象，从而在生产、物流和存货、组织结构、决策等过程中不断地消除浪费。通过消除浪费改进企业的产出效率，这种精益活动的实施为企业带来了巨大的效益。,增值和浪费？,对客户很重要（客户愿意付钱

4、）。 改变了产品的物理形状或者化学性质。 一次做对。,要同时符合以上三个要求的活动才是value added 增值的活动。 非增值的活动即是”Waste”浪费。,精益思想的哲学,价值流分析,直接现场观察,业务流程改善,业务流程改善,现场改善,供应商开发,浪费,浪费,浪费,浪费,浪费,浪费,浪费,浪费,到达门诊大厅,分诊确定科室 1分钟,到二楼内科排队叫号 20分钟,医生诊治 5分钟,排队挂号 10分钟,用医保卡付费 1分钟,到取药窗口排队取药 3分钟,回到一楼排队等待验血 5分钟,静脉验血 1分钟,等待验血报告 45分钟,医生确认病症，开处方 5分钟,拿处方到一楼付费 1分钟,排队等待付费 5

5、分钟,离开门诊大厅,拿到验血报告回到二楼等医生下一步诊断 5分钟,医疗流程总时间：117 分钟,增值时间11分钟,医疗服务流程观察（例）,增值比例：9.4%,精益生产如何加快流程速度,供应链中存在的各种浪费是造成低效低速流程的主要原因， 通过消除各种浪费可以显著加快流程速度。,原材料存放,冲压,检验ok?,出货,返工,半成品存放,装配,检验ok?,返工,成品存放,Y,N,Y,N,价值由客户决定，生产流程中给客户增加价值的活动为增值活动（Value Added Activity） 生产流程中没有给客户增加价值的活动为非增值活动 （None Value Added Activity）也就是浪费,七

6、大浪费的介绍,观看影片：现场七大浪费,录相：,观看录相时, 请注意下列问题: 1. 什么是增值/浪费的时间? 2. 较好的工厂,增值/浪费的比例为多少? 3. 七种浪费是 4. 其中最严重的浪费是什么? 它产生的根源是,生产流程中的七大浪费,返工 Correction 过度生产 Overproduction 搬运 Transportation 等待 Waiting 过多库存 Inventory 动作浪费 Over Motion 过度加工 Over Processing,Important to the customer. 对客户很重要。 Transformation of informatio

7、n or material.改变了信息或产品。 DONE RIGHT THE FIRST TIME. 一次做对。,要同时符合以上三个要求的活动才是 value added. 增值的活动。非增值的活动即是”Waste”浪费。,返工的浪费,定义: 为满足客户的要求，对产品或服务进行的返工。,搬运,动作浪费,返工,库存,过度加工,等待,过度生产,返工的浪费,第一次就做对 Do it right at the first time!,将质量意识融入到工序之中来预防差错和错误 Quality process (point of original inspection) needed!,消除返工：第一次就

8、做对,过度生产的浪费,占用资金 占用场地 掩盖问题,Do Not Produce What the Customer Does Not Need,占用资金 增加厂房成本 增加劳动力成本,总会用到的,只关心自己单元,有能力，为什么不生产,担心不合格品,担心机器坏,担心熟练员工请假,过度生产的借口,丰田的结论是过度生产是工厂中最常发现的，最糟糕的浪费。,过度生产的浪费,特 点,原 因,解决方法,库存积压 额外的设备 额外的仓储架 额外的人力 更多的工作场地,过程能力低下 缺乏交流 工具更换周期长 计划工时利用率低 缺乏稳定 / 连贯的 计划安排,看板生产 意识改变,需要搬运设备 增加搬运损坏，品质

9、风险 ,搬运的浪费,增加人工成本 增加材料成本 增加设备成本,Transportation 搬运,搬运的浪费,特 点,原 因,解决方法,额外的叉车 多处储存地点 额外的设施空间 不正确的存货清点 存在损坏/丢失物品可能,计划安排不平衡 更换品种时间长 工作场地缺乏组织 设备布局不当 缓冲库存区过大,计划安排不平衡 更换品种时间长 工作场地缺乏组织 设备布局不当 缓冲库存区过大,增加周期时间 增加在制品 减慢对客户的响应速度,等待的浪费,增加人工成本 占用资金 增加设备成本,等待的浪费,特 点,原 因,解决方法,人员等候机器 机器等候人员 一个人等候另一个人 不平衡的操作（工作） 计划外停机,不

10、一致的工作方法 机器设置时间长 人员/机器效率不高 缺乏合适的机器 缺乏设备资源,多技能培养 情报流与物流一致化 ,库存的浪费,占用资金 占用空间 过期变质风险,占用资金 增加厂房设施成本 增加材料成本 增加人工成本,Waste Asks For More Waste,库存的浪费,过程能力低下 更换品种时间长 管理决策不当,局部最优化 不准确的预测系统,看板生产（PULL） SMED化 生产计划，生产及顾客要求间信息流共享,在进货仓库中占据额外的空间 物流停滞 当出现问题时，不得不进行大规模的返工 要求更多的材料处理资源(人力、设备、货架、仓库、空间/系统) 对客户要求的改变反应迟缓,解决 方

11、法,原因,特点,存货掩盖了许多长期的问题。它能带给你安全的感觉，事实上存在着许多能降低你的竞争力的未被发现的问题， 例如：,库存的浪费,- 隐藏不良品损失； - 隐藏产能不平衡与过剩损失； - 隐藏机器故障损失；,库存浪费的危害,WIP增加,堆积和挑拣,MRP预测,资金流动缓慢,呆料库存,预测失准,较长的生产周期,竞争力低下,库存爱你在心口难开,占用了流动资金。 造成锈蚀、损坏、变质、失效的损失。 增加仓库投资。 增加物料积压的风险。 掩盖了管理中的诸多问题。,任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力。,人机工程问题 生产效率 操作时间浪费,人工成本增加 辅料消耗增加 厂房设施

12、成本增加 资金增加 设备成本增加 材料成本增加,动作浪费,动作的浪费,定义: 任何对生产和服务没有带来价值的人员或机器的运动。,现场发出的浪费信号,动作的浪费,特 点,原 因,解决 方法,寻找工具 过度伸展/弯腰 机器/材料距离过远（步行的时间） 零件在设备间传送带上的来回传送 等候期间的额外“忙乱” 动作,设备、办公室和工厂的布局不当 工作场地缺乏组织 人员/机器效率不高 人机工程方面的设计不好 不一致的工作方法 加工批量过大,利用动作经济12大原则 ,动作分析与经济性,动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方

13、法。是IE基础手法之一。,动作分析定义：,动作分析目的：,1.事前知道从事生产的直接人工 或成本 2.提高员工效率，降低人工成本 3.降低劳动强度,双手的动作应是同时的和对称的。,动作经济十原则,工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立着工作，还 应具备适宜的光线，使操作者尽可能舒适。,工具和物料应尽量放在操作者面前或近处，便于双手拿取。,所有的工具和物料必须有明确的固定的存放地点。,尽可能采用重力送料式的器具，把物料送到靠近使用的地点。,只要条件允许，工具和物料应放在预先确定的位置。,尽可能采用“下坠式”传送方式。,在所有的操作中，可以不用手的场合，尽量不用。,物料和工具应放在能获得最好

14、的动作顺序的位置，使手的动作 简便而有节奏。,减少或消除骤然和急剧改变方向的、曲折的或直接往复的动作， 采用流畅和连续的动作。,两手空闲的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停止的浪费 作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费 转身角度太大的浪费,12种动作浪费,动作之间没有配合好的浪费 不了解作业技巧的浪费 伸背动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费,案例：这个可以改善吗,产生延误 有可能产生更多缺陷 不增值,过度加工的浪费,产出减少 材料成本增加 人工成本增加 占用资金增加 设备成本增加 厂房设施成本增加,Over Processing 过度加工,过度加工的浪费,定义: 对产品或服务附加的无效的工作，或可以结合在另一过程的工作。,客户不需求的工艺作业是一种浪费 “过分精确加工的浪费” 可能是由于缺乏标准, 或不了解客户的需求, 或不知道规范 多余的工作程序不能增加附加值, 因为客户并不打算为之付钱 例如 咖啡里加太多的糖 焊料过多 将已经清洗干净的镜子再清洗一次.,过度加工的浪费,特 点,原 因,解决 方法,工作过程出现瓶颈 缺乏边界样品或明晰的客户规格要求 没完没了的修饰 过多的批准程序 额外的复印件/过多的信息,工艺过程没有随着工程的更改而改变 在其他工艺过程中使用了新技术 在不适当