精益生产之自动化培训教材(PPT 51页).ppt

1、7自我劳动化、7.1自我劳动化概要、本章要点、7.1自我劳动化概要、丰田自我劳动化发展：7.1自我劳动化概要、自我劳动化与自动化比较：7.1自我劳动化概要、自我劳动化原理与作用、自我劳动化、7.1自我劳动化概要、7.2人机分离、设备自动运转另一方面，人机分离程度，人机分离程度分为a、b、c、d四个阶段，其中a阶段分离程度最高，从b到d依次下降：机本身不能停止，需要将机停止在适当的位置，不执行分离的机器可以自动停止在适当的位置， 分离度最低的机械在完成一个循环后停止，属于d等级，丰田常用等级的机械完成一个循环，机械卸下工件后停止，属于c级的机械完成一个循环，机械卸下工件，安装工件，启动后停止，属

2、于b级的机械停止1 机器可以卸下工件，安装工件，启动机器，投入，搬运，属于a级，实现全自动操作。7.2人机分离，如：某主轴需在车床上加工出a、b、c三个外周面，操作过程为：安装工件的夹紧夹具启动监视，准备停止启动打开再定径套夹具拆下。 如图所示，车床若将外周面加工至规定长度则无法自行停止，在加工中需要人的监视，一般以手工作业停止。 这样，一个人能管理的只有一台机器。 为了实现个人多功能操作，可以通过以下步骤进行改进： 7.2人机隔离，第一步：将机器停在适当位置，第二步：机器停在一个周期后，安装自动停车装置，取消操作员的手动停机和监视工作。 取消操作员的下一个关操作字：打开准备启动夹紧夹具的再定

3、径套定夹具，该自动化为d级。 7.2人机分离，第三步：机器取出工件，进一步改进，使取出作业机械化，人工作业还有：工件安装启动，进一步节省人工和工时，达到c级：安装、拆卸、启动、a部加工时间、b部加工时间、c部加工时间、c部加工时间c部加工时间，c级机械，7.2人机分离第五步：根据机械的投入，搬运，b级化学基进行改良，使机械自动投入，搬运，这样作业人员完全独立，交换手工工具和质量检查等工作，达到a级，实现人和机械的完全分离，节省人力和工时、7.2实现人机分离、人机工作分离，重点考虑：二、人机分离的推进方法、监测工作和保持工作的自动化特殊作业的自动化，综合权衡实现人机工作分离时投资与效果的关系，7

4、.3异常管理，一、异常管理的概念7.3异常管理，上图为异常管理系统图。 具体包括实施异常管理的6个阶段和3个方面的管理技术。实施异常管理的6个阶段：对确定异常的异常因异常停止、滞留而发生异常进行迅速处理，并通知防止再次发生的管理技术：作业方法侧设备侧加工品侧、7.3异常管理、1、确定异常(1)操作标准执行检查、3、异常管理内容、操作标准是指现场进行标准作业时具有代表性的文件操作标准的执行情况可以从人、物、设备的三个面向检查。 (2)通过训练使员工遵守，对作业人员进行标准作业的训练，使其遵守，减少异常的发生。 人员训练主要有作业要领书、刀具的换型作业要领书、品质检查要领书等。 7.3异常管理、判

5、断标准为自主保全图表、自主保全修订计划等。 (3)确定维护管理项目，(4)确认各工序的品质管理项目，各工序内的品质管理项目为作业标准、QC工程表、品质检验标准、使用的简易检查器具等。 (5)防止质量确认遗漏，7.3异常管理，2、检测异常包括三个内容：能够检测异常，异常自停和人工停止，能够及时通知异常。 (1)可进行异常检测、7.3异常管理，通过自动化装置防止操作员未按基准操作的异常。 1 )检测人的异常、检测扭矩的纠错装置，7.3在异常管理、品质方面，可以采用完成工程检测异常。 完成工程是指一个零配件、产品功能的组合在同一个站或同一个组、同一个系统内完成，并在所在的站、组、系统内确认质量，保证

6、质量。 目的：在本站内确认、保证质量，只对下一道工序提供良品，万一发生不良品，在该站维修，提高及格率。 7.3异常管理、完成工程有零配件完成、分组完成和功能完成3种。 7.3异常管理，汽车完工事例，7.3异常管理，7.3异常管理，2 )检测设备异常，对设备，除了通过比较、记录、分析管理招牌的各检测指标检测异常外，还可以使用监视传感器检测异常的发生。 3 )检测物品异常，物品是指产品材料、半成品和成品等。 物品异常有物品品种异常、物品位置异常、物品品质反常的等。扭矩特罗尔脉冲监视传感器、7.3异常管理、(2)因异常而自动停止或人工停止、(1)汽车组装线发生异常的人工停止线原理图a )超越定位停止

7、线的人工停止线现场、7.3异常管理、发生异常时设备自动停止或通知的方式，一般采用警报装置或系统(3)及时通知异常，警报装置按功能分类的类型为：7.3异常管理，生产流水线异常处理流程例为：7.3异常管理，煤油灯发生异常时，由作业人员呼叫现场管理者和维修人员使用，一般煤油灯具备不同的颜色丰田在每个生产流水线上安装了包含煤油灯和灯的电子显视器面板，例如汽车最终组装的ANDON:灯用于表示哪个站发生了异常和呼叫。 7.3在异常管理、生产现场通过各种渠道将异常情况及时通知知情人员后，知情人员应迅速处理消除异常现象，将停机造成的损失降到最低。3、迅速处理、设备异常的处理：紧急处理、品质异常的处理步骤：检查

8、现场实物，重要性水平迅速处理联络相关部门迅速进行后工序品质确认，排除对象范围把握和不良品排除(不良品分类识别、良品选出等)的原因，启动设备研究对策和防止再次发生，再次明确各项4、防止再次发生、5W法原理、 5W法是“问5个理由”的分析方法，这里“5个”特别指多个，即通过重复提问，找出异常问题的真正原因。 例：分析设备停止原因的5W法步骤：1 )为什么设备停止？ 因为零配件偏离了原来的位置。 2 )为什么零配件偏离了原来的位置？ 因为设备超速运转。 3 )为什么设备超速运行？ 因为限位开关不动作4 )为什么限位开关不动作？ 因为限位开关内有冷却液。 5 )为什么限位开关内有冷却液？ 因为限位开关

9、离冷却器的出口太近了。 异常处理：更换限位开关，尽快恢复生产。 防止再次发生：真正的原因是限位开关和冷却器的出口太近，所以将限位开关转移到冷却液不接触的位置。 应用7.3异常管理、分析设备故障原因的5W法、7.3异常管理、5W法注意事项，1 .抓住问题的本质，追究问题的原因时，要考虑指定的原因是否含有因果关系，用简单的文字记述问题。 没有抓住问题的本质，抓住问题的本质，例如：回形针驾驶盘被夹，为什么被夹，7.3异常管理，2，因果关系必须反向成立，在探究真因的提问过程中，如果反向关系不成立，提出的对策可能不正确。 反向关系成立，反向关系不成立，7.3异常管理，3，问题不扩大，对问题事实上要求，不

10、能扩大。7.3异常管理、定义：也称为防止错误，是通过对一种方法或程序进行设定、修改，消除错误发生的条件，将错误的机会控制在最小限度，在作业中采用自动作用、警报、标识牌、分类等手段，使作业人员不特别注意也不出错的方法。 7.4防止失误法，操作动作轻松，提高效率和产品品质减少对技能的依赖，尊重工人的智能消除工作危险，提供安全保障，防止失误法是实施自动化防止异常发生的重要方法，其基本前提是通过人员的干扰作用和判断来活动，就有可能发生失误。 防止失误的作用、失误类型、失误产生的原因，基本上可以分为三类：人的原因、方法的原因、设备的原因。 人的原因占大部分(77.8% )。 人为错误是指操作人员实际完成

11、的功能与该工作要求的完成的功能之间的偏差。 人为错误分为三种情况：没有执行分配给他的功能没有执行没有分配给他的附加功能执行了错误执行了分配给他的胜任素质(在错误的步骤或错误的时间执行了胜任素质，或者胜任素质不完整)。7.4错误防止法、人为的错误类型： 7.4错误防止法、7.4错误防止法、错误防止的原则和思维方法、1 .错误防止方式、(1)错误防止的观点、传统的错误防止方式对操作者进行多种训练，管理者要求操作者认真工作，对错误的操作者进行处罚poo 如果不增加作业人员的负担，不满足POKA-YAKE规定的操作要求，则作业过程为低成本的实时发现错误、实时种子文件返回、7.4错误防止法、(2)POK

12、A-YOKE的4种模式、有形POKA-YOKE错误防止产品、 的有序POKA-YOKE错配过程对步骤的顺序进行监视，或者优先处理容易出错、容易忘记的步骤，对其他步骤进行处理的错配模式。以报文分组和计数式POKA-YOKE的错误防止报文分组或编码方式防止作业错误的错误防止方式。 信息强化POKA-YOKE错配通过在不同场所、不同工作人员之间传达特定的产品信息，达到质量跟踪的目的。7.4错误防止法、2 .错误防止法的思维方法、3 .错误防止的原则、为了使作业动作不困难，使作业不依赖官能，不需要作业的技能对作业造成危险；7.4错误防止法、错误防止方法、1 .断根原理、2 .保险原理、错误形成的条件按

13、照拒绝的顺序喀呖声。 为了避免出现错误，两个或多个动作必须共同或按顺序执行。 3、根据自动原理、各种光学、电、力学、机构学、化学等原理限制某些动作的执行，避免发生错误。包装工程工件位置的正确错误防止、7.4错误防止法、1 )手工工具检测棒、2 )计数器、7.4错误防止法、4 .顺序原理通过按照编号顺序排列，使作业顺序和流程的前后不反转，减少或避免错误的发生。 现场通过检查表，按作业项目进行检查，可防止发货检查表、包装检查表、5S检查表等人为遗漏。 1 )文件夹斜线定位；2 )重力式搁板，7.4防错法，5 .隔离原理，隔离原理，也称为保护原理，是指通过分隔不同区域的方式，保护一部分区域不受危险和错误的影响。图：轮罩组件螺柱焊定夹具改善a )改善前b )改善后，7.4错配防止法、6 .匹配原理、匹配原理是指根据匹配动作是否匹配来防止错误的发生，从而能够通过形状、符号、数学式、声音、数量等进行检查。 内存文明棍的防错，7.4防错，7 .复印原理，同样的工作要做两次以上，