2.2 塑件结构工艺性分析

1、塑料产品设计流程,产品ID（外观） 设计,产品的结构设计,产品的模具设计,结构工艺性：塑件的尺寸、形状、壁厚及表面特征等对成型加工的适应性,一、塑件的结构设计,结构工艺设计总体要求：,保证制件的外观要求，尽量不改变外观造型。,保证制件的使用要求，满足力学、机械、电气性能。,保证制件的装配要求，使各零部件便于装配。,保证制件的成型要求，使得模具设计制造简单。,1.塑件产品的表面形状,（1）设计原则：在满足外观和使用要求的前提下力求简单。特别是内表面，尽可能避免凹凸不平和侧孔。,一、塑件的结构设计,1.塑件产品的表面形状（分析）,一、塑件的结构设计,1.塑件产品的表面形状,一、塑件的结构设计,（2

2、）强制脱模应用, 强制脱模：利用推出力作用将有侧向凹凸的制件强行推出模外,1.塑件产品的表面形状,一、塑件的结构设计,（3）上下壳塑件的装配设计,一般采用面壳底壳, 止口（上下壳的嵌合）设计,止口作用：定位上下壳，并增加连接的紧密性,止口尺寸：高X宽不小于0.5X0.5,止口配合间隙：B1=0.05-0.1mm B2=0.2mm,2.塑件产品脱模斜度,一、塑件的结构设计,（1）脱模斜度：在塑件内外表面的侧壁上为了便于脱模而留出一定的斜度。,（2）脱模斜度大小：取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率，一般取0.51.5 。,（3）脱模斜度方向, 内形以小端为基准，斜度由扩大方向取得, 外形以大端为

3、基准，斜度由缩小方向取得,（4）脱模斜度设计要点：, 塑件精度高、尺寸高，采用较小脱模斜度, 增强塑料采用较大的脱模斜度, 含润滑剂的塑料采用较小脱模斜度, 从留模方位考虑: 留在型芯，内表面脱模斜度外表面 留在型腔，外表面脱模斜度内表面,2.塑件产品脱模斜度,一、塑件的结构设计, 塑件壁厚、收缩率大、形状复杂，应选用较大的斜度值。, 带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应加35的脱模斜度, 透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。,（3）塑件壁厚设计原则：,厚薄适中 均匀壁厚,满足成型时熔体充模所需的壁厚,制品连接紧固处、嵌件埋入处壁厚适当加大,能承受推出机构等的冲击和振动,满足塑件结构和使用性能要

4、求下取小壁厚,3.塑件的壁厚,一、塑件的结构设计,（2）塑件壁厚范围：热塑性1-4mm，热固性1-6mm,（4）塑件壁厚及其改善,改善壁厚练习：,3.塑件的壁厚,一、塑件的结构设计,（1）加强筋的作用：在不增加壁厚的情况下提高制件的强度、防止和避免塑料的变形和翘曲。,4.塑件的加强筋,一、塑件的结构设计,（2）加强筋的尺寸：, 与壁厚相连接处应有圆角过渡，尺寸=1/8壁厚, 高度8壁厚，一般情况下尽可能矮, 厚度=（0.5-0.7）壁厚，最小不小于0.8mm, 加强筋应有脱模斜度，大一些好。,平板类零件加强筋方向与料流方向平行,4.塑件的加强筋,一、塑件的结构设计,（3）加强筋设计要点,加强筋

5、与支承面间留有间隙,4.塑件的圆角,一、塑件的结构设计,通常塑件一般不以整个平面支承，而是以底脚或边框为支承面。,5.塑件的支承面,一、塑件的结构设计,支承面结构,（2）通孔（槽）的成型结构,6.塑件的孔（槽）,一、塑件的结构设计,（3）孔结构设计要点：,H（35）D D1.5mm时， H3D, 肓孔深径比：, 紧固用的孔和其它受力的孔，应设凸台及加强筋予以加强。, 通孔孔径D1.5mm，由于型芯易弯曲折断，不适于模塑成型。, 模塑通孔要求孔深径比要小些， 一般H3.75D,6.塑件的孔（槽）,一、塑件的结构设计,（4）异形孔结构设计,6.塑件的孔（槽）,一、塑件的结构设计, 在塑件内压入其它

6、的零件形成不可拆卸的连接，此压入零件称为嵌件。嵌件可以是金属、玻璃、木材或已成形的塑件。,7.嵌件及其设计,一、塑件的结构设计,（1）嵌件及其作用,8.塑件的表面标记及符号,一、塑件的结构设计,表面标记设计原则：, 标记符号应放在分型面的平行方向上，并有适当的斜度以便于脱模。, 标记符号深（高）度字高0.2-0.5mm，宽0.3-0.8mm, 标记符号尺寸标注,标准文字只需标注字体和字号,图案标记须标注具体尺寸,特别复杂的图形可采用CAD数据直接用于加工,二、塑件的尺寸、精度及表面质量,1.塑件的尺寸塑件总体外形大小,2.塑件的精度塑件尺寸的准确程度,（2）塑件尺寸精度等级7级，MT1级最高，MT7级最低, 一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度。, 模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级。,二、塑件的尺寸、精度及表面质量,2.塑件的精度,（3）塑件尺寸精度选用及表达（查表法）, 尺寸精度选用根据塑料品种和精度要求（表4-11）。, 公差的标注方式入体原则,塑件内形尺寸偏差采用基准孔，即 。 塑件外形尺寸偏差采用基准轴，即 。 中心距及其他位置尺寸偏差采用对称偏