GB∕T 26507-2019 石油天然气钻采设备 地面油气混输泵

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目次

前言Ⅲ…………………………

１范围

１………………………

２规范性引用文件

１…………………………

３型号表示方法

１……………

４技术要求

１…………………

５试验方法

４…………………

５．１试验条件４

……………

５．２试验项目６

……………

５．３试验内容６

……………

５．４出厂检验７

……………

５．５型式检验７

……………

６判定规则

７…………………

７成套、标志、包装和贮存

８…………………

７．１成套８

…………………

７．２标志８

…………………

７．３包装８

…………………

７．４贮存８

…………………

附录Ａ（资料性附录）性能参数的计算９…………………

Ａ．１流量的计算９

…………………………

Ａ．２压力的计算１０

………………………

Ａ．３输入功率的计算１０

…………………

Ａ．４泵输出功率１１

………………………

Ａ．５效率１１

………………

Ａ．６含气率δ１１

…………………………

附录Ｂ（资料性附录）油气混输泵连续运转试验记录１２…………………

附录Ｃ（资料性附录）油气混输泵出厂检验记录１３………

附录Ｄ（资料性附录）油气混输泵型式检验记录１４………

附录Ｅ（资料性附录）油气混输泵性能曲线１５……………

附录Ｆ（资料性附录）油气混输泵系统１６…………………

Ⅰ

犌犅／犜２６５０７—２０１９

前言

本标准按照ＧＢ／Ｔ１．１—２００９给出的规则起草。

本标准代替ＧＢ／Ｔ２６５０７—２０１１《石油天然气工业钻井和采油设备地面油气混输泵》。本标准

与ＧＢ／Ｔ２６５０７—２０１１相比，主要技术变化如下：

———标准名称修改为《石油天然气钻采设备地面油气混输泵》；

———增加了型号表示方法（见第３章）；

———修改了基本参数中额定排出压力范围（见４．５，２０１１年版的３．２）；

———修改了泵正常运转环境条件下介质运动黏度和含气率的范围（见４．６，２０１１年版的３．６）；

———修改了噪声值的规定（见４．９，２０１１年版的３．９）；

———修改了泵容积效率的规定（见４．１０，２０１１年版的３．１０）；

———修改了泵效率的规定（见４．１１，２０１１年版的３．１１）；

———增加了泵输送含硫化氢等腐蚀性气体介质时，泵材料选用的规定（见４．２２）；

———增加了泵的流量、轴功率允差的规定（见４．２３）；

———增加了型式试验时油介质的粘度的规定（见５．１．１．２）；

———增加了试验数值中气体流量和液体流量的记录（见附录Ｄ）；

———增加了油气混输泵系统图（见附录Ｆ）。

本标准由全国石油钻采设备和工具标准化技术委员会（ＳＡＣ／ＴＣ９６）提出并归口。

本标准起草单位：中国石油集团渤海石油装备制造有限公司、黄山工业泵制造有限公司、胜利油田

高原石油装备有限责任公司、航宇救生装备有限公司、中国石油大港油田分公司。

本标准主要起草人：许明、汪洋、马毅、赵国起、邢菲、夏林、程飞、明绍云、朱新忠、王跃跃。

本标准所代替标准的历次版本发布情况为：

———ＧＢ／Ｔ２６５０７—２０１１。

Ⅲ

犌犅／犜２６５０７—２０１９

石油天然气钻采设备地面油气混输泵

１范围

本标准规定了油田地面用油气混输泵（双螺杆油气混输泵，以下简称“泵”）型号表示方法、技术要

求、试验方法、判定规则、成套、标志、包装和贮存。

本标准适用于泵的设计、检验和使用。

２规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

ＧＢ３８３６．１爆炸性环境第１部分：设备通用要求

ＧＢ／Ｔ１３３０６标牌

ＧＢ／Ｔ１３３８４机电产品包装通用技术条件

ＧＢ／Ｔ２０９７２．２石油天然气工业油气开采中用于硫化氢环境的材料第２部分：抗开裂碳钢、

低合金钢和铸铁

ＧＢ／Ｔ２９５２９泵的噪声测量与评价方法

ＧＢ／Ｔ２９５３１泵的振动测量与评价方法

ＪＢ／Ｔ８０９１螺杆泵试验方法

３型号表示方法

型号表示方法为：

２

螺杆数量

ＬＹＱＢ

螺杆油气混输泵

□

额定流量，立方米每小时（ｍ３／ｈ）

□

额定排出压力，兆帕（ＭＰａ）

示例：２ＬＹＱＢ２００１．６表示额定流量为２００ｍ３／ｈ，额定排出压力为１．６ＭＰａ的双螺杆油气混输泵。

４技术要求

４．１泵应符合本标准的要求，并按经过规定程序批准的产品图样及技术文件制造。

４．２泵在爆炸性气体环境中使用时，电动机和电气设备的防爆型式、

类别、级别和温度组别应符合

ＧＢ３８３６．１的规定。

４．３轴承及齿轮箱等处温度不应高于８０℃，

轴承温升不大于４５℃。

４．４泵运行时被输送液体和气体介质不准许泄漏。

４．５泵的基本参数应符合表１的规定。

１

犌犅／犜２６５０７—２０１９

表１基本参数

额定流量

ｍ３／ｈ

额定排出压力

ＭＰａ

２．５０．６１１．６２２．５４５

４０．６１１．６２２．５４５

６．３０．６１１．６２２．５４５

１００．６１１．６２２．５４５

１６０．６１１．６２２．５４５

２５０．６１１．６２２．５４５

４００．６１１．６２２．５４５

６３０．６１１．６２２．５４５

１０００．６１１．６２２．５４—

１６００．６１１．６２２．５４—

２５００．６１１．６２２．５——

３１５０．６１１．６２———

４０００．６１１．６２———

５０００．６１１．６２———

６３００．６１１．６２———

８０００．６１１．６————

１００００．６１１．６————

４．６泵应在下述环境条件下正常运转：

ａ）环境温度为－２０℃～５０℃，空气相对湿度不大于８５％，介质温度不高于８５℃；

ｂ）介质的含砂量不大于５００ｇ／ｍ３，最大尺寸不大于０．４ｍｍ；

ｃ）介质运动黏度为１×１０－６ｍ２／ｓ～１×１０－１ｍ２／ｓ；

ｄ）含气率不大于８５％（大于８５％时，正常运转时间不低于２０ｍｉｎ，用户特殊要求可另行协商）。

４．７泵入口处应安装过滤装置，

过滤面积为泵吸入口面积的１０倍～２０倍，滤网网孔的总流通面积不小

于泵进口管路截面积的１．５倍。

４．８在额定工况下，泵的最大振动烈度应符合表２的规定。

表２振动烈度

转速

ｒ／ｍｉｎ

中心高度

ｍｍ

≤２２５

＞２２５～５５０≥５５０

振动烈度级

＞６００～１０００

≥１０００～１５００

７．１

７．１

１１．２

１．２

２

犌犅／犜２６５０７—２０１９

４．９在额定工况下，噪声值应符合表３的规定。

表３噪声值

泵输入功率

ｋＷ

噪声

ｄＢ（Ａ）

≤３７

≤８５

＞３７

不超过所配原动机噪声值＋３

４．１０泵的容积效率在纯液状态下应符合表４的规定。

表４泵容积效率

压差／ＭＰａ容积效率／％

≤１．６

≥８０

＞１．６～２．５

≥７０

＞２．５～４．０

≥６０

＞４．０～５．０

≥５０

４．１１泵效率应符合表５的规定。

表５泵效率

压差／ＭＰａ

含气率／％

０２０±５４０±５６０±５８５±５１００

泵效率／％

≤１．６≥６５

≥６０≥５５

≥５０≥３０

≥１０

＞１．６～２．５≥６０≥５５

≥５０≥３５

≥２０—

＞２．５～４．０≥５０≥４０

≥３０≥２０

≥１０—

＞４．０～５．０≥４０≥３０

≥２０≥１５

≥７—

４．１２铸件表面应平整光滑，不应有裂纹、缩孔、

疏松及其他影响质量的缺陷。可在不降低强度的情况

进行修补，但不得用敲击的方法消除缺陷，有蜂窝状气孔缺陷的铸件不得焊补。焊接件焊缝应为光洁金

属面，尺寸应一致，焊接前无锈迹、油垢等；焊缝不应有孔穴、夹渣等缺陷；焊缝应焊透。铸件、焊接件应

消除内应力。

４．１３泵零部件的加工表面不应有裂纹、

压痕及影响产品质量的夹杂物。

４．１４泵零部件应在原材料、制造精度检验合格后进行装配。外协、

外购件应有质量合格证。

４．１５泵装配前，所有零部件均应除锈，

并清洗干净。

４．１６泵承受压力的零部件，装配前应进行不少于３０ｍｉｎ、

１．５倍额定排出压力的水压试验，被试零件不

应有渗漏、冒汗现象。

４．１７泵装配后，用手盘动主动轴，应无卡阻现象。

４．１８相互啮合的转子部件以及转子与壳体之间的间隙应均匀。

４．１９泵宜配带溢流阀，阀座与阀芯应进行密封性试验。溢流阀在关闭状态下，

不应有泄漏。溢流阀的

开启压力为泵额定排出压力的１．１倍～１．３倍。

３

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４．２０泵应选用弹性联轴器，并装有防护罩。

４．２１涂漆表面不应有粗糙不平、漏涂、

刷痕、裂纹、堆积、流坠、夹杂气泡等缺陷。

４．２２泵输送含硫化氢等腐蚀性气体介质时，

泵材料的选用应符合ＧＢ／Ｔ２０９７２．２的规定。

４．２３泵的流量、轴功率允差符合ＪＢ／Ｔ８０９１的规定。

５试验方法

５．１试验条件

５．１．１试验介质

５．１．１．１出厂检验试验时，可采用温清水或机油。

５．１．１．２型式检验试验时，液体介质采用黏度３×１０

－５ｍ２／

ｓ～１．５×１０－３ｍ２／ｓ的油品，气体介质采用

空气。

５．１．２试验系统

５．１．２．１出厂检验试验系统如图１所示。

说明：

１———气体压缩机；

２———气体流量计；

３、９、１１———阀门；

４———过滤器；

５———混输泵；

６———出囗压力表；

７———温度传感器；

８———进口压力表；

１０———液体流量计；

１２———储水罐。

图１出厂检验试验系统

５．１．２．２型式检验试验系统如图２所示。

４

犌犅／犜２６５０７—２０１９

说明：

１———气体压缩机；

２———气体流量计；

３、９、１０、１４———阀门；

４———过滤器；

５———混输泵；

６———出口压力表．

７———温度传感器；

８———进口压力表；

１１———气体流量计；

１２———液体流量计；

１３———分离器；

１５、１６———管线。

图２型式检验试验系统

５．１．３试验用仪器、仪表

试验用仪器、仪表精度要求应符合表６的规定。

表６试验用仪器、仪表精度要求

测试项目

计量仪器、仪表的允许系统误差范围

型式试验出厂试验

液气液气

流量±０．５％±１．０％±０．５％±１．５％

压力±０．５％±１．０％±０．５％±１．０％

转速±０．５％±１．０％

输入功率±０．２％±０．５％

温度±０．５％±１．０％

注：输入功率的测定也可用测量与泵相连接的已知效率的电机的输入功率来确定。

５．１．４试验装置

试验装置应采取有效措施，保证通过流量测量截面的流体具有如下特性：

ａ）轴对称的速度分布；

５

犌犅／犜２６５０７—２０１９

ｂ）等静压分布；

ｃ）没有由装置引起的旋涡；

ｄ）泵进口平、直管长度不小于１２犇，出口平、直管长度不小于５犇（犇为泵进、出口公称直径）；

ｅ）泵进、出口平、直管段应与泵进、出口径同心、同径。

５．１．５试验转速

５．１．５．１试验转速宜在额定转速±５％范围内。

５．１．５．２当实测转速与额定转速不同时，参见Ａ．１，

分别将实测转速下的试验数值换算为额定转速下的

性能参数。

５．２试验项目

试验项目见表７。

表７试验项目和检验类型

试验项目

检验类型

出厂检验型式检验

运转试验△△

性能试验Ⅰ组△△

性能试验Ⅱ组—△

溢流阀试验△△

噪声试验—△

振动试验—△

连续运转试验—△

注：“△”表示应进行试验；“—”表示可不进行试验。

５．３试验内容

５．３．１运转试验

５．３．１．１启泵前，向泵内注入试验介质，并把试验系统进、

出口压力调节阀门全部打开，溢流阀调至关闭

状态，使泵空载运转２ｈ。

５．３．１．２在额定转速下，将排出压力逐级升到额定排出压力（

每级不大于０．５ＭＰａ，且不少于五个均匀

分布的测试点）。在各压力点上运行时间不少于１５ｍｉｎ，在额定排出压力下，泵的运转时间不少于２ｈ，

检查下列内容：

ａ）不应有异常声响、振动；

ｂ）用油温测量仪或温度传感器测量轴承及齿轮箱温度，应符合４．３的规定；

ｃ）目视轴封密封处，不应有泄漏现象。

５．３．２性能试验

５．３．２．１性能试验应在运转试验合格后进行。

５．３．２．２性能试验按试验类型的不同分为两组：

６

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ａ）性能试验Ⅰ组：当试验介质为清水或３×１０－５ｍ２／ｓ～１．５×１０－３ｍ２／ｓ的油时，在额定转速、零

压力点和额定压力点的工况下，测量泵的流量犙、容积效率ηｖ；

ｂ）性能试验Ⅱ组：泵在额定转速下，排出压力从零至额定排出压力范围内（不少于六个较均匀分

布的点），测量泵在含气率０～１００％范围内（不少于五个较均匀分布的点）的流量犙、输入功率

犖、效率η与排出压力狆ｄ的关系。

５．３．２．３性能试验完毕后，参照附录Ａ计算整理试验数据。

５．３．３溢流阀试验

５．３．３．１装配前，溢流阀阀座与阀芯应进行密封性试验：

在阀座与阀芯内盛注煤油，３ｍｉｎ内不应泄漏。

５．３．３．２当泵的排出压力为额定排出压力的１．１倍～１．３倍（

不高出额定压力０．５ＭＰａ）的范围内时，溢

流阀应能自动开启。

５．３．４噪声试验

泵的噪声试验按ＧＢ／Ｔ２９５２９的规定进行。

５．３．５振动试验

泵的振动试验按ＧＢ／Ｔ２９５３１的规定进行。

５．３．６连续运转试验

在满负荷工况下，连续运转不低于１００ｈ，前２４ｈ每隔１ｈ记录一次进口压力、出口压力、流量、输入

功率、轴承及油温度等，以后每隔２ｈ记录一次。连续运转试验参照附录Ｂ填写试验记录。

５．４出厂检验

每台泵均应进行出厂检验，检验项目见表７，出厂检验记录参见附录Ｃ。

５．５型式检验

５．５．１如出现下列情形之一，应用不少于两台的泵进行型式检验：

ａ）新产品首制样机。

ｂ）系列新产品只对该系列的基本样机进行型式检验。检验合格后，比该样机功率小、排出压力

低的新产品样机可不作型式检验。

ｃ）当结构、材料、工艺有较大改变，可能会影响产品质量时。

ｄ）产品停止生产超过一年，重新恢复生产时。

ｅ）技术监督部门提出型式检验时。

５．５．２检验项目见表７，试验完成后，整理试验数据，

并填写试验记录表和绘制性能曲线，其格式参见附

录Ｄ、附录Ｅ。

６判定规则

６．１出厂检验时，若产品有一项不合格时，

则判定该产品为不合格品。

６．２型式检验中，若任一产品出现一项不合格时，

则判型式检验未通过。

７

犌犅／犜２６５０７—２０１９

７成套、标志、包装和贮存

７．１成套

７．１．１整机成套范围

泵的整机成套供应范围有下列形式：

———泵单机；

———泵机组（泵、电动机、联合底座、联轴器、联轴器护罩等）；

———泵系统［泵机组、过滤器、各进出口管路、进出口阀门、密封保护系统（如需要）、电控系统等］。

７．１．２泵系统的供货规定

７．１．２．１泵系统供货时，用户只需负责输油管路与泵系统进出口法兰的连接，

即法兰对法兰安装。

７．１．２．２泵系统应整体供货，联合底座上的所有零件盒设备应全部安装到位，

整体运输。大型系统可根

据要求，散件运输，现场安装。泵系统结构参见附录Ｆ。

７．２标志

７．２．１每台泵应在明显部位固定铭牌，标牌应符合ＧＢ

／Ｔ１３３０６规定，内容应包括：

ａ）产品型号及名称。

ｂ）泵的额定流量，单位为立方米每小时（ｍ３／ｈ）；额定吸入压力，单位为兆帕（ＭＰａ）；额定排出压

力，单位为兆帕（ＭＰａ）；转速，单位为转每分（ｒ／ｍｉｎ）；原动机功率，单位为千瓦（ｋＷ）；质量，单

位为千克（

ｋｇ

）等。

ｃ）出厂编号及生产日期。

ｄ）制造厂名称。

７．２．２泵的吸入端法兰颈处应有明显的介质流动方向指示箭头；

在泵与电机联接的明显位置应固定转

向牌或铸出转向箭头，并涂红漆。

７．３包装

７．３．１外露加工表面涂硬化防锈油进行油封。

７．３．２泵的进出口应设置封口板。

７．３．３产品包装应符合ＧＢ／Ｔ１３３８４的规定。

７．３．４产品出厂时应随机附带下列文件：

ａ）装箱单；

ｂ）产品合格证书；

ｃ）产品使用说明书；

ｄ）易损件明细表。

上述随机文件应装入不透水的文件袋内。

７．４贮存

７．４．１包装前，应放空泵内积液，并加入润滑油，

油面高度应高于主轴中心。

７．４．２产品应置于干燥、通风的库房内。泵的油封期为六个月，

过期应重新进行油封。

８

犌犅／犜２６５０７—２０１９

附录犃

（资料性附录）

性能参数的计算

犃．１流量的计算

犃．１．１零压力点额定转速流量１）分别按式（Ａ．１）、

式（Ａ．２）、式（Ａ．３）进行计算。

１）试验时，当进出口压力调节阀全敞开时，进出口压力表示值近似为零的额定转速下的流量，定义为零压力点额

定转速流量。进出口压力调节阀全敞开时，出现进口压力示值不大于０．０３ＭＰａ或出口压力示值不大于

０．０５ＭＰａ时，均视为进出口压力示值为零。

对水介质：

犙０狀＝犙０狀

狀０

……（Ａ．１）

对水、气混合介质：

犙０狀＝（犙Ｌ＋犙Ｇ）狀

狀０

……（Ａ．２）

对混合介质：

犙０狀＝（犙０ｈＬ＋犙Ｇ）狀

狀０

……（Ａ．３）

式中：

犙０狀———零压力点额定转速下的体积流量，单位为立方米每小时（ｍ３／ｈ）；

犙０———零压力点实测体积流量，单位为立方米每小时（ｍ３／ｈ）；

犙Ｌ———液体体积流量，单位为立方米每小时（ｍ３／ｈ）；

犙Ｇ———吸入压力下气体体积流量，单位为立方米每小时（ｍ３／ｈ）；

犙０ｈＬ———零压力混合液体实测体积流量，单位为立方米每小时（ｍ３／ｈ）；

狀———额定转速，单位为转每分（ｒ／ｍｉｎ）；

狀０———零压力实测转速，单位为转每分（ｒ／ｍｉｎ）。

犃．１．２当试验转速与额定转速不同、黏度不同时，

流量分别按式（Ａ．４）、式（Ａ．５）、式（Ａ．６）进行计算。

对水介质：

犙犻狀＝犙犻狀

狀犻

……（Ａ．４）

对水、气两相介质：

犙犻狀＝（犙Ｌ＋犙Ｇ）狀

狀犻

……（Ａ．５）

对混合介质：

犙ｈＬ＝［犙０ｈＬ－（犙０ｈＬ－犙ｈＬ犻）］γ

犻

γ

（）

犽

＋犙Ｇ狀

狀犻

……（Ａ．６）

式中：

犙犻狀———压力点额定转速下的体积流量，单位为立方米每小时（ｍ３／ｈ）；

犙犻———压力点实测体积流量，单位为立方米每小时（ｍ３／ｈ）；

犙ｈＬ———混合介质额定转速下的体积流量，单位为立方米每小时（ｍ３／ｈ）；

犙ｈＬ犻———混合液体压力点实测体积流量，单位为立方米每小时（ｍ３／ｈ）；

９

犌犅／犜２６５０７—２０１９

γ犻

———实测介质黏度（介质也可为混合液），单位为立方米每小时（ｍ３／ｈ）；

γ

———规定黏度，单位为平方毫米每秒（ｍｍ２／ｓ）；

犽———黏度系数（γ犻≤γ时，犽＝０．５；γ犻＞γ时，犽＝０．２５）；

狀犻———压力点实测转速，单位为转每分（ｒ／ｍｉｎ）。

犃．２压力的计算

压力的计算与换算分别按式（Ａ．７）、式（Ａ．８）、式（Ａ．９）、式（Ａ．１０）进行计算。

排出压力狆ｄ：

狆ｄ＝犌ｄ＋

ρ犵犣

ｄ×１０

－６

……（Ａ．７）

吸入压力狆ｓ：

狆ｓ＝犌ｓ＋

ρ犵犣

ｓ×１０

－６

……（Ａ．８）

压差狆：

狆＝狆ｄ－狆ｓ＝（犌ｄ－犌ｓ）＋

ρ犵

（犣ｄ－犣ｓ）×１０－６……（Ａ．９）

若

ρ犵

（犣ｄ－犣ｓ）１０－６＜狆犻／１００，则

ρ犵

（犣ｄ－犣ｓ）×１０－６可忽略不计，

狆＝犌ｄ－犌ｓ

……（Ａ．１０）

式中：

犌ｄ———出口压力表示值，单位为兆帕（ＭＰａ）；

ρ

———试验介质密度，单位为千克每立方米（

ｋｇ

／ｍ３）；

犵———重力加速度，单位为米每二次方秒（ｍ／ｓ

２）；

犣ｄ———出口压力表中心至基准面（包括主杆中心线在内的水平面）的垂直距离；当采用压力传感器

时，犣ｄ为测压点至泵基准面的垂直距离；若压力表中心或传感器测试点低于泵基准面时，

犣ｄ为负值，单位为米（ｍ）；

犌ｓ———进口压力表示值，若高于大气压时为正值，真空时为负值；单位为兆帕（ＭＰａ）；

犣ｓ———吸入真空表中心至基准面的垂直距离；当采用压力传感器时，犣ｓ为测压点至泵基准面的垂

直距离；若真空表中心或传感器测试点低于泵基准面时，犣ｄ为负值，单位为米（ｍ）。

犃．３输入功率的计算

犃．３．１实测输入功率分别按式（Ａ．１１）、式（Ａ．１２）

进行计算。

当采用扭转式测功计时，输入功率犖犻：

犖犻＝犕狀犻狀／９５５０……（Ａ．１１）

当采用试验电机电功率计时，输入功率犖犻：

犖犻＝犖ｍηｍｏｔ……（Ａ．１２）

犃．３．２零压力点额定转速下的输入功率犖０ｎ按式（Ａ．１３）

进行计算。

犖０狀＝犖０狀

狀０

……（Ａ．１３）

犃．３．３当试验转速、介质黏度与额定转速、

黏度不同时，输入功率按式（Ａ．１４）、（Ａ．１５）进行计算。

对液体介质：

犖犻狀＝犖犻狀

狀犻

……（Ａ．１４）

对混合介质：

犖ｈ狀＝（犖ｈ犻－犖ｈ０）＋犖ｈ０

γ

γ犻

（）

０．３

［］

狀

狀犻

……（Ａ．１５）

０１

犌犅／犜２６５０７—２０１９

式（Ａ．１１）～式（Ａ．１５）中：

犖０狀———零压力点额定转速下的输入功率，单位为千瓦（ｋＷ）；

犖０———零压力点实测输入功率，单位为千瓦（ｋＷ）；

犖犻狀———压力点额定转速下的输入功率，单位为千瓦（ｋＷ）；

犖犻———压力点实测输入功率，单位为千瓦（ｋＷ）；

犖ｈ狀———混合介质压力点额定转速下的输入功率，单位为千瓦（ｋＷ）；

犖ｈ犻———混合介质压力点实测输入功率，单位为千瓦（ｋＷ）；

犖ｈ０———零压力点混合介质下的实测输入功率，单位为千瓦（ｋＷ）；

犖ｍ———试验电机输入功率，单位为千瓦（ｋＷ）；

ηｍｏｔ———电机效率，％；

犕狀犻———实测转矩，单位为牛米（Ｎ·ｍ）。

犃．４泵输出功率

当试验介质不同时，输出功率分别按式（Ａ．１６）、式（Ａ．１７）、式（Ａ．１８）进行计算。

对液体介质，泵输出功率犖Ｌ：

犖Ｌ＝

１

３．６

犘犻犙犻狀……（Ａ．１６）

对气体介质，泵输出功率犖Ｇ：

犖Ｇ＝

１

３．６

犘ｓ犙ｇ×犐狀狆ｄ

狆ｓ

……（Ａ．１７）

对混合介质，泵输出功率犖ｈ：

犖ｈ＝犖Ｌ＋犖Ｇ……（Ａ．１８）

式（Ａ．１７）中

犙ｇ———吸入压力下气体体积流量，单位为立方米每小时（ｍ３／ｈ）。

犃．５效率

效率分别按式（Ａ．１９）、式（Ａ．２０）、式（Ａ．２１）进行计算。

容积效率ηｖ：

ηｖ＝犙

犻狀

犙０狀×１００％

……（Ａ．１９）

泵效率η：

对液体介质：

η＝犖Ｌ

犖犻狀×１００％

……（Ａ．２０）

对混合介质：

η＝犖ｈ

犖ｈ狀×１００％

……（Ａ．２１）

犃．６含气率δ

含气率按式（Ａ．２２）进行计算：

δ＝犙Ｇ／（犙Ｇ＋犙Ｌ）×１００％

……（Ａ．２２）

１１

犌犅／犜２６５０７—２０１９

附录犅

（资料性附录）

油气混输泵连续运转试验记录

油气混输泵连续运转记录见表Ｂ．１。

表犅．１油气混输泵连续运转记录表

泵型号：泵编号：

送检单位：试验电机编号：

规定参数值

流量犙：ｍ３／ｈ转速狀：ｒ／ｍｉｎ电机功率犖：ｋＷ

额定排出压力狆ｄｒ：ＭＰａ吸入压力狆ｓ：ＭＰａ输入功率狆：ｋＷ

黏度γ：ｍｍ２／ｓ容积效率ηｖ：％含气率δ：％

项目

时间

测量值

实测