慢走丝加工编程经验

1、.慢走丝加工编程经验 1. 如何做到进刀处无线痕? A 外形用弧进弧出 B 内孔：(1)可以从尖角处进刀，原本封闭的孔可以改成开放式的；(2)还有就是每刀进刀线设在不同的位置(尽量不要设过切) 2. 如何做让角(清角),有哪些方法? 清角有两种方法：图形清角 补偿量清角。图形清角就是事先在图形上做处理，画出清角；补偿清角就是在凹的尖角处倒一个很小的角，大概在0。09左右（0。25线），这样线割时，由于R角太小，就会造成过切，也就可以达到清角的目的. 3. 怎样防止变形? A 防止变形首先材料要没有内应力，特别是淬火的材料内应力较大，所以须进行回火，去应力 B 线割加工工艺上防止。（1）选择合适

2、的起割位置和支撑位置。如果选在不当的地方，开粗完后，材料的支撑部分会变得脆弱，结果变形；如果选在支撑部分在开粗完后较为结实的地方，就对了。（2）多做几处支撑。特别是在割冲头，镶件等外形时，如果遇到大的或者长的工件，应该做几处支撑，而不是一处，这样可以有效地防止变形。（3）割外形时，如果拉线进刀变变形，打穿丝孔线割会有很大的改善。 4. 高厚度材料怎样做到加工出来的孔或外形上中下尺寸一致? 高的工件要保证上中下尺寸一样 A提高走丝速度，线张力稍加大一点 B修刀时在修第一刀（成型刀）时，多修几次，也就是重复修第一刀（因为这一刀主要是修成型的，后面的是修光洁度的）C如果是中凸或中凹的，大部分机床可以

3、在电参数里调节（一般是调节伺服电压SV）D如果割出来呈锥形(一头大一头小或相反)，可以用锥补进行补正，也就是在程序里加割锥度(一般0.002)。 5. 无屑加工怎么做,有哪些方法? 无屑加工有两种方式。A有的线割软件有此功能，它直接在孔内绕线圈。B在编程时，多割几刀，用补正去控制，这种方式较为灵活，因为如果发现切割速度太慢或者不理想时，可以随时更改补正量来进行改正。 6. 无线头加工有哪些方法?小冲头该怎么办? A割外形时，修刀完毕后，四周塞住铜片，再滴好胶水，注意千万不能滴得太多，如果太多会造成短路，最后把支撑部分进行切修，此方法对于过小或大一点的工件，一般不建议使用，过小的滴胶水会短路，过

4、大的工件，会因为自身重量，在切断后会有掉落现象。B也就是二次装夹，对于较大的，或者批量的，重新装夹切修支撑部分。对于批量小工件可以割治具孔这样会有效地提升效率。 7. 割精密端子模时,为了保证精度和位置度,应该怎么做? 割精密模具时，特别是模板，须先进行整体开粗，也就是先把所有的孔割完不修。再进行平面精磨，因为开粗时，模板表面会有轻微变形，最后全部再精修。 8. 公母模共用,脱料板共用,如何算角度,编程时应注意些什么? 公母模共用：（一刀割补偿量X2-单边间隙）/（板厚-公模刀口-母模刀口）的反正弦，要注意的是一般情况下是割倒锥的。 内外脱共用：有两种形式A 台阶梯式(多数采用这种) B 角度

5、控制，这个和公母模共用差不多，只是没有直身。 线切割资料 行业标准为什么用切八方来判定机床精度？ 用切八方判定机床的精度，是一个很好的办法。它可以很全面地反映出机床座标位移精度，导轮运转的平稳性，X、Y的系统回差和进给与实际位移的保真度。机床存在的与精度相关的任何毛病在切八方时都被体现出来，是无法人为地掩饰的。 切得的八方应按如下几个方面来分析： 1、与X轴平行的两个直面，尺寸偏小且进给速度慢，说明导轮轴向偏摆抖晃比较大，切缝变大。 2、与Y轴平行的两个直面，尺寸偏小且进给速度慢，说明导轮径向偏摆抖晃幅度大，切逢度变大。 3、450两个平行斜面，尺寸偏小，说明Y轴系统回差大，差值约为两倍的回差

6、。 4、1350两个平行斜面，尺寸偏小，说明X轴系统回差大，差值约为两倍的回差。 5、450和1350斜面上出现以丝杠螺距为周期的搓板纹，X或Y轴出现进给位移的失真度，说明X或Y轴丝杠推动托板的工作端面出现跳动或失真。这种纹理和周期的关系只能在450和1350斜面上发现。 6、450和1350斜面上以电机齿轮为周期的搓板纹，说明电机齿轮的不等分或偏心，这种毛病切直线看不见，切圆也辩不清它的周期关系。 7、与X轴平行的两直面搓板纹重，说明丝上下运行时在Y轴方向不走一条轨迹。（上下导轮“V”形槽的延长线不是一条线，所以丝换向为周期的搓板纹。） 8、与Y轴平行的两直面搓板纹重，说明的上下行时在X方向不走一条道，上下行时张力有较大的差异。（以丝换向为周期的搓板纹。） 9、450斜面与1350斜面所夹的角大于或小于900，说明X、Y导轨的垂直度差，它造成四个直面间不垂直但对面能平行，其差值约为该行程内垂直度误差的两倍。 10、切割面上下两头的不一致，说明上下导轮中有一个其“V”形槽对钼丝的定位作用明显变差。 如上所述，切其它任何形状，都很难把这些都清淅地暴露出来。故切八方确实是检验机床全面精度的好办法。但用八方来判定机床精度，一定要注意如下几点：