模压制品缺陷及解决办法

1、。片状模塑料制品的缺陷及解决方法缺点解释发生原因解决办法模具型腔未满模具边缘填充不足1.喂养不足；2.成型温度过低；3.印刷机的关闭时间太长，纸张已预固化；4.成型压力过低；5.喂食区域太小1.增加饲养面积；2.降低成型温度；3.缩短关闭时间；4.增加压力；5.增加进食面积模具边缘的一些部分没有填满1.喂养不足；2.合模前的材料损失；3.上下模配合间隙过大或配合长度过短1.增加饲养面积；2.更仔细的喂养；3.减小配合间隙。增加匹配长度，如果缺陷很小，可以提高成型温度或添加过多的片材。虽然整个边缘都满了，但有些部分还没满1.喂养不足；2.空气没有排出；3.盲孔处的空气无法排出1.增加饲养面积；2

2、.改进饲养方法；3.采用三个半模具结构或者空气从顶杆排出；4.如果缺陷很小，压力可以增加焦化产品在未完全填充的位置出现深棕色或黑色截留的空气和苯乙烯蒸汽被压缩以提高温度1.改进进料方式，使空气随物料一起流出。2.如果盲孔中出现褐色斑点，可以使用三个半模具结构或使用顶针排出空气。内部裂纹1.仅适用于厚壁产品、凸台或肋条。2.单个层之间存在过度应力。1.减少喂入面积，以便更好地交织每层纤维。2.降低成型温度。多孔表面如果表面有大量这样的小孔，产品很难脱模1.进料面积太大，表面空气无法排出，因为流程太短。2.切割刃太大；在干纤维存在的情况下，树脂糊的初始粘度较高；3.玻璃纤维没有完全浸渍；4.零件上

3、有一个预胶化区域；5.将片状模塑料材料干燥；6.片状模塑料材料柔软；7.压力不足；8.片状模塑料中锌的含量太大。1.减少进料面积，在大块顶部增加小块；2.修理切削刃；降低树脂糊初始粘度；3.在浸渍区增加工作辊，更换玻璃纤维；4.降低模具温度并向树脂糊中添加抑制剂；5.用防渗透膜包裹片状模塑料材料，成型时不要准备太多材料；6.提高板材的固化度；7.增加成型压力；8.调整配方，减少用量。鼓室固化产品表面的半圆形凸起1.床单挡住了空气；2.温度太高；3.固化时间太短；4.有干纤维；5.模具中有毛刺；6.片状模塑料太软；7.零件固化不完全。1.通过预加载方法去除夹层空气，减少进料面积以利于空气排出；2

4、.降低模具温度；3.延长固化时间；4.降低树脂糊的粘度，在浸渍区安装更多的工作辊，加热浸渍辊并更换玻璃纤维；5.更仔细地清理模具中的毛刺；6.提高片状模塑料的固化度；7.增加固化周期或提高模具温度。厚产品表面有半圆形凸起1.在超厚产品中，内部应力导致单个层撕裂；2.沿着焊接线有薄弱区域；3.在一个非常长的过程中，某个方向的强度(纤维取向)会降低；4.脱模时损坏(1)形成切口；(2)顶杆面积太大大；(3)顶针数量不足；(4)粘模；(5)固化不完全1.减少进料面积，使每层纤维交织更好，降低固化温度或延长固化时间；2.改变投料方式，增加投料面积，缩短流程；3.通过增加进料面积来缩短流程；(1)移除切

5、口；(2)增加喷射面积；(3)增加顶针数量；(4)参见“粘模”；(5)增加固化时间或温度。粘性霉菌产品难以脱模，部分材料粘在模具上1.模具温度过低；2.固化时间太短；3.打开材料卷的外包装时间太长；4、使用新模具或长未使用的模具尚未打开；5.模具表面太粗糙1.提高模具温度固化后的产品很难脱模，有些部分材料粘在模具上，产品表面出现微孔和疤痕进料面积太大，空气无法排出，妨碍固化。减少进料面积，在大块的上面添加小块。模具磨损固化产品表面有黑点模具磨损模具电镀翘曲这个产品有点翘1.硬化和冷却过程中因收缩而产生的翘曲；2.一半的模具比另一半热得多。1.产品在夹具中冷却。加上LPA或LSA。2.降低模具温

6、差。产品严重翘曲由于过程非常长，玻璃纤维被定向和扭曲。增加进料面积，缩短流程。在公式中加入LPA或LSA。表面波纹与水流方向成直角。波纹出现在垂直的薄壁表面上，或者由于其他不利的流动条件(壁厚差大)可能出现不规则的表面波纹产品的复杂设计阻碍了材料的均匀流动。在大多数情况下，它不能被消除，但它可以通过以下方法得到改善：增加压力；改变模具设计；改变装载位置；使用LPA或LSA。收缩标志表面、肋骨或凸起背面的凹陷(亮点或暗点)成型过程中收缩不均匀。1.LPA或LSA；用于公式中；2.将上下模温差提高5-6；3.增加压力，缩短纤维短切丝长度，改变模具设计，改变进料位置，上下模之间采用窄配合间隙。模具剪

7、切边缘磨损施力方向的金属损伤导柱不准确或太弱。1.提供准确的模具指导；2.加强导柱；3.改善进给位置，以最小化侧向推力。深色表面表面没有足够的光泽1.压力太低；2.模具温度过低；3.模具表面不理想。1.增加压力；2.提高模具温度；3.模具镀铬。流线表面有局部波纹1.模具关闭不当或损坏；2.模具温度过低；3.纤维在非常长或不利的过程中取向；4.由于一个边缘的压降过大，模具会移动。1.根据模具设计中引入的方法进行改进；2.提高模具温度；3.增加进料面积，缩短流程；4.改进模具导轨。预制产品的常见缺陷及解决方法缺点解释可能的原因解决方案和建议气泡表面半圆形凸起(成型时分层)固化不完全，气泡扩展范围很

8、广。延长成型时间并增加引发剂消耗。湿气、溶剂和截留的空气会膨胀或蒸发。预成型件完全干燥，以避免树脂中出现气泡。裂缝树脂会轻微开裂，从表面延伸至内部，甚至贯穿整个零件。高不饱和度树脂固化速度快，放热温度高。刚性树脂中的固化收缩和热膨胀甚至会在玻璃纤维的均匀填充区域引起裂纹。1.降低引发剂浓度：稍微延长固化时间以降低放热温度。2.降低成型温度：减缓聚合反应，降低放热温度。3.添加惰性填料：降低单位体积中活性基团的含量，减缓热量释放。4.添加韧性树脂：降低活性，增加韧性。5.降低苯乙烯消耗：降低收缩和放热温度。在富含树脂(玻璃纤维不足)的区域，即使是中等活性的树脂也会由于树脂浓度引起的应力而开裂。固

9、化不足(见“气味”)。改善预制件的均匀性：调整筛模和通风室，改善预制件的纤维分布。如果不能保证预成型件的均匀性，可以从上柱(高活性树脂)借用溶液富含树脂的区域通常是由冲刷造成的，如预成型件冲刷一栏所示。气味苯乙烯气体不完全固化延长固化时间、增加引发剂用量或提高成型温度。导致抑制不完全固化。检查颜料的抑制效果，如果有的话，除去它，或加入引发剂，以及填料。苯(甲醛)气味：类似樱桃气味，注意与苯乙烯气味的区别。包括苯乙烯对苯(甲醛)生产的副作用。一般来说，活性低(不饱和)的树脂有强烈的苯(甲醛)气味。减少引发剂用量，使用高活性树脂，降低模具温度，并在120的鼓风烘箱中进行后处理以去除残留气味。小孔产

10、品表面的规则或不规则孔隙。截留空气收集改进上下模的配合部位：0.05-0.1毫米的配合间隙可以限制过多的树脂流出模具，增加模腔内的压力，使气泡压缩或溶解。树脂混合物中的空气成型前，让树脂混合物静置以消除气泡，而不降低树脂混合物的粘度，以便于去除气泡。暴露纤维图案产品表面的玻璃纤维线条太明显或突出。成型温度不当升高或降低温度以获得良好的表面。上模和下模之间的温差为3-10，以减少纤维图案的暴露，增加较热面的光泽。树脂特性有些树脂在很低的温度下会变形，纤维线条更明显。降低成型温度有助于克服这一问题。胚胎前粗糙度采用表面毡，减少产品纤维图案的暴露。树脂富集区树脂混合物很少或没有填充增强材料的区域。设

11、计不当改进设计：最有利于成型的简单设计是等壁厚和无锐角。如果需要改变厚度，这是渐进的，也可以设计成将玻璃纤维添加到预制件中。孔大量小气泡在树脂中凝固。见项目“针孔”见项目“针孔”树脂不良区该区域的增强纤维未浸渍或含有少量树脂。流动性差：印刷机关闭后，树脂只流向低阻力和低压力的区域。降低粘度：纤维越多，就越容易流向高压区(见“煮练”、“高粘度”)。早期凝胶化：有时高活性或过度催化的树脂在浸泡整个预成型坯之前会凝胶化。减少引发剂用量，降低模具温度或加入阻聚剂，以减缓反应速度，使纤维有足够的时间浸泡。过量玻璃纤维：过量纤维区压力高，渗透慢；此外，纤维容易暴露纤维图案。采用更加统一的预胚胎。上下模配合

12、不佳：合理的模具配合可以获得较高的型腔压力，有利于树脂填充型腔的各个部分。改进上下模的匹配，检查预成型件上树脂的分布，使用过量的树脂。翘曲产品变形不平衡：由于树脂的热膨胀系数大约是玻璃纤维的10倍，如果玻璃纤维和树脂的分布不均匀，就会向富含树脂的一侧翘曲。玻璃纤维应均匀分布。使用冷却夹具限制变形。减少苯乙烯，采用惰性填料减少收缩。采用较低的成型温度。固化不均匀：如果产品两面的固化速度不同，产品会向第一个固化面翘曲。调整两个模具的表面温度。消除模具表面的热点。设计：弯曲产品倾向于收缩到小曲率。采用冷却夹具和树脂，加热时变形小。使用尽可能大的曲率半径。边缘或金属加固的局部增厚。预成型件的冲刷在模制过程中，材料的不规则位移或撕