汽车工业潜在失效模式及后果分析课程.ppt

1、1、潜在故障模式和结果分析F M E A、品质管制增强培训课程、2、课程概述、产品风险和可靠性FMEA的基本概念设计FMEA开发流程FMEA开发FMEA实施阶段FMEA定义和要求说明如何应用FMEA提高产品可靠性如何有效实施FMEA FMEA学生练习FMEA和控制计划附录A附录B附录F附录I术语QS9000是汽车产业的品质管制系统，旨在持续改进，预防缺点，减少质量差异，减少生产过程的浪费和浪费。 面对市场开放和日本的竞争压力，美国福特、克莱斯勒、通用汽车等三大汽车工厂共同主导QS9000质量系统的开发，并开始研究将美国质量协会(ASCQ)和车辆工程师会(SAE)相结合，可靠性失效预防概念工程技

2、术引入汽车产业的方法。将现有可靠性工程分析工具(如FMEA、FTA等)改进为前端工程任务，以改进产品开发期间对工程决策的支持，并开发新的前端工程分析工具。4，1，产品风险和可靠性，汽车产业品质管制系统的各种操作程序和参考手册将成为美国汽车产业的共同操作指南，将被TS16949取代，成为全球汽车产业的共同规范。工程师一般缺乏整体系统开发观念，前端工程分析工作不一致，分析工作不必要、无效，在研发初期会发生很多需要做好的预防工作，但要等到投入原型生产后才能提出修改建议。这样不仅浪费时间，还浪费资源和钱。整合计划和增量企业研发环境改善，5，1，产品风险和可靠性，QS9000质量系统要求，ISO9000

3、:1994质量系统，客户要求QS9000 IASGPAP/客户特殊要求，质量文档流程文档操作文档何时分析？分析结果的用途是什么？如何进行？这些问题主要是因为在引入FMEA技术时，关注如何填写FMEA表单，忽略了许多相关概念和合作。FMEA技术主要帮助工程师在工程设计初期发现潜在缺陷及其影响程度，并使用表单执行工程分析，以避免失效或减少发生时的影响。20世纪70年代，美国汽车产业在国际间强烈的竞争压力下，必须引进国防和航天工业的可靠性工程技术，努力提高产品的质量和可靠性。FMEA是当时使用的工具之一。119，6，根据FMEA的定义和溜溜球，80年代以后，很多汽车公司开始发展内部FMEA手册，此时

4、开发的分析方法与美军标准越来越不同。最大的区别在于引入半定量评估方法，以评估失效模型的关键。有很多研究要求零件供应商将FMEA分为“设计FMEA和流程FMEA”，并要求零件设计和流程FMEA强制性项目FMEA和CA的各种定性分析进行定量评估。主要集中在失效模式发生概率、失效效果严重性、失效检测度评价、与整体的核心评价上。1.发生概率(频率)失败模式的发生概率分析或评估每个失败模式在产品生命周期中发生的概率。通常，通过两种茄子方法进行分析：120、6、FMEA的定义和要点说明，1) Mil-STD2) SAE J-1739是通用制造产业和汽车业常用的评估方法，主要用于评估发生概率，主要用于评估相

5、对发生质量的概率，并利用累积失败概率或过程能力辅助评估。比牙齿方法更灵活，应用更广。(3)此外，Joseph T. Pizzo Joseph。Henry Ohlef Henry。OLF等提出了条件概率与马尔可夫链马尔科夫链相结合的概率设计分析，分析了从部件到系统的故障发生概率。这些设想都在于更准确地评估故障发生的概率，121，6，FMEA的定义和要点说明，2。严重性评估根据每个失败模式可能结果的影响程度来评估严重性级别。评估方法有两种：(1) MIL-STD-1629A和IEC，分别说明如下：(2) SAE J-1739通用制造产业和汽车行业常用的评估方法主要从安全、功能、客户满意度、环境保护

6、等各个方面进行分析，以评估相对严重性。(3)基于评价方法，o . p . gand hi o . p . gand di建议使用图论进行系统分析，以评估失败的严重性，修改简单的评论，系统内各个层次的硬件产品的失败评价可能具有合理的关系。(注：Graph Theory、Graph Theory、Graph Theory、Graph Theory、Graph Theory、Graph Theory) 3。难度评估(检测度)难度评估的重点是评估中使用的控制措施对失效模式检测的难度，也有被评估为检测时间的人，主要是添加过滤系数(SCREENING FACTOR，)(1-)很难检查，但是目前MIL-ST

7、D-1629A尚未被采用4.主要分析的发展(风险优先级)主要分析的目的是利用失效模式和效果分析结果以及所有信息，根据严重性分类和发生概率的综合影响，按顺序排列每个可能发生的失效现象，以确定该对象的重要性。常见的主要分析有两种。一种是基于MIL STD -1629A的分析，使用关键矩阵进行分析。另一个是核心金志洙：123，6，FMEA的定义和主要说明，(1)主要矩阵分析零组件的低效率(P)，失效模式比率()，按标识代码在关键矩阵中显示失败模式和效果分析以及关键分析中获得的每个失败模式的严重程度和失败概率。每个故障模式可以从重要性矩阵的相对位置确定可靠性主要故障模式。因此，将稳定性关键点确定为控制

8、的重点目标。评估产品的重要性时，该值是目标键值(Cr)，在产品的每个失效模式下，可以采取相同的严重性级别，然后将Cm值相加。假设您分析的产品有N个严重度层次相同的无效样式，则对应的目标索引键值计算如下：124，6，FMEA的语义和失败模式密钥Cm Cm=t:失败效果概率：失败模式比率t:工作时间产品密钥值Cr Cr=(Cm)i徐璐对于这些分别评估不同严重性级别效果的方法，Ajay S. Agarwala agis。agvala在一个故障模式与多个茄子不同的情况下，125，6，说明FMEA的定义和要点，(2)主要金志洙分析主要指数也称为风险优先级，根据上述故障模式，还包括频率(O)、效果严重度(

9、S)和检测度(通常，密钥指数越高，故障模式越多)例如，一家公司需要消除超过150分的缺陷或问题，100-50分是需要加强限制的项目。风险优先级计算公式：RPN=S*O*D S严重性O频率D检测，应用126、7、FMEA提高产品可靠性和系统可靠性的方法，(1)字典评估、组件子系统和系统可靠性的指针是否符合客户要求，设计时考虑完整的维修计划，(2)可能第一个使用组件和交换机在故障打开状态下故障对系统可靠性的影响最大，因此系统设计者必须考虑删除这些部件。(3)使用经可靠性测试批准的标准部件：以电阻器为例，被认可的产品价格昂贵，但牙齿部件影响系统可靠性的话，可以考虑采用低成本低质量产品。(4)考虑递减

10、等级概念。选定的零件零件必须能够承受规定的应力水平。如果系统需要200伏电压，请使用能够承受300伏电压的部件，以便能够远远操作强度能承受的应力。127，7，应用FMEA提高产品可靠性，(5)控制使用环境：如上所述，一般产品使用的环境条件(例如温度、湿度、高度、冲击等)有限制。因此，还必须控制使用环境。(6)添加备件的考虑(7)在可靠性和成本或重量限制等设计参数之间选择。(8)预防维修(Preventive Maintenance)和纠正维修(Corrective Maintenance)这两种茄子方法提高了系统的可维修性(Maintainability)，并设定了不可靠部件更换维修时间的保守

11、估计，牙齿期限内是行政工作，128，8，有效实施FMEA的方法，1，建立FMEA工作小组1)最佳设计评审方法2)工作范围包括设计、制造、检查、物流等，要依靠各专家的军力、分工合作，不是单独完成的。提出客户需求或世界趋势，例如生产力、安全性、可靠性、维修，甚至环境保护。2.宣传FMEA工作的真谛，列出FMEA的目的、内容、实施方式和精神。3、从下到上设置系统级介面和功能。结构和功能水平要明确划分。每个级别的结构和功能都必须能够通过检查或测试来判断质量。129、8、FMEA、4、绘图功能和可靠性块图1)功能块图2)以产品组合、结构或功能方式说明系统为实现任务目标而工作的情况。(3)可靠性块图4)为

12、了估计或评估每个组件的质量对系统可靠性的影响，在生命周期内，指定了每个组件可靠性计算模式的串行和并行关系。5、创建FMEA西餐1)主要由设计人员创建。2)相关部门根据因普特的需求进行相关分析。3)受积极的思维和习惯领域的影响，设计师填补的实效性模式和实效性原因，复发的可能性小，预防效果不大。不考虑设计师自我审查，甚至自行批评自己设计的不足。工作不完善(完全不考虑)，正在遭受执行偏差(交叉日)的困扰。如果审阅意见未得到设计者的同意，则通过实验排除设计疑惑。、130、8，如何有效实施FMEA，6。故障检测和预防或治疗措施是本表的重点，对于各种故障模式，必须开发检查和测试方法，以达到字典预防、事后治

13、疗的目标。7.主要/风险优先级(RPN) 1)很多组件，尤其是化工产品(火药工作的物品)一次性作用物的效率低下，很难定量分析，因此经常用功能相似的产品实测数据进行估算或定性分析。2)根据故障严重度分类和发生概率的综合影响，按顺序排列每个可能出现的故障现象，以确定该组件的重要性。8.分析结果经过核心分析指导，可以开发关键组件，以便进行最适合研发时间表和预算分配的部署。131、8、如何有效实施FMEA、1、启动新产品或新工艺时，参考相似产品设计或流程的FMEA分析数据，以避免采用不良率高的设计或工艺路线，在适当的过程中添加检查点，选择相应的检查项目和规格等，在对新产品设计或工艺路线执行FMEA时选

14、择相似产品。2.FMEA最重要的价值在于帮助改进产品设计和流程。但是经过FMEA发现的失效模式一定很多。一时不能全部改善。在重要的失效模式下，要根据其关键，确定改进措施的优先级，集中资源，依次改进产品设计或工艺路线。3、通过分析结果失败模式，根据优先级进行改进，然后重复分析、改进，不断提高产品设计的可靠性，降低工艺不良率或提高次品的检测能力，提高设计和制造质量。4.将流程FMEA的分析结果传回给设计工程师，可让产品设计工程师将目前设计实际进入流程时可能发生的问题理解为改进产品设计的参考。132，8，如何有效实施FMEA，5，在发生实际失效时可以查看FMEA报告，找到相同的故障模式、原因或效果后

15、，可以立即应用分析的改进建议。如果FMEA报告没有类似的数据或与实际情况不符，则可以修改FMEA数据并徐璐合作，以减少无效处理时间并丰富FMEA数据。6.配合设计评审工作，用作正式生产前产品可靠性、工艺安全、环境污染影响等的评价参考。7.可以不断积累FMEA资料，整理好组织好的专业技术资料，用作工程师训练的参考教材，或者保存对公司重要的技术资料。8、与信息系统协作将FMEA数据构建到数据库中，可以根据对工艺检查、测试标准、检查程序、测试规范和其他品质管制措施设置的参考提供健康的故障信息。9、提交经营评审。133，8，FMEA，134，9，学生培训班FMEA，1。列出贵公司一个产品的工作流程图。应用方块图构建核心过程的失败模式。3.套用树状结构Pareto图，以记录主要工作对下列工作路径下一个失败效果的影响：4.记录主要工作的