拉动和推动库存管理.ppt

1、,概念,库存管理主要有两种方式：拉动式库存管理（Pull Inventory Management）和推动式库存管理（Push Inventory Management） 推动式库存管理是基于每个仓库的预测需求将剩余产能分配给每个仓库。 推动式库存管理是属于供应商管理库存的一种管理方法,它是供应链上游通过综合考虑来自下级企业的订单和自身企业生产能力而做出的对下级企业库存决策,推动式库存管理的步骤,1.汇总下级企业递交的订单,并计算总订货量. 2. 生产完成后,若生产满足了需求,则将过剩部分按订货量比例分配给下游企业;若生产未能满足需求,则按订货量比例使下游企业同比缺货.,推动式库存管理与拉动式

2、库存管理优缺点分析,拉动式库存管理是基于每个仓库的特定需求以一定的订货批量补足库存；推动式库存管理是基于每个仓库的预测需求将剩余产能分配给每个仓库。 拉动式库存管理方式认为每一个存储点（如仓库）都独立于渠道中其他所有的存储点。 相应的，在预测需求、决定补货量时都只考虑本地的因素，而不直接考虑各个存储点不同的补货量和补货时间对工厂成本的影响。虽然利用该方法可以对每个存储点的库存进行精确控制，但如果各地的库存单独进行决策，那么补货批量和补货时间不一定能够与企业生产批量、经济采购批量等很好地协调起来。,推动式库存管理与拉动式库存管理优缺点分析,为了克服拉动式库存管理方式的弊端，国内很多空调生产企业采

3、用的是推动式库存管理方式。它们根据以往经验、每个存储点的销售情况、可用空间以及其它一些因素，将生产出来的产品分配给各个存储点。其中，库存水平的设定是根据整个仓库系统的情况统一决定的。一般来说，当采购或生产的规模经济收益超过拉动式库存管理方式实现的最低总库存水平带来的收益时，就可以采用推动式库存管理方式。,推动式库存管理与拉动式库存管理优缺点分析,而且空调生产企业往往采用的是典型的MTS生产方式，推动式库存管理方式比较适用于生产数量超过短期需求量的空调生产企业。如果由于缺少仓储空间或其它原因，产品无法储存在生产地点，那么就需要将剩余产品分拨到各存储地点，以期获得一定的成本节约。为此，我们需要确定

4、以下问题：在每一个存储点需要保持多少库存？一批生产应分配到各个存储点的库存是多少？超过需求的产能或产品供给量在各存储点之间如何分配？,推动式库存管理模型的计算,1、预测两个生产批量之间的市场需求情况（平均需求） 2、统计每个存货点现有存货数量 3、确定安全库存水平（安全库存=预测误差*Z累计概率分布值） 4、计算整个物流系统的需求（总需求=平均需求+安全库存） 5、从总需求中剔除现在存货，得到净需求量 6、根据需求预测分配额外产品=(平均需求a/总的平均需求(a+b)*额外产品数量 7、计算每个存货点应分配的产品总量（=净需求+分配量）,案例,假设某企业每个月生产一次B产品1000吨.它有两个

5、仓库,已知两地下个月的需求预测分别为500吨和600吨.预测误差分别是50吨和100吨.另知两地仓库中现有存货分别是150吨,180吨,该企业期望达到的现货供应比率为90%. 假设需求呈正态分布,则要达到90%的客户服务水平(查正态分布表可知90%的累计概率分布值为1.28)所需要的安全库存量就是: 仓库1:安全库存=50*1.28=64 仓库2:安全库存=100*1.28=128,案例,案例,假设某企业每个月生产一次B产品1000吨.它有两个仓库,已知两地下个月的需求预测分别为500吨和600吨.预测误差分别是50吨和100吨.另知两地仓库中现有存货分别是150吨,180吨,该企业期望达到的

6、现货供应比率为90%. 假设需求呈正态分布,则要达到90%的客户服务水平(查正态分布表可知90%的累计概率分布值为1.28)所需要的安全库存量就是: 仓库1:安全库存=50*1.28=64 仓库2:安全库存=100*1.28=128,案例,推动式库存管理,例 金枪鱼加工厂有3个基层仓库，工厂只能够存储满足一个月的需求 的产品，现有的生产批量是125000磅。 工厂对各仓库仓库下个月的需求进行了预测，检查了现有的存货水平，确定了各仓库的预测现货供应能力。,130000,案例,仓库1的总需求：预测加上保证90%现货供应能力而需要的额外供应量 总需求=预测+z预测误差 Z整体分布曲线到90%面积对应

7、的点，所代表的标准差的倍数。90%对应的值：z=1.28 仓库1的总需求=10000+（1.28 2000）=12560 类似得到其他仓库总需求,160635,110635,14365,125000,案例,推动式库存管理,1、通过预测找出下一次采购的需求量 2、找出每个存储点现有的库存量 3、设定每个存储点的供货水平 4、计算总需求：预测值加上预防不确定性而额外准备的库存 5、确定净需求：总需求与所持库存的差 6、将超出量分配到各个存储点：按平均需求率来分摊（占总需求的比例） 7、用净需求加上超量部分得到每个存储点的货物总量,例 金枪鱼加工厂有3个基层仓库，工厂只能够存储满足一个月的需求的产品

8、，现有的生产批量是125000磅。 工厂对各仓库仓库下个月的需求进行了预测，检查了现有的存货水平，确定了各仓库的预测现货供应能力。,案例,推动式库存管理,1、通过预测找出下一次采购的需求量 2、找出每个存储点现有的库存量 3、设定每个存储点的供货水平 4、计算总需求：预测值加上预防不确定性而额外准备的库存 5、确定净需求：总需求与所持库存的差 6、将超出量分配到各个存储点：按平均需求率来分摊（占总需求的比例） 7、用净需求加上超量部分得到每个存储点的货物总量,？,残值已知，最优供应量,例 金枪鱼加工厂有3个基层仓库，工厂只能够存储满足一个月的需求的产品，现有的生产批量是125000磅。 工厂对

9、各仓库仓库下个月的需求进行了预测，检查了现有的存货水平，确定了各仓库的预测现货供应能力。,基于拉动式的库存管理,边际经济分析法：销售出下一单位产品的边际收益=不能够销售下一单位出去的边际损失是，得到最佳订货量Q* 销售出下一单位产品的边际收益 利润=单位价格单位成本 不能够销售下一单位出去的边际损失 损失=单位成本-单位残值 CPn表示至多售出n个产品的累计概率，则（ 1-CPn ）是售出大于n的累积概率。则 CPn（损失） = （ 1-CPn ）（利润） 则 CPn=,损失+利润,利润,(1)一次性订货,案例,例 某店预计下周销售100磅土豆沙拉，需求服从正态分布，标准差为20磅 。商店可以

10、每磅5.99美元的价格销售沙拉，原料成本为每磅2.50美元。所有 未售出的沙拉无偿捐献给慈善机构。确定使商店利润最大化的产量。 A：计算CPn=0.583,案例,(2)重复订货 立刻补货:需求连续，而且需求基本稳定，控制库存：1）定期补货的数量Q*；2）补货的频率。采用成本平衡的方法,最基本的是EOQ模型,有提前期的补货 订货点订货,需求不确定条件下的再订货模型 常规库存：满足平均需求和平均提前期 安全库存：额外的库存，控制缺货发生的概率来保证向客户提供一定 水平的现货供应能力。 经济订货的批量Q*=常规库存+安全库存,推动式库存管理模型的计算,设提前期内的需求是正态分布，一段时间内的提前期内

11、需求（DDLT)的均值X，标准差sd 如：我们得到每周提前期内的分布，均值是d(100),方差sd，把它集中成LT(3周)的提前期内的DDLT： X= dXLT=3X100=300 sd= sdxLT=17.3 (LT内的方差可以通过每周方差加总得到) 要得到随机需求下的Q*和订货点ROP非常复杂，可以根据EOQ公式得到Q* ROP=dXLT+zX(sd) z: 在提前期内的期望现货供应概率安全系数,推动式库存管理模型的计算,拜尔斯生产一直连接杆产品，有关数据如下 每月的需求预测，d 11，107个 预测的标准差，sd 3，099个 补货提前期，LT 1.5个月 产品价值， C0.11美元个

12、处理供应订单的成本，S10美元/订单 库存持有成本，I20%/年 提前期内现货供应比率，P75% 再定货量 Q*=（2DS/IC）(0.5)=11008个 再订货点 ROP=dXLT+zX(sd) =11107X1.5+0.67X3795,sd=sd(LT)0.5=3795,推动式库存管理模型的计算,平均库存水平 上例中的平均库存水平=经常性库存+安全库存 =Q/2+zX(sd) =11008/2+0.67X3795 =8047 总成本，考虑安全库存和缺货成本 总成本=订货成本+常规库存持有成本+安全库存持有成本+ +缺货成本 TC=(D/Q)S+ID(Q/2)+ICzsd+(D/Q)ksdE(z) k: 单位缺货成本； E(z): 单位正态损失积分，是正态偏差z的函数。 sdE(z)：