3定5S+7大浪费.ppt

1、三 定 5 S,5S活动,只用口号绝对不能进行5S活动,推进方法 整理 整顿 清扫 清洁 习惯化,推进5S活动,Seiri,Seiton,Seiso,Seiketsu,Shitsuke,日语引用每个词之前字母全部是 S 打头,1）5S 活动的结构 在 改善活动中是最基本的活动（使用用眼观察的管理） 何为 5 S 活动？ 指消除现场中的无秩序 使用眼观察的 管理 生活化 以实现明亮，清洁，便于工作及方便的制造现场 用语解释： 整理 是指根据使用频率区别必要的和不必要的东西以消除不必要的东西的活动。 整顿 是指为了将放置东西的方法标准化（三定），每个人容易了解和找到所需要的物品，而进行用眼观察丢的

2、管理活动。必要的物品，随时、及时、方便得找出来。 清扫 是指构成无异物和污物的作业现场，通过发现现场的小缺陷，以事先预防可能发生的问题。 灰尘、脏污、刷、抹、扫等清除活动。 清洁 是 指保持整理、整顿、清扫的状态并根本改善发生污染的要素活动。保持干净卫生的活动。 习惯化 所谓习惯化是指通过教育活动改变习惯与倾向以维持其规定和制定的事项以实现有纪律的作业现场。进行4S活动，得到遵守标准规定的习惯。,推进5S活动,程序1 : 首先果断扔掉不必要的。 【整理】,程序2 : 分区、标签、文件管理。 【整顿】,程序3 : 平时做的清扫卫生活动-程序化 【清扫】,程序4 : 保持舒适的环境。 【清洁】,程

3、序5: 用眼分别出做得好不好-可视化【习惯化】,区分 表示纵横方向的地址。 3定, 标牌, 定位置,准备: 拍下目前的我们的样子！ 【现况】,进行程序,2）5S 活动的目标 5S活动目标是不但清洁作业现场，而且还要消除在现场潜在的多数的 浪费.,5S的种类 通道的5S 存放处的5S - 产品存放处 - 材料存放处 - 其他保管场所等 设备的5S 作业的5S等,5S的对象 工厂里的 -大楼（天花板，地板） -设备（S/P,工具，测定器） -配件和产品 -搬运工具 -人（服装） -作业（作业的方法） .遵守作业标准 .开始和结束等 找出发生浪费的根本原因而改善.,目标,3）5S 活动的必要性,在作

4、业效率方面 -寻找和取出需要很多时间 -修理陈旧配件需要很多时间 -需要保管不必要的物品，作业积极性降低 -需要过大的作业空间 -库存调查需要很多时间 在品质方面 -由于倒塌，摩擦等而发生破损及不良 -由于混入异物和使用异常的配件而导致发生不良 -由于合格品和不良品混合存在，需要重新进行分选作业 -由于不能进行先入先出，所以腐蚀长期保管物品 -由于变形变质而精度下降，工具腐旧 在环境安全方面 -作业现场的空间变小，现场秩序变得混乱 -由于有害环境而危害健康 （倒塌、倒下、妨碍、滑到等） -当发生紧急情况时不能立即逃而遭到另外的危险,5S 活动的展开方向,5S 整理 整顿 清扫 清洁 习惯化,员

5、工的 意识改革 以及 无浪费 概念的 习惯化,2.进行方法,事先准备 展开5S活动时要事先将当时的状况拍摄下来，以比较展开前、后的情况，以认识其重要性。 在拍摄活动前后的状况时，应在同一场按同一方法进行拍摄，即所谓定点拍摄以比较变化前后的状况，使用黑白拍摄并留下拍摄日期。,1）整理 根据使用频率和使用期间明确区别必要的和不必要的东西以果断地去掉不必要的东西 通过去掉不必要的和不紧急的东西消除作业空间的浪费。 缩短寻找物品所需要的时间，并事先预防制造工艺所需的物品之缺乏。,（1）整理的必要性,由于不必要的库存和机械而工厂变得更狭窄. 放置不需要的物品，作业者的活动变得更大. 由于找不必要的东西而

6、浪费太多时间. 因为忽略需要的物品管理而产生的物品的缺乏. 太多的库存，设计变更时不能使用或阻碍随时的设计变更. 根据使用频率（其间）分类 记住整理是“丢掉的”不是“排列的“！,（2）整理的区别,在5S整理是分成废弃，交还、移动.,5S活动,甲. 仓库的整理 仓库的角落有不需要的物品和不良品. 隔板 下面有不需要的. 放在没贴标签的箱子里 重叠的物品最下面的物品. 过量的. 放在离入口远的地方. 放在肮脏的地方.,乙 . 工具的整理 放物品地方的下面有不需要的工具. 放在有钥匙的工具箱的. 被破损的和锈掉而品质不好的. 没地方可放回而随便放的. 不能马上识别工具箱里的. 有油以及积很多灰尘的模

7、型. 抽屉里的钻孔机.,（4）每个对象的整理方法,丙. 地板，通路，作业区域，设备的整理 放在墙壁或柱子后面. 组装线传送带的下面. 作业台下面和桌子的抽屉里. 机械下面的工具和抹布等. 被灰尘和垃圾被埋的机械. 生产线中的各种隔板之角落和隔板的上面 各种Control Box 内部（配电盘，消防栓等） 安装在靠近墙壁的机械.,丁. 其它的整理 墙壁，布告栏 - 破旧的海报和标语牌 - 不使用的现况板. 工厂的外围 - 工厂墙壁旁边放着不良品. - 垃圾厂附近和锅炉房周围. - Dock 场周围的未处理好的垃圾. - 不清楚它的用处的附属建筑. 办公室 - 个人书桌抽屉深处的文件 - 办公室角

8、落的文件箱和橱柜。,5S活动,（4）每个对象的整理方法,不良品,堆积不必要的材料,不必要的治工具,堆积不良品,不必要的工具,不必要的配件,不必要的资财,不必要的机械,推进5S活动,必要的和不必要的 乱放着.,不必要的,必要的,免责区域,红标签保管场所,真的不必要的 (清理),实施整顿 (定品,定量,定位置),5S 活动,整顿的效果,整理的必要性, 不用白找 可避免不会使用而浪费时间的情况 可消除放回原来位置的麻烦,在通路有管子,机械的一部份跑到通路来,安装有标志的倾斜面,1.设计时确认可避免。 2.（如一楼）继续挖坑。 3.（如下层是空板无法容纳,招牌作战 三定活动标示：标示定品，定量，定位置

9、 留下位置（形状）：工具，办公用品等 界限标示：测量仪表，检查窗口等 机械标记牌以及库存（数量）标记牌 润滑管理：根据润滑油类型以指定颜色据进行管理 管路：根据管路用途类型指定颜色进行管理,界限标示,根据种类而分类： -容易找出需要的物品 -在各个治工具采用招牌作战而做用眼观察的管理。（打编号、留下标示等）,专用工具 -常用在设备上的工具布置在各设备的近处 -按照顺序来布置。（不看也可以拿工具）,专用工具,按照作业顺序排列.,-防止加油的错误. 掌握每个种类的油以区别油的各个颜色 标示各种油的颜色. -同样的颜色： 油桶，中间桶，加油时使用的桶，加油 位置的油门都是同样的颜色,区别油的颜色,中

10、间桶,油桶,加油桶,油门,清洁,保持整理，整顿，和清洁状态，改善污染的根本原因的活动. 将各自在作业现场的整理，整顿，及清洁工作日常业务化，以始终保持良好的作业现场. 为了更有效率的展开这一活动，需要通过周期性的检查与评价使其习惯化。 要确立清洁活动，全员参与活动，整理 整顿 清扫的日常业务化，活动的持续性（评价与指导） 是必不可缺少的。,把橡胶锤子容易放在原来的地方的改善事例 (重点 : 放回去的目标值数要放大),丙.可以消除放回原来位置的麻烦,“3定”是什么?,谁都及时,看明白,回放,找到,3定,标准化,【 定位置 】 - 参考以下,【 定品 】 在那里摆放的物品， 你能否分别出什么物品？

11、 单位物品标签 存放架子上标签 方便更换标签 方便变更存放位置,【 定量 】 那些库存物品能够一眼 算出多少数量？ 控制包装单位和架子的 尺寸 最大/最小库存量明确定位 最大/红色 最小/黄色 用标示图片 一眼算出数量。,定位置,【 主要 Point 】 地区标示和地址标示 地址标示分为单位列和号行 区域: 英文字母(A,B,C) 数字(1,2,3) 单位用数字标示 号行从上面12.3顺序 架子顶上不许摆放任何物品 （A区0单元0号）,物品摆放区该谮样定位才好呢？ 这个问题的答案是做个标牌、标签!,【 地区标示 】,1,2,3,1,2,A,区域,号,单元,A32 A区3单元2号,哪里, 什么,

12、 多少要明确这三个， 做标牌、标签!,物品保管方法 3定原则 ,标牌战略 (可视化整顿 ),设备,库存,设备目录标示,多少定量 数量标示,什么定品 物品标示,哪里定位置 地区标示,地址标示,最少数量标示,物品目录标示,区域标示,最多数量标示,架子单位物品标示,对浪费的认识,1. 认识浪费 1) 浪费是什么? 2) 工作和动作 2. 现场、车间发生的浪费 1) 为何发生浪费呢? 2) 现场、车间7大浪费,. 认识浪费,排除浪费,1. 认识浪费,1) 浪费是什么?,生产活动里面，妨碍产品产生增值的所有行为。,生产现场基本具备的条件是设备、材料、空间、工作所需要的时间和人员等。具备这些条件为增值的基

13、本。 但，这些条件不能够产生增值，那这些就是浪费。,浪费 = 动作 + 非效率的“工作”,2) 工作和动作,“ 工作是什么？ 对产品有增值的行为。 “ 动作是什么？ 对产品没有怎知的行为。,纯净的增值动作 . 组装 .焊接 . 喷涂 .加工,和工作没有关系的动作 . 等待工作 . 聊天 . 流一流（流动）,效率低的增值动作 * 人员 用手工安装 KNOW-HOW 熟练 动作 增加加工(设计变更） 生产不良 * 设备 性能下降(加工能力) 零件消损毛(Tip) 生产不良,为产生增值，不得有的动作。 * 人员 找一找(延误) 运输搬迁 移动 SW on/off 开关操作 * 设备 感知(加工物品)

14、 安装Loading 卸装Un Loading,“对问题点的认识 工作(Work)和动作(Move)要区别的了解。. 工作(Work) 动作(Move), 在生产车间咨询专家和老板谈话. 咨询专家 : 大家都很忙着动作? 老板 : 都托你的福，大家都很认真工作。 咨询专家 : 什么. ? 老板 “动作”和“工作”不区分了解。 因为他看不懂生产车间里的浪费。,从配件箱子里 拿出配件来,把配件拿到作业台来,把配件固定在 设备上,把手柄下降下去,加工,把手柄安装上去,把配件从设备上解开,把配件分离于 设备,把完成品放在 箱子里,附加价值,除了“加工”以外,所有的动作是浪费.,制作动作方面的浪费 几个

15、动作集合成一个工作，因此在这个角度来分解各个动作而必须知道在各个动作中发生什么样的浪费。,有不良材料延迟作业.,不知道入仓的材料在哪儿 把生产线停下来.,材料供给慢而暂时停止.,不能检查 重做检查,等一下!,为了保管在别的地方 挪动.,我的工具在哪儿呢?,昨天的约会怎么样?,什么,在哪儿,有多少, 如何,为何发生?,容易错觉的浪费 : 检查, 包装, Label作业是浪费.,发生类型方面的浪费,实际与标准（基准）不一致 .不合理的作业 .任意作业 .与基准及作业条件不等 .未遵守规则 -5S（3定）等 00工具（材料）在哪? 找不到！ 我用类似的工具吧！,制造产品 不均衡 .工作量不公平 -L

16、ine Unbalance .常更改Rule(标准） .发生作业散步 （作业时间不一定）,不合理 的方法 【内部因素】 .产品，资材再处理 .作业困难，不便 【外部因素】 .资材供过于求 .材料处理不方便 - 方法与位置方面 工具太多，太复杂,在制造现场中发生的浪费现象,为什么发生浪费？ 由于【不一致】 【不均衡】 【不合理】 的要素而发生许多的浪费,制造现场的七种浪费,卖不出去!,制造现场的七种浪费,过盈生产的浪费,生产出比市场需要的数量多的产品便会导致浪费,过盈生产的浪费,过盈生产将产生更多问题，而问题的真正原因却被隐藏下去. 如果发生多余的人或机械，就会产生不必要的东西，在不需要的时候，

17、又会变的多余浪费；过盈生产还会造成其他诸多的浪费，会掩盖在现场中发生的问题，因此可以被称为浪费的根源。,可以 放心了.,库存的浪费,在工厂中想以库存避免相关诸多问题而带来的浪费,应该丢弃掌握库存可以避免许多问题的概念！ 库存不仅是材料、配件、组装品处于停滞状态，既在仓库中的库存；它还包含正在加工中的产品的库存。,等待的浪费,等待材料，等待作业或多余时间带来的浪费,不要以为只有人或设备的等待才是浪费,等待材料投入作业 产品在工艺流程中停滞下来 材料或产品堆放在仓库内,人 机 料,动作的浪费,单纯的移动手、脚、身体并不能创造附加价值,作业大部分是活动，而具有附加价值的工作只占其中一部分。 动作浪费

18、在机械设备的布置，配置或工具的排列不对时也会发生.,搬运的浪费,临时储存在仓库，移动堆积，为了使用而搬运带来了的浪费,由于不合理的Layout,过盈生产，库存等待而发生。 不必要的搬运、取下、放置、重复堆放、材料再处理、物件移动、物质流动、搬运距离及搬运活性度变坏等问题不仅会降低生产效率，还会使产品的刮痕及损伤等不良增加。,不良,不良品生产浪费,材料不良、加工不良、检查不良等带来的浪费,一个不良等于不能两个产品 作业的错误回带来不良，生产不良品会导致对公司的不满. 增加检查人员能稍微减少不良，但减少不良并不意味着能改善发生不良的原因. 检查不能生产附加价值而只不过是浪费.,加工本身的浪费,现在

19、的作业是真的需要的作业吗？ 为什么要那样做？ 应该对作业抱有反问。,由于不合理的Layout,过盈生产，库存等待而发生。 不必要的搬运、取下、放置、重复堆放、材料再处理、物件移动、物质流动、搬运距离及搬运活性度变坏等问题不仅会降低生产效率，还会使产品的刮痕及损伤等不良增加。,对浪费的认识,移动和搬运的浪费,对浪费的认识,动作的浪费,对浪费的认识,等待的浪费,对浪费的认识,加工本身的浪费,对浪费的认识,检查的浪费,在现场发生的浪费现象,1.发现浪费的重点 1）3现的原则 2）5-Why 3）3现和5-Why的展开方法 2.观察现场的方法 1）可以看见的浪费 2）看不见的浪费,发现浪费的活动,1）

20、三现原则 一现：到现场 二现：看现物 三现：掌握现状 在制造现场发生的问题，其解决要点一定在制造现场. 坐在办公室内判断现场问题，树立改善对策，会由于错误的判断而导致其他问题，所以必须到现场观察掌握现状时最为重要的。,发现浪费的活动,STEP-1 根据三现原则 一现：到现场 二现：看现物(问题） 三现：掌握现状 STEP-2 对作业反复提出为什么（Why) 到找出问题发生的根本原因反复疑问。 STEP-3 怎么改善？（HOW） 不让问题重复发生，找出能改善的好主意 STEO-4 改善（Improve）,根据三现和5-Why改善展开方法,发现浪费的活动,【Srep -1】 实行三现 现场：收到通

21、知后移动到现场. 现物：确认自动插入设备. 现象：结果发现开关的保险丝断了. 【Srep -2 】 实行 5-Why 1-Why （提问）为什么Fuse(保险丝）断了？ （原因）Motor ( 摩托）的负荷。 2-Why （提问）为什么发生Motor的过负荷？ （原因）Shaft轴部分发生严重的摩擦。 3-Why （提问) 为什么 发生严重的摩擦？ （原因）润滑油供给不足 。 4-Why （提问) 为什么润滑油供给不足 ？ （原因 ）供给泵浦运转不顺。 5-Why （提问) 为什么运转不顺？ （原因） 开关Cable的Bolt(螺钉)松了。 6-Why （提问) 为什么Bolt(螺钉)松了?

22、(原因） 因振动而Bolt(螺钉)松了。 【Srep -3】 怎么改善How to improve 对策：就算有振动，不要Bolt(螺钉)松的话，增加Washer（胶垫），运用亲眼观察的规定。,现象：自动插入设备突然停止 特征：自动插入设备是设备基本上运转中发生小小的颤动的设备,观察现场的方法 “浪费发现从意识改革开始” 没有思考变化不可以能发现浪费. 把所有目前的思维、方式、基准化为乌有. 观察现场方法 看整体的作业. 以工作和活动是不同的观点来看作业. 掌握发生活动的原因. 寻找消除活动的方法.,发现浪费的活动,1)看得见的浪费 单纯动作或附带动作容易发现以及改善的. 当制造现场观察作业者

23、工作 用手搬运重物 忙乱地活动 注视作业中的设备 分选合格品和不良品 等待材料的到来 堆积库存货物 修理故障设备 寻找配件（工具）等 这些单纯动作或附带动作不仅不能为产品创造附加价值， 却会妨碍附加价值的产生.,发现浪费的活动,搬运重物,活动(移动),注视作业,分选不良,等待材料,堆积,设备故障,寻找配件 /掌握数量,发现浪费的活动,单纯动作和附带动作容易发现，发现后能马上改善.,在制造现场观察作业者工作,2)看不见的浪费 当发生问题和异常时，如果不是每个人发觉到的 ，则问题（浪费）不会表露出来而会躲起来。 在制造现场中，实际上发生无数的工作和活动混在的现象，所以不容易观察到浪费。 由于制造本身由多数工艺构成（Process）的，所以使浪费可视化。 一人作业或一台设备会（Bottle Neck)搅乱整个工艺流程. 由于在物质流动方面发现问 而其堆积 起来. （由于生产 线或前后 工艺出现不平衡，导致不工作或 满工作的发生） 由于投入过度的作业人员和过盈生产 导致产生库存. 在必要的时候不能供给给必要量的必要物质. 使用过多的作业空间（作业半径过大，材料移动距离过远等）. 由于这些活动潜在工作的动作中而不易被表面化，所以应该能够 认识到这些浪费。 对于在制造现场发生的浪费要素，可以通过三现提出该做的根本功能是什么的问题（为什么），通过反复多次提出疑