制程管理与改善.ppt

1、制程品质管理,编制：鲁敏2020/7/4,一.制程是什么:,制程:即制造过程,过程通过使用资源和管理将输入转化为输出的相互关 联或相互作用的活动 一个过程的输出直接形成下一个过程的输入 输入 输出 输入,管理指挥和控制组织的协调的活动,厂房 人力 物料 设备 方法 测量 时间,搬运 储存 混料沙磨喷雾烧结 粉碎 混合包装,品质 交期 成本 满意,顾客要求,输入资源,制造过程,输出产品,顾客满意,二.制造过程:,三.制程管理的目的:,1.以顾客为关注焦点-客户导向. 2.以增强顾客满意为目的确保顾客的要求得到确定并予以满足 3.以企业盈利回报股东员工社会为最终目的 4.以最小的资源投入获得最大限

2、度的产出,四，过程控制概念 掌握影响品质的有重要因素，于制造进行过程中，对这些因素加管理，使结果在控制状态。 品质是在过程中形成的，控制检查，光凭检查，无法做好品质保证。重视过程的管理：要结果好过程先要做好。,五，过程变动的原因 1.过程必定会有变动，无法做出完全同样的产品，其变动的 原因可分为两类： (1).偶然原因（ Chance Cause）： 属于不易避免的原因，如熟手人员之变动、同批原料内品质 之变动、设备运转中之变动等。虽照标准进行仍会发生之变异。 (2).异常原因 (Assignable Cause )： 属可避免，也应予以避免的原因，如不同批原料间之变动， 生手未训练引起之变动

3、，设备调整错误所引起之变动等大都系因 不遵守作业标准或标准不周全而发生之变异。,2.过程控制须能判别是何种原因的变动 正常的变动当作是异常，则反会造成品质差异更大，过程 不稳、效率降低等。要能正确的判断，须先让过程在控 制状态。,(五)过程的状态 1.过程在控制状态 过程的变动大部份是偶然原因引起。 皆按一定标准、很稳定的进行作业。 结果稳定可预测，有异常可马上发现。 2.过程在非控制状态 经常有异常原因的变动。 无一定标准，或有标准但未按标准进行作业。 结果不稳定，无法预测。,六 质量管理 品质定义: 产品与服务所具有某种待征与待性的总和. 品管的演变:,品质观念: 品质是一种观念,是一种意

4、识.一种行为.一种习惯.因此,需通过 不断教育,不断倡导,才能建立. (共识) 教育 意识 行为 习惯 人格 训练 能力 (建立) (改变) (养成) (提高) 产品质量的分类 1.)合格品符合质量标准 2.)不合格品（报废品重工品特采品） 报废品不可修复 重工品可修复,特采品规格超出标准但经工程评估可使用之物料 成品之特采原则上要客户同意 产品质量缺失的分类. 严重缺点（）该种缺陷使产品的功能性完全丧失 主要缺点（）该种缺陷使产品的功能性部分丧失 次要缺点（）该种缺陷使产品的功能性没有完全丧 失但外观性能受到影响 影响质量水准的因素 - -M 四种检验与测试. 进料检验与测试 制程中之检验与

5、测试 入库检验与测试-FQC 抽箱检验与测试OQC,制程品管 1）.依制造作业规范作业-SOP . 2）.均衡生产,严格5S管理,创建愉快光明的工作现场. 3）.生产检验 严格执行初件检验. 自主检验 互检. 终检 4）.质量记录 5）.不合格品管制 确定不合格品中包括的问题,如生产时间/LOT NO./生产设备. 层别出不合格品,确保其与合格品分开,即采取隔离方法.,空间隔离 设置专门不良品盒盛放不良品,设置不良品区域,存放不良品 标示区分 在不良品上直接标示质量缺陷. 对不合格情况作记录:包括生产设备或产品批 由专人(线长或全技员)对不良品进行处理. 评价不合格品性质和严重程度,及对不合格

6、品进行处理方案. 按处理决定对不合格品转移,储存及后续加工实施定置管制. 6）.重点工站管制及阶段性管制. .品管的工作方式 1）.戴明循环- -P.D.C.A 2）.解决问题的九大步骤. 发掘问题 选定问题 追查问题 分析问题,提出办法 . 选择对策 草拟对策 成果比较 标准化 .统计制程管制-SPC（QC七大手法）.-五图一表一法 1)查检表-集数据 2)特性要因图（鱼骨图）-追原因 3)柏拉图-抓重点 4)直方图-显分布 5)散布图-看相关 6)管制图-找异常 7)层别法-作分析 .抽样检查（抽样计划） .全员性的品管活动-品管圈（）,七:现场改善,品質-提升,安全-保證,效率-提升,成

7、本-降低,交期-按時,1.常用改善手法,一般性 -5W2H法 -脑力激荡法 -愚巧法-防呆 -比较法 -5分钟静止观察法 QC7手法 -层别法/柏拉图/鱼骨图/直方图 管制图/散布图/查检表,-常用改善手法-,IE7手法 1.流程分析法 2.动作分析法 3.动作经济原则 4.时间研究 5.工作抽查法 6.人机配置法 7.工作简化法,-常用改善手法-,2.工业工程与现场改善,Industrial Engineering工业工程 协助以最小的投入(Input)得到最大的产出(Output), 以致获得最大的效益. IE是借着设计/改善或设定人.机.料.法的工作系统, 以求得到更高生产力的专门技术.

8、 IE的基础是“工作研究”,2.1 对IE的认识,-IE與現場改善-,工作研究的对象 -生产过程最理想? -工作方法最好? -机器及工具是否最恰当? -物料是否最正确? 目的 -生产过程可否简化或省略 -工作方法更完善 -作业标准化/决定标准时间,2.2.工作研究,-IE與現場改善-,方法研究-是为了追求最完善.最有效率的生产系统探讨生产 现场的工作系统 -生产对象 A.从原料到成品的过程,做经济性的探讨 B.产品工程分析表/生产流程图 -生产主体 A.作业规范.工作抽样,基本动作 B.人.机配合合理性,稼动状况分析,2.3.方法研究,-IE與現場改善-,2.4.方法研究分析技巧,-IE與現場

9、改善-,(1).选择问题,并将问题的目的明确化 -现有资料整理出问题 -将来可预测的问题 -认为应该解决的问题 (2).设定理想方法(牙膏) -认清目的与手段关系 -避免现行方法影响 (3).现状分析 -IE技巧观察,数据分析,-IE與現場改善-,2.5.方法研究步骤,(4).比较分析结果 用5W2H将现状与理想方法比较,使差异明确化. (5).改良方法设计 -生产数量/使用空间/品质.机能/过多的人员 -管理复杂化/费用/实施过程/劳务关系 (6).标准化及实施 新的最佳方法,经认可后标准化,训练教导员工 执行.,-IE與現場改善-,3.工作简化,简单就是美 -不舍近求远 -1人可做,为何要2人? -想一想,一定还有更好的方法 简化并不难 -将工作分解,再加系统组合 -怀疑与思考 简化要全员参与/消除抗拒“变革”,3.1工作简化的认识,-工作簡化-,工厂布置不当,场所浪费 流程设计不当,搬运浪费 材料零件呆滞 稼动率低/等待之浪费 不知使用最好的工具浪费 不知使用最好的方法浪费 人体动作不当之浪费 质量不良之浪费,3.2.简化之目的-减少或消除浪费,-工作簡化-,(一)选择拟改善的项目 生产瓶头/问题最多的工作 大量.反复性的人的工作 看起来不合理的工作 布置不当或搬运不便的工作 (二)现状分析及检讨 使用I