TPM与精细化管理.ppt

1、,TPM与精细化管理,2014年5月,目 录,设备故障时有发生，同一故障 重复出现,员工的故障排除能力弱, 维修时间长,地雷,1、整线待机 2、产能下降 3、单耗上升,一、问题在哪里,为什么我能发现问题，他不能？,维修 “我们只管修理” 设备发生故障时，往往充当救火员的角色; 仅仅局限于维修层面，没有对设备故障进行系统分析，并反过来对设备操作给出指导性建议,生产 “我们只管使用” 设备出现小缺陷时，没有及时解决，一直用到坏了为止 设备一旦故障就找维修 维修作业中只能整线待机,1、传统分工存在局限性,二、原因是什么, 明白如何操作，但对于为 什么这样操作一知半解 不了解设备的工作原理 设备出现故

2、障，无法快速 判断故障原因并排除,2、员工技能薄弱, 不是发现不了问题，是没有人告诉他这是一个问题，很多时候都习以为常了 找问题被曲解给领导“找事” 别人都没问题，怎么就你麻烦多 发现和没发现问题一个样,3、缺少发现和解决问题的氛围,全员生产维护,T：Total，全员 P：Productive，生产 M：Maintenance，维护,TPM，就是全员参与的生产改善活动。它以追求最高的生产效率为目标，通过全员参与的TPM小组活动，建立能预防、管理生产工序中所有损耗发生的机制，最终达到损耗最小化和效益最大化的目的。,三、怎么去解决,5S活动 5S是TPM的基础台阶，脱离了5S，TPM活动就不可能成

3、功。只推行5S而不推行TPM，那么管理水平就无法获得更大的提高，即无法达到TPM的零目标。因此，5S和TPM都非常重要，两者之间相辅相成、缺一不可。,TPM两大基石,小组活动机制 小组活动的机制是TPM活动的另一个重要基石，小组是实施改善活动的基本单位。,房子牢不牢固，地基最重要。,TPM 大厦,地基：5S、小组活动,TPM三大核心思想,预防哲学,零目标,全员参与,预防为主， 治疗为辅。 通过确立计划保养机制，防患于未然。进行日常点检、健康检查和提前治疗，消灭车间中长期存在的慢性不良疾患，延长设备和工具的使用寿命，减少浪费的发生。,零事故 零故障 零不良 即事故为零，停机为零，废品为零。零目标

4、是TPM的最高境界，关键在于发挥员工的主观能动性，使产品、现场没有缺点，并向着高质量标准努力。,全员参与TPM小组 只有全员参与，才能长久、持续地维持车间的改善和革新活动。因此，最重要的是要建立起全员参与的小组模式，建设充分激活的小组，实现TPM成果的最大化。,人员改善,现场改善,个 别 改 善,自 主 保 全,计 划 保 全,教 育 训 练,初 期 管 理,事 务 改 善,环 境 安 全,零事故、零故障, 零不良,车间改善,理想的车间,品 质 保 全,两大基石,5S活动,小组活动,八 大 支 柱,零目标,四、具体怎么做,包装厂TPM四步走,第四步,第三步,第二步,第一步,以员工为中心的提案活

5、动,以现场为中心的自主管理,以效益为中心的焦点改善,以设备为中心的计划保养,包装厂TPM活动计划,定 义,通过制度化的奖励措施，引导和鼓励员工积极主动地提出并实施任何有利于车间改善的革新建议、改进意见、发明创造等。,第一步：提案活动,微缺陷,潜 在 隐 患,故障,灰尘、锈蚀、松动、脱落，脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、异常声音等,只是冰山一角,控制潜在隐患, 防止故障发生!,提高员工的问题意识，主动查找问题 激发员工的参与热情，形成良好的改善氛围 减少浪费，降低成本,意 义,给提案设立评级标准，不同的等级对应不同的奖金 将月度优秀提案报送至工厂PIM项目评审，发放 相应奖金 将年度优秀提案

6、作为车间QC课题提报,激 励,提案活动的范围：,物流搬运,生产动作,作业过程,生产管理,事务工作,安全及5S,TPM-BZ-001 员工提案改善活动表,第二步：自主管理,自主管理，指员工对设备和现场进行有效的管理、维护和改善，从而使现场和设备维持在理想状态行为。,1. 员工要有自主管 理的意识 2. 员工要具备相应 的自主管理技能 3. 自主管理必须要 付诸行动,定义,要素,意义,1. 改善设备运转条 件和工作环境 2. 防止设备故障的 发生 3. 降低设备的维护 费用 4. 提高设备操作人 员的技能,TPM小组分工,自主管理，是为了培养设备专家级操作员工、实现设备的理想状态，而建立体系的活动

7、。,自主管理体系的建立,转换思维方式,培养解决问题能力,掌握知识和技能, 我的设备我做主 清扫、点检、注油, 发现异常的能力 不合理现象复原，小故障处理能力, 消除生产损失 消除问题的原因 分析能力的提高, 设备专家级操作工 实现设备的理想状态,给油,发热点检,清扫,振动和噪音,漏油,发热点检,清扫,给油,牛奶,发烧,脏,漏油发现,屎尿,振动和噪音,脉搏 哭声,家长,操作者,1、设备就是我们的孩子，需要大家细心呵护； 2、维修人员相当于婴儿的医生，负责处理紧急问题。,我的设备我做主,责任分担,现场标示,定期清扫,定期点检,整理整顿, 制作“我的设备”卡片，在现场标示。 内容包括小组成员，点检清

8、单，故障处理等。, 各成员根据小组要求定期对设备进行清扫。, 各成员每天点检一次设备，将异常情况记录在不合 理清单中，并将后续的问题解决情况附在表中。, 按标准做好责任区域包材、备品备件、工具的整理 和整顿工作，并将相应情况记录在不必要品清单中,根据小组分配的任务，在小组内分配各成员的责任范围。,自主管理七个阶段,STEP 7,STEP 6,STEP 5,STEP 4,STEP 3,STEP 2,STEP 1,初期清扫；清扫过程中及时发现问题,发生源及困难部位对策；改善设备清扫困难部位，根除发生源,制定基准书；如清扫、交接班等,设备总检；学习设备的点检技能，并对困难点进行改善,自主检查；按照总

9、点检确定的标准进行自主点检,标准化；规范作业流程，确保产品品质,自主管理；重复1-6阶段，维持基准的改善及标准化,整理： 明确区分必要品和不必要品，及时去除不必要品。 整顿： 为了容易查找并使用必要品，指定及标记保管场所和数量， 整齐地存放。 清扫：不断进行清扫，保持现场干净,顺序 3,顺序 2,顺序 1,整理 清洁： 维持 整顿 的状态 清扫,素养： 熟练 整理、整顿、清扫、清洁，不管是什么时候 都能正确实践,5S简介,- 污染、脏 - 弯曲,磨损 - 异味 - 异常动作 - 震动,摇晃 - 变色 - 漏水、飞溅 - 管道、线路混乱 - 破裂，破损 - 松动、晃荡 - 异音, 发热 - 锈、

10、凹凸、龟裂 - 破损，脱掉,STEP 1 初期清扫,TPM-BZ-003 不必要品清单,设备清扫点检注意事项,1、研究清扫工具：人与动物的区别就是可以灵活使用工具 - 要去除顽固的油脂 - 为了去除角落的污染物，需要特别的工具 - 为了容易清扫高处，需要什么样的工具？ 2、与发生源对策并行作业 - 在哪儿泄露？溢出？需要进行产生污染物质的“发生源的去除”改善 3、确定清扫顺序 - 重点对设备的特定部位(例: 最脏的部位)实施清扫 - 从设备的高处到低处的顺序进行 - 从角落到中央的顺序进行 (不能有遗漏的地方) 4、清扫前的准备 - 根据当月的活动计划，确认做什么？谁做？怎么做？做到什么程度？

11、 - 决定当日的作业范围和设备，确认怎么做？做到什么程度？ - 准备工具和材料，实施定点照相(实施前)。 工具根据用途研究开发，亲自手工制作最有效果 5、安全活动 (危险预知训练) - 实施清扫前，组长必须实施危险预知训练。 - 选定清扫中存在发生危险性的项目，做简单说明。 - 小组全员互相提醒，实施危险预知训练。 (例: 注意旋转部! ),寻找根本原因,消除发生源,改善困难部位,改善简化作业流程,发生源,困难部位,污染发生源,不良发生源,故障发生源,清扫困难部位,检查困难部位,作业困难部位,寻找引起问题的根本原因 分析真正原因 改善其原因，预防污染、不良、故障,便于作业者操作 便于清扫的改善

12、 便于进行注油、检查、清扫， 改善使用工具,STEP 2 发生源及困难部位对策,TPM-BZ-004 不合理发现清单,发生源改善活动是以零泄露为中心展开的，困难部位改善以操作方便为中心展开。,STEP2 活动,困难部位改善,清扫,点检,操作,注油,作业,发生源改善,泄露,流下,溢出,堵塞,飞散,原料,辅料,水,成品,液态,水基胶,废水,飞溅油,根本原因是?,为了使作业更容易,改善应该由改善受益的本人 推进,记录小组区域内的设备的故障及问题的发生情况 根据故障频率，选定改善对象,针对重点故障，分析根本原因，追溯故障发生原因 实施改善故障原因的活动,制定定期预防点检方案及实行计划 定期预防整备的标

13、准制定及教育 管理责任者的指定及自主管理基准书的制作,通过完整的修理、更换作业，可以防止失误的作业方法 作业用工具及作业台的改善 为提高作业的质量的点检确认体系 为了减少个人之间作业技能的差距，进行标准化,故障发生源的思考,故障/问题管理,故障原因分析,建立预防机制,修理、更换作业方法的改善,困难部位的思考方式,困难部位,清扫困难部位,很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫 改善，使地面不积水,检查困难部位,点检设备运转状况有困难的 统一各仪表的方向 设备上有罩看不清内部的，要把罩透明化或使罩容易打开确认 “看不见 ”改成“看得见”,

14、操作/作业 困难部位,操作工的日常作业及应急处理有困难的 使各种阀门操作容易 所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法 新员工进行作业，有无困难,重复喊为什么，无遗漏地查找最终的为什么，确定和实施行之有效的对策，防止问题再发生。,要因分析方法： 打破沙锅问到底,为什么？ 电池电量耗尽 为什么？ 交流发电机不能正常工作 为什么？ 交流发电机皮带断裂 为什么？ 交流发电机皮带超过使 用寿命，从未更换过。 为什么？ 未按厂家计划进行保养,1,2,3,4,5,如果不问五 次为什么， 可能皮带换 了就完事了,如果不按计 划保养，问 题将再次出 现,我的汽车无法启动了？,为确保在短时间内进行清扫、

15、补油、检查，员工可以制作一个能够遵守的临时标准。比如每天开始上班的10分钟，周末30分钟进行清扫、加油、紧固、更换配件等内容。 制定这样的时间表对于临时标准的制度化、习惯化是很有必要的。只有保证了时间、人员、方法，自主管理才成为可能。,STEP 3 临时标准的制定,1、润滑油嘴 2、刹车油嘴 3、机油嘴 4、液压油嘴,1、制作点检加油图 2、规范加油方法 3、加油工具目视法,异常 红色,红色 异常,正常 绿色,正常 绿色,异常 红色,红色 异常,测油标尺,在这一阶段中，要无遗漏地找出潜在的小缺陷，能够自己进行修理的小毛病就自己修理，复杂的交给维修。,STEP 4 设备总检,在这一步骤，要重新修

16、改之前的自主管理计划和总检制定的临时检查基准。为确保在目标时间内实施各项活动，制定并实施有效的自主检查基准。,STEP 5 自主检查,作业指导书、作业标准书、检查基准、作业报表。,STEP 6 标准化,STEP 7 自主管理,自主管理；重复1-6阶段，维持基准的改善及标准化,1、班组培训：利用班前会开展TPM培训，将每日发现的问题进行通报，帮助员工进行自我改善，逐步实现员工的自主管理。,2、小组培训：利用交接班的时间，小组内部进行OPL培训，避免同一故障的重复出现。,工作中遇到问题及时培训解决,十分钟教育（OPL培训）,十分钟教育，是自主管理工作的重要一环，员工技能培训、知识学习、车间TPM相

17、关要求等都依靠该途径传达。,(1)十分钟教育具有很强的针对性 基础教育:设备、机器的工作原理、点检方法、故障处理等基础知识； 改善事例:扩散适用其他小组的改善事例、自己小组的改善事例； 事故事例:为了传播其他小组的品质事故事例、故障事例等使用； (2)十分钟教育的构想 自己动脑筋； 自己动手做资料； 自己以老师的立场互相学习； (3)十分钟教育的目标 提高操作人员技能、品质等知识； 培养一岗多能的员工。,自主管理活动实施后，大家汇总阶段性问题，由车间主任为大家解答自主管理实施过程中注意事项，同时对于关键性的问题大家共同讨论。,自主管理的学习与交流,第三步：焦点改善,根据木桶原理，迅速找到车间的

18、短板，结合车间改善重点和难点，进行针对性整改，以最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范。,焦点改善的实施步骤,积少成多！,计划保养是什么？,通过全员参与的TPM活动，提高设备可靠性的活动。,计划保养的导入背景,- 员工保养技能不足 - 设备可靠性下降 - 故障发生频度的增加 - 设备不合理改善的必要性增加,内因,- 提高生产产能的需求 - 缩短保养时间的要求 - 减少设备故障的要求 - 延长设备寿命，降低成本的需求,外因,第四步：计划保养,5.保养技术、技能提高,4.保养费用管理,3.备件管理、润滑管理,2.保养信息管理,1.保养作业的计划管理,I. 提高设备效率 延长设备平均故障时间；缩短设备平均维修时间,II . 提 高 保 养 效 率,1. 自 主 保 养 的 支 援 活 动,2. 计 划 保 养 的 阶 段 活 动,3. 改 良 保 养 活 动,4. 保 养 预 防 活 动,5. 预 知 保 养 的 研 究 应 用,最 少 投 入,最 大 产 出,建立计划 保养体制,计划保养的框架,1、TPM活动培训,五、效果怎么样,ELN课程培训，充分利用集团的网络资源