GB 10478-89 液化气体铁道罐车技术条件

中华人民共和国国家标准UDC925.245

二:臼1.91

液化气体铁道罐车技术条件

Specificationsforliquidgastankcars

GB10478-89

1主顺内容与适用范围

本标准规定了液化气体铁道罐车的技术要求、检验方法及验收细则。

本标准适用于1435mm标准轨距运输液化气体的新造四轴铁道旅车(以下简称嫩车)。

液化气体(以下简称为介质)包括:液氨、液抓、液态二氧化硫、丙烯、丙烷、丁烯、丁二烯及

液化石油气。

运输与上述介质物理化学性质相近的其他液化气体的魄车亦可参照执行。

2引用标准

GB146.1标准轨距铁路机车车辆限界

GB150钢制压力容器

GB228金属拉力试验法

GB232金属弯曲试验方法

GB699优质碳素结构钢钢号和一般技术条件

GB70。普通碳素结构钢技术条件

GB1300焊接用钢丝

GB1348球墨铸铁件

GB1591低合金结构钢技术条件

GB1804公差与配合未注公差尺寸的极限偏差

GB2106金属夏比(V型缺口)冲击试验方法

GB2650焊接接头冲击试验法

GB3077合金结构钢技术条件

GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级

GB4159金属低温夏比冲击试验方法

GB5117碳钢焊条

GB5118低合金钢焊条

GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂

GB5599铁道车辆动力学性能评定和试验鉴定规范

GB5600铁道货车通用技术条件

GB5601铁道货车组装后的检查与试验规则

GB5675灰铸铁分级

GB5676一般工程用铸造碳钢

GB6654压力容器用碳素钢和低合金钢厚钢板

GB7703.1铁道车辆标记一般规则

GB7703.2铁道车辆标记文字与字体

中华人民共和国化学工业部19的一。2-21批准

1989-ID-01实施

GB10478一二

YB231无缝钢管

JB755压力容器锻件技术条件

JB115。压力容器用钢板超声波探伤

JB1152锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤

JB2536压力容器油漆、包装、运输

JB3965钢制压力容器磁粉探伤

HG5-1587液化石油气槽车弹簧式安全阀

HG5一1588液化石油气紧急切断阀

TB1134货车木材技术条件

TB1467铁道机车车辆锻件通用技术条件

TB1580机车车辆新造焊接技术条件

TB1584车辆新造铆接技术条件

TB1586车辆车钩缓冲装置组装技术条件

TB1883货车两轴转向架通用技术条件

TB1901车辆制动装置组装技术条件

习.1

墓本要求

罐车应按本标准及按规定程序批准的产品图样要求进行制造、检验和验收。其未尽事宜应符合化

工部《液化气体铁路暇车安全管理规程)),GB150及GB5600的规定。

3.2浦车的动力学性能要求应符合GB5599的规定。

3.3瀚车外形尺寸应符合GB146.1的规定。

3.4峨车能通过最小曲线半径145m.

3.5罐车构造速度一般不低于l00km/h.

3.6罐车禁止通过驼峰和溜放。

4材料

4.1峨车所使用的材料应符合相应标准的规定，并具有质f合格证明书。

4.2罐车翻体受压元件的材料应符合下列标准和图样的规定。

4.2.1钢板应符合GB6654的规定。

4.2.2钢管应符合YB231的规定。

4.2.3棒材应符合GB699,GB700及GB3077的规定。

4.2.4锻件应符合JB755的规定，且不低于II级的要求。

4.2.5焊接材料应符合GB1300,GB5117,GB511。及GB5293的规定。

4.3抽车一般用材应符合下列标准和图样的规定。

4.3.1普通碳素结构钢应符合GB700的规定。

4.3.2低合金结构钢应符合GB1591的规定。

4.3.3碳紊钢铸件应符合GB5676的规定。

4.3.4灰铁铸件应符合GB5675的翻定。

4.3.5球墨铸件应符合GB1348的规定。

4.3.6锻件应符合TB1467的规定。

4.3.7木制件应符合TB1134的规定。

4.4制造暇体主体件(翻体主体件指筒体与封头)的钢板在订货时应向钢厂提出如下要求:

对公称厚度S。大于或等于20mm的钢板，应逐张进行超声波探伤检查，并符合JB1150中的11级

规定。

GB10478-89

4.5制造厂应对罐体主体件的钢板在使用前进行复验，但对符合劳动部锅炉局“免验规定”的材料可

以免除复验。

复验内容如下:

4.5.1按炉、批复验钢板的化学成分和力学性能。

4.5.2逐张检查钢板的表面质量，不合格的钢板不准使用。

4.5.8对钢厂有探伤保证的材料，一般可不进行超声波探伤复验。对外观质量或质量合格证明书有疑

问的钢板应进行超声波探伤复验，抽查率不小于20，但每炉批不少于一张。若出现不合格品，应逐

张检查。

对钢厂无探伤保证的材料，应逐张进行检查。

材料复验结果，各项性能应符合相应材料的标准及本标准的要求。

4.6制造猫体的主要受压元件材料必须有材料移植标记(内容包括材料牌号、炉号、批号、编号等)

或材料标记代号，并且有移植记录。

注:主要受压元件指筒体、封头、人孔颈、人孔法兰、人孔盖板、补强元件及人孔螺栓。

4.7旅体主要受压元件材料代用，必须征得罐车设计单位的同意，并附证明文件。

4.8采用国外材料时，应按国外相应的容器用钢标准验收。国外材料的代用应按第4.7条的规定。

5走行装R总成制造

“走行装置总成”为底架、转向架、制动装置、车钩缓冲装置的总称。

5.1一般要求

5.1.1铆接件应符合TB1584的规定。

5.1.2焊接件应符合TB1580的规定。

5.1.3机械加工件表面和非机械加工件表面的未注公差尺寸的极限偏差，分别按GB1804规定的Js14

级和Js16级精度。

5.1.4

5.1.5

5.1.9

5.1.T

5.2

5.2.1

5.2.2

除图样注明者外，组装尺寸公差按GB1804中标准公差IT16级精度制造。

所有螺栓在组装后公出螺母的长度，最短不得小于一个螺距，最长不得大于一个螺母厚度。

手制动轴上、下端部的开口销应卷于轴上，其余部位的开口

除已有规定者外，各转动及滑动面间须涂以适最的润滑油脂

底架制造要求

碧安装后劈开角度不应小于600,

底架组成后，长度偏差为其基本尺寸的士。.8赊，宽度偏差为士5mm，对角线之差不大于8mme

底架组成后，两枕梁中心线间距(两侧梁处测量)偏差为其基本尺寸的土0.70/nn，其对角线之

差不大于6mm.

5.2.8两枕梁间:中梁挠度应为一3一8mm，中梁旁弯不大于其基本尺寸的。.6V.，且每米长度不

大于3mm。牵引梁及枕梁以外侧梁的上翘或下垂不大于5mm.牵引梁甩头不大于5mm.

5.2.4上心盘中心对于两侧梁外侧之偏移量不大于3mm，上心盘中心至端梁外侧面距离偏差为

士5mm,

5.2.5鞍座与底架组装后，鞍座中心线的偏移量在任何方向均不大于2mm,

5.2二下鞍中心线与两枕梁中心线的偏移量在任何方向均不大于2mm

5.2.7底架组成后，应置于平台上用。.5mm塞尺检查上心盘两侧与平台间的密贴状态，塞尺插人深

度不得大于20mm,

肠.a转向架制造要求

5.3.1转向架各零部件均须按有关标准的规定制造与试验。

‘.3.2转向架的组装须符合TB1983的规定。

5.4制动装置制造要求

5.4.1制动装置各零部件均按有关标准的规定制造和试验。

GB10478-89

5.4.2制动装置的组装和试验须符合TB1901的规定。

5.5车钩缓冲装置制造要求

5.5.1车钩缓冲装置各零部件须按有关标准的规定制造和试验。

5.5.2车钩缓冲装置的组装须符合TB1586的规定。

5.走行装置总成应具有技术履历簿。

:一

峨体制造

，冷热加工成形

1.1

6.1.1.1

坡口表面质量

坡口表面应洁净。施焊前，应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其有害杂质清除干净，清

除的范围(以距坡口边缘的距离计)不得小于13mm,

6.1.1.2屈服点。:大于400MPa的钢材经火焰切割的坡口表面应进行磁粉或渗透探伤检查。当无法进

行无损探伤操作时，应由切割工艺保证坡口质量。

6.1.1.3坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

6.1.2封头

6.1.2.，封头应整体成形。

6.1.2.2封头的最小厚度，应不小于图样公称厚度S减去钢板厚度负偏差C,后的900/ao

6.1.2.3封头成型的公差:

样板>3/4Da

图1

a.封头的内表面与规定形状的上偏差不大于封头公称直径D:的1.25%，下偏差不大于Dg的

0.625，圆角半径不小于规定值(图1)。

表面偏差不应是突然的变化，应该垂直于规定形状进行测量，测量样板不得小于D‘的3/4，偏差

测量点不应位于焊缝上。

b.封头直边断面上最大直径Dma:与最小直径Dmj。之差不得大于D:的1%，且不大于25mmo

6.1.3筒节

6.1.3.1纵焊缝的对口错边量b不大于公称厚度S。的10%，且b不大于3mm(见图2)o

GB10479-99

图2

6.1.3.2对接纵焊缝处形成的棱角E不大于公称厚度S的10%与2

长等于公称直径D‘的1/6，且不小于300mm的内样板或外样板检查

mm之和，且不大于4mm。用弦

(见图3)。

工D.且>300

-D.且>300

图3

6.1.3.3同一断面上最大直径Dma:与最小直径Dm;，之差。不得大于公称直径D。的1YO，且不大于

25mm(见图4)。有开孔补强时应距补强圈边缘l00mm以外的位置测量。

图4

::

1.4

1.4.1

6R2

组装

环焊缝的对口错边蚤b不大于公称厚度S。的功%与lmm之和，且不大于4mm(见图5)e

GB10478-89

图5

在测量对口错边量时，不应计人钢板厚度的差值。

6.1.4.2对接环焊缝处形成的棱角E不大于公称厚度S。的10%与2mm之和，且不大于4mm。用长

度不小于300mm的检查直尺检查(见图6)。

6.1.4.8筒体直线度允差为筒体长度H的2%}，且不大于20mm,

注:简休直线度检查在通过中心线的水平和垂直面，即沿国周。。、900,1800,270。四个部位拉功0.5mm钢丝测

最，当上述位置有纵焊缝时，可避开l00mm以上。

6.1.4.‘相邻简节的纵焊缝弧长距离或封头焊缝的端点与相邻筒节纵焊缝弧长距离应不小于loomm,

6.1.4.5法兰面应垂直于接管或筒体的主轴中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直(有特

殊要求的应按图样规定)，其偏差均不得超过法兰外径的1%(法兰外径小于l00mm时，按l00mm计算)，

且不大于3mm,

.1.4.6施体上鞍纵横中心线相对于罐体纵横中心线的位移不大于2mm(见图7).

图7

6.1.4.7暇体上凡被补强圈、上鞍、垫板等覆盖的焊缝，均应在扭盖前经射线或超声波探伤合格，并

应打磨至与母材齐平。

6.1.4二制造中应避免钢板表面的机械损伤，对严重的尖锐伤痕应进行修磨，使其圆滑过渡。修磨处

的深度不应超过钢板公称厚度S。的5%。如超过时允许补焊。

二1.5机械加工件表面和非机械加工件表面的未注公差尺寸的极限偏差、分别按GB1804规定的Js14

级和Js16级精度。

6.2峨体焊接

GB10478-89

6.2.1焊接罐体各类受压元件的焊工，必须由持相应类别的有效焊工合格证书的焊工担任。焊工考试

应按原劳动总局颁布的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行。

6.2.2焊接罐体的焊条应选用低氢碱性型，并按GB5117与GB5118有关的规定验收合格后才能使

用。

焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存与保管应符合有关的规定。

6.2.3焊接条件

6.2.3.，当焊接环境出现下列任一情况时，无有效防护措施，禁止施焊:

a.手工焊时风速大于lom/s;

b.相对湿度大于90%t

c.下雨;

d.下雪。

6.2.3.2当焊件温度低于。℃时，应考虑在始焊处l00mm范围内预热到手触感觉温暖的温度(约15`C).

6.2.3.3当采用评定合格的焊接工艺时，其电流、电压和速度等工艺参数的改变均不得超过评定值的

10%0

6.2.4焊接工艺评定

6.2.4.1凡首次焊接的钢种，首次采用的焊接材料和焊接方法，以及改变已经评定合格的焊接工艺中

任何一个基本因素或补加因素时，均应在施焊前按GB150的有关规定进行焊接工艺评定。评定焊接工

艺试板之前，应先做焊接接头的抗裂性试验，并按与试验方法相应的规定进行评定。

6.2.4.2施焊前，施焊单位应根据评定合格的焊接工艺及设计图样的要求，制订焊接工艺规程。焊工

必须遵守该规程，并应有施焊记录。施焊后焊工应在焊缝附近的规定部位打上焊工代号钢印。有特殊

要求者，按图样规定。

6.2.4.3施焊单位应保存焊接工艺评定结果、焊接工艺规程、施焊记录及授予每个焊工的识别标记。

保存期限不得少于七年。

6.2.5焊缝的外形尺寸

6.2.5.1对接焊缝的加强余高按表2的规定(见图8)。

表2

焊缝深度S,(S户

焊缝加强余高e,(e,)

手工焊自动焊

成120-1.50~4

12<S,<26

0-2.50~4

注:焊缝深度:对单面焊为母材厚度，对双面焊为坡口直边部分中点至母材表面的深度，两侧分别计算。

6.2.5.2角焊缝的焊脚，在图样无规定时，取等于施焊件中较薄者之厚度。对补强圈的焊脚，当补强

GB10478-89

圈的厚度6,，不小于8mm时，其焊脚等于0.76,，且不小于8mm.

6.2.6焊缝表面质量

6.2.6.1焊缝和热影响区表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。

6.2.6.2角焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状。

6.2.8.3焊缝表面的缺陷或机械损伤经修磨后的厚度应符合6.1.4.8条的规定。

6.2.6.4焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。

6.3试板与试样

6.3.1产品焊接试板

6.8.1.1凡属于下列情况之一，每台魄车的雄体应做一套产品纵焊缝焊接试板:

a.图样注明盛装有毒、剧毒介质的罐体，

6.摧体材料为15MnVR,

c.魄体材料的屈服强度ors大于40OMPa;

d.设计图样上要求按台作试板的嫌体。

6.3.1.2除6.3.1.1规定以外的峨体，.若制造厂能提供30台同材料连续生产的合格的产品试板测试数

据，证明焊接质量稳定，并经省级锅炉压力容器安全监察机构审查批准后，允许以批代台，减少试板

数量。具体规定如下:

a.以不超过15台箱车为一个产品批量，其试板的抽查台数不少于2台.

b.如在六个月内不能完成一个批的数量，则在不超过六个月的期限内，必须至少抽查一台产品

试板。

若上述以批代台的产品试板中，发现测试结果不合格，应立即恢复按台制作产品试板。

6.3.1.3当选用新材料、新焊接工艺及制造质量不稳定情况下应做环焊缝埠接试板。

6.3.2制备产品焊接试板的要求

6.3.2.1试板的材料必须是合格的，且与艘体材料具有相同牌号、相同厚度和相同热处理工艺。

6.3.2.2试板应由施焊嫩体的焊工，采用与施焊哈体相同的条件和相同的焊接工艺施焊。试板上应打

上焊工钢印。

6.3.2.3纵焊缝试板必须在筒节纵焊缝的延长部位与筒节同时进行施焊。环焊缝试板按罐体的环向焊

接工艺规程进行施焊。

6.3-2.4试板应随嫩体一起进行热处理。

6.3.2.5试板焊缝须经100%射线探伤检查。评定标准与所代表的瀚体相同。

6.3.2二试板的规格参照图9所示尺寸。当公称厚度S。小于20mm时，L取650mm;当S。不小于

20mm时，L取500mma

图9

:一:一:

焊接接头试样按附录A进行试验与评定。

试板的性能试脸如不合格，

对不合格项目应取双倍试样重试，

允许从原试板或相同条件焊接的另一块试板中取试样重作试验，但

如仍不合格，则试脸代表的箱体焊缝为不合格。

GB10478-89

6.4焊缝无损探伤

6.4.1探伤应在外观检查合格后进行。

6.4.2箱体焊缝的无损探伤检验工作应由经考试合格的专业检验人员进行。

6.4.9无损探伤的检查范围

二4.8.1峨体对接焊缝必须经100%射线或超声波探伤检验。当选用100%超声波探伤时，至少还应补

加20%的射线复验。复验部位包括焊缝交叉部位和超声波探伤的可疑部位。

射线探伤复验后，如发现有超标缺陷时，应增加10%(相应焊缝总长的复验长度)，如仍发现超标

缺陷，则应100%进行复验。

6.4.3.2人孔、接管、凸缘等主要受压元件与罐体的角焊缝应采用全焊透结构。其角焊缝表面应进行

100%磁粉或渗透探伤检查。

6.4.4评定标准

6.4.4.1焊缝的射线探伤按GB3323进行，其检查结果符合11级为合格。

6.4.4.2焊缝的超声波探伤按JB1152进行，其检查结果符合I级为合格。

6.4.4.8磁粉探伤按JB3965进行，其检查结果应符合下述规定:

a.不得有任何裂纹，

b.不得有成排气孔;

c.不允许存在I级的线性显示和圆形显示。

二4.4.4渗透探伤按GB150有关规定进行，不得有任何裂纹和分层存在。

6.4.5无损探伤检验应有详细记录。制造厂应保存全部探伤资料(底片、记录)，保存期限不得少于七

年。

二5焊缝返修

6.5.1对罐体制造过程中发现不合格的焊缝，经清除后需要返修时，其返修措施应得到焊接技术人员

的同意。

6.5.2焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。对经过两次返修后仍不合格的焊缝，如再行返修，

每次须经制造单位技术总负责人批准，并应将返修次数、部位和返修情况记人质量证明书中。

6.5.3焊缝返修应在热处理前进行。返修后的焊缝应按原探伤方法检查合格。

Ii雄体消除应力热处理

6.6.1雄体制成并经检验合格后，必须进行整体消除应力热处理。(以下简称热处理)魄体上焊接连

接件应在热处理之前施焊。

.⋯盆热处理规范除应符合下述规定外，还应符合图样要求。

6.8.2.1雄体进炉时，炉内温度不得高于425`Ca

6.6.2.2升温过程中，当炉温升至425℃以上时，

S。为筒体或封头的最大公称厚度(mm),

“·“·，·，保温过程中，保温时间不14/1"h,25

其升温速度不得超过5500.C/h，且不得超过220'C/ho

Jn

且不小于0.sh。

“·“·，·‘降温过程中，”炉温在1250C以上时，其降温速度不得超缨`C/h，且不得超过280'C/h.

6.6.2.5雄体出炉时，炉温不得高于4250C。出炉后应将堆体置于静止空气中继续冷却。

6.6.3热处理后发现的焊缝缺陷应按6.5条进行返修。对环焊缝、角焊缝的缺陷返修后，允许采用局

部热处理方法。加热宽度必须为从焊接部位的中心往两侧各为瀚体最大公称厚度S的3倍以上，靠

近加热区域的壳体应采取保温措施，使温度梯度不至影响材料的组织和性能。

对纵焊缝的缺陷，返修后须重新整体热处理。

6.6.1热处理应有详细记录。

GB10478-89

7峨车附属设备

7.1馆车上按设计图样规定设置的各种附件和安全装置，如安全阀、紧急切断装置、装卸阀、液面计、

压力表和温度计等，均须具有出厂检验合格证或质量证明书。

7.2安全阀、爆破片和紧急切断阀等安全附件的制造，须按《压力容器安全监察规程》的规定进行资

格审查和技术鉴定(未经审查和技术鉴定者不得生产)，合格后方可生产。

7.3安全阀

了.3.1安全阀制造与试验应符合HG5-1587的规定。

7.3.2安全阀的开启压力应为罐体设计压力的1.05一1.10倍。安全阀的额定排量压力(表压)不得高

于罐体设计压力的1.2倍。安全阀密封压力应不低于开启压力的。.9倍，回座压力应不低于开启压力的

0.8倍，开启高度应保证“帘面积”大于喉部净面积。

安全阀开启压力的允许误差为规定值的士3%。

7.3.3装有爆破片的安全阀，其爆破片的制造与试验应符合《压力容器安全监察规程》的规定。爆破

压力的允许误差为规定值的士4%o

了.4紧急切断装置

7.4.1紧急切断装置包括紧急切断阀及其控制系统。紧急切断阀的制造与试验应符合HG5-1588的

规定。

7.4.2紧急切断控制系统应能在人员易于到达的地点进行闭止操作，并能当环境温度升高时自动关闭

紧急切断阀。

7.4.3紧急切断阀应保证翻车正常装卸时全开，并在持续放置48h内不至自然闭止。

7.4.4紧急切断阀自切断操作起，对于通径马50及其以下者在5s内完全闭止，Dg65及其以上者应

在IOs内完全闭止。

7.4.5钢索式手动紧急切断装置，在工作状态下接头的紧固部位的钢索不应松弛，当张力释放时，紧

急切断阀应迅速闭止。液压式则当压力卸除时迅速闭止。

7.4.6紧急切断装置上的易熔元件的熔融温度为70士5℃。

7.5对于安全阀和紧急切断阀的新产品或经重大改进的老产品，须进行型式试验。型式试验的内容和

要求除分别符合HG5-1587及HG5-1588外，尚应进行耐振动试验。其试验方法参照本技术条件附

录B执行。振动试验试件数量不少于3件，试验后性能应不变，如出现不合格品，则须改进结构，重

新试脸。对于紧急切断装置还应进行寿命试验，即在空载条件下，连续反复进行启闭操作2000次，应

启闭无误。

7.6压力表精度应不低于1.5级，表盘刻度极限值应为峨体设计压力的1.5倍至3倍，最好取2倍。

7.7附件组装后，各种附件和管路均须按图样及下述规定进行性能试验与气密性检验，保证合格。本

试验可与堆车气密性试验一并进行，见9.2条。

7.7.1各附件的连接密封面均不允许泄漏。

7.7.2紧急切断装置在气密性试验压力下，应操作灵活可靠，其紧急切断阀的主阀(截止阀或球阀)

关闭时，各密封面均不允许泄漏，如主阀开启，紧急切断阀在其阀瓣闭止条件下，允许微量泄漏。

7.7.3对于液压控制的紧急切断装置，其液压系统应经受最高工作压力1.5倍的强度试验。试验时间

不少于lOmin，不得变形和泄漏。

了.7.4如安全阀标示开启压力的0.9倍低于魄体设计压力，在按9.2条进行气密性试验时，允许阀瓣密

封面有微量泄漏。但在暇内压力低于标示开启压力0.9倍时，不允许泄漏。

了.7.5安全阀下设的球阀或截止阀在气密性试验后，应于全启状态下加铅封。

8.1

落成要求

峨体落成要求

GB10478-89

8.1.1罐体与底架的纵向偏移不大于15mm(见图10)0

图10

8.1.2罐体落成后，峭体与鞍座的中、纵木座间接触程度应符合下列要求，如达不到时允许削研垫木

调整。中、纵木座1/3的面积必须与瀚体密贴，其余局部间隙不大于1mm，个别间隙不大于2mm。纵

木座厚应在52-72mm范围内且应高出纵木座托边沿不少于5mm.

:一:::

上鞍与下鞍接触面在螺栓紧固后应密贴，用。.3mm塞尺检查

卡带调整器紧固后，卡带与峭体应密贴，其局部间隙不大于

，不得触及螺栓杆部。

lmm，长度不大于l00mm，且每

根卡带不超过3处。

8.1.5峪体与底架的连接采用焊接形式时，暇体与底架之间接触应密贴，焊接处的局部间隙不大于

2mm.

8.2

8.2.1

9.2.2

峭车落成要求

车钩中心线高为880土lOmm。同一车1、2位车钩高度差不大于lomm,

同一转向架左、右旁承游间之和应在10一16mm之间，且每侧不小于4mm,超过时允许在下

旁承处用垫板调整，垫板总厚度不大于16mm,

8.2.3上、下旁承中心线偏移量:横向不大于6mm，纵向不大于gmm,

8.2.4底架同一端梁上平面距轨面的高度差不超过12mmo

8.2.5魄车落成后，车体应平稳，检查人员自然攀上1位或4位脚蹬时，车体不得动摇。

9检查与试验

9.1翻体水压强度试验

9.1.1嫩体水压强度试验应在热处理后进行。

9.1.2人孔补强圈在热处理前通人0.4一0.5MPa的压缩空气检查焊缝质量。

9.1.3.体试验压力为其设计压力的1.5倍。试验时压力应缓慢上升，达到试验压力后保压30min,

然后将压力降至设计压力，并保持足够长的时间以对所有焊缝和连接部位进行检查，不得有可见的异

常变形、不均匀膨胀和渗漏现象。如有渗漏，修补后重新试验。

9.1.4试验用水温度:对于碳素钢和16MnR钢制的暇体不得低于5℃，对于其他钢种的塔体按设计

图样的规定。

9.1.5试验必须用两个量程相同、精度不低于1.5级，并经过校正的压力表。压力表的量程为试验压力

的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和不高于3倍的试验压力。

8.2气密性试验

9.2.1嫩车经检查合格，应进行罐体及其附件的气密性试验。

9.2.2气密性试验压力为罐体的设计压力。试验时压力缓慢上升到设计压力，保压30min，同时对喃

GB10418-89

体、各阀件及连接面进行泄漏检查。

:一:一:

试验介质为洁净、千燥的氮气或空气。介质温度应不低于5℃。

对运装液氨、丙烯、丙烷、丁烯、丁二烯及液化石油气的罐车气密性试验合格后，应进行氮气

置换处理。罐体内含氧量应小于3%，并保留0.05-0.1MPa的氮气余压出厂。

，.8整车制成后，还应按GB5601的规定进行检查与试验。

油漆与标记

.1

。2

.2

罐车的涂漆应符合有关标准及图样的规定。罐体的涂漆亦应符合JB2536的规定。

罐车的标记除应符合GB7703.1和GB7703.2的规定外，还应符合下述的规定。

，喃车罐体外表面，均涂银灰色漆。沿罐体水平中心线涂刷一条表示液化气体特性的环形色带。

.UnllUd”

曰..心..J..J.

色带宽300mm，由蓝色与其他颜色分层涂刷(其上层200mm宽涂蓝色，下层l00mm宽按表3液化气体

的分类涂色)。

表3

液化气体的种类

品名色带颜色

有毒

液抓

液态二氧化硫

液氨

黄色

易燃

丙烯

丙烷

液化石油气

丁烯、丁二烯

红色

10.2.2

清晰。

10.2.2.1

罐车的罐体两侧应按下列要求喷涂各种标记(标记字迹由左至右排列)，标记应美观、整齐、

数字编号。

150号字。

罐体左方喷写晒车编号

前三位数字为企业代号

、罐车所属单位及到站地址。罐车编号以字母“GH”打头，后接

，以后数字为企业车辆编号，字体为200号字。嫩车所属单位字体为

10.2.2.2罐体右方喷写装运介质的名称及堆车技术性能。

介质名称为:液氨、液氛、液态二氧化硫、丙烯、丙烷、丁烯、丁二烯及液化石油气，或经

批准装运的介质名称，字体为150号字，颜色为蓝色。介质名称应附汉语拼音字母，字体为50号字。

b.在介质名称下部喷写魄车技术性能:

载重，t;

自重，t(精确到小数点后一位);

容积，m3(精确到小数点后一位);

换长(精确到小数点后一位)。

禁止上驼峰标记，

检修标记。

罐车技术性能的字休为70号字，计量单位和小数点后一位数字字体为50号字。

10.2.2.3在罐体中下方喷写制造厂的名称，字体为150号字。

上述字迹颜色除介质名称外，均为黑色。

10.2.3摘体上阀门按下列要求涂色:

GB104T8-89

液相阀体—黄色，

气相阀体—红色。

安全阀—红色。

其他阀体—银灰色。

10.9瀚车铭牌

幼车铭牌应装在旅车明显的部位上，铭牌尺寸不」、于300mmx200mmo

铭牌的内容包括:

8.峪车的型号和名称，

b.制造单位的制造许可证号码，

C，充装介质，

d.载重，t(指介质最大装载最，精确到小数点后一位)，

e.容积，m3(指设计容积，精确到小数点后一位)，

f.设计压力，MPai

B.设计温度，℃，

h.自重，t(指空车重量，精确到小数点后一位);

I.出厂编号，

i.出厂日期，

k，制造厂名称。

1.成品检验员的钢印.

m.锅炉压力容器检验部门的钢印。

”傲车出厂技术文件

:::;

11.8

果，

雄车出厂时，每辆峨车应提供其走行装置总成的技术履历簿。

罐车出厂应有下列证件和技术资料:

二产品合格证，

b.产品质量证明书，

c.姗车总图和峭体部件图，

d.嫩体强度计算书，

e.产品使用说明书。

产品质量证明书应包括下列内容:

a.翻车附件、阀件的合格证及检验证明，

b.制造峨体的钢材牌号、炉批号、化学成分及机械性能钢厂保证值的复制件和制造厂的复检结

e。

d.

已.

h.

嫩体焊接材料牌号及焊接试板的检验数据，

幼休焊缝无损探伤报告，并附有焊缝探伤部位简图，明确返修焊缝位置;

嫩体焊后热处理的技术数据，

幼体水压试验和气密性试验报告;

雄体的外观及几何尺寸检验报告;

暇车落成检验报告，

不符合设计的有关补充说明。

GB1047.一.9

附录A

.体焊接试板焊接接头机械性能检验方法

(补充件)

A1适用范围

本规定适用于液化气体铁道幼车晚体产品试板的焊接接头机械性能检验。

A2焊接接头试样的制备

A2.1试板尺寸和试样的截取

A2.1.1焊接试板应经外观检查和无损探伤合格。

A2.1.2试板尺寸和试样的截取如图A1,

此

s)

ttto

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姆Ut

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一

丁声}二})>>>》)、亚

舍

弃

试

样

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样

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样

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弃

.

L

-..一

图A1试板尺寸和试样的截取

.L一试板长度，一般取ido一650.m;T一试板厚度

A2.1.3试板两端舍弃部分长度随焊接方法和板厚而异，对手工焊应不少于20-30mm，对自动焊应

不少于30.40mm，如有引弧板及熄弧板时可不舍弃。

A2.1.4截取试样时，一般采用机械切削的方法，亦可用等离子或火焰切割的方法截取，但应去除其

热影响区。

A2.1.5加工完的试板应打上钢印标记，经检验合格后，方可进行试验。

A2.2试样的类别和数量应符合表A1的规定。

表A1

类别数盘

拉伸试样

z

T<20.m

面弯试样

1

背弯试样

1

T>zomm

背弯试样

1

侧弯试样

1

冲击试样

焊缝金属

3

691

GB10478一二

A3拉伸试验

AS.，拉伸试样尺寸见图A2,

1L一’5

图A2拉伸试样

叭一焊缝宽度，mattS一试样厚度，tmntB一试样宽度，B>25mmt

L一夹持部分长度(根据试验机夹具而定)，mmtL一试样长度,mm

A3.1.1当板厚小于30mm时，应尽量采用全板厚单个试样，当板厚大于或等于30mm时，可采用单

个试样，也可采用多个试样。

A8.1.2当板厚超过试验设备现有极限承载能力时，可沿厚度方向切成多个试样。

A3.1.3采用多个试样时，全厚度焊接接头的试验结果，为该组试样的平均值。

A8.2拉伸试样上的焊缝余高应用机械加工方法去除，使其与母材齐平。试样的四周尖锐棱角应倒圆，

圆角半径不得大于Imm,

A8.3拉伸试验方法应按GB228的规定进行。

A4弯曲试验

A4.1弯曲试样尺寸

AC1.1横向弯曲试样尺寸应符合图A3及表A2的规定。

GB10478-88

图A3横向弯曲试样

S一试样厚度，mmiB一试样宽度，mmt

L一试样长度，mm

L二D+2.5S十100，其中D为弯轴直径。

表A2弯曲试样尺寸与试板厚度的关系

试板厚度T试样厚度S

试样宽度B

<8

丁20

8-20

T

30

>2020

30

A4.1.2侧弯试样尺寸应符合图A4的规定。

卜

}·!「

，一。

图A4侧向弯曲试样

T一试板厚度，mm

A4.2弯曲试样加工应符合下列要求:

A4.2.1试样上的焊缝余高应用机械方法去除，使其与母材齐平，试样的受拉面应保留母材原始表面。

试样尖锐棱角应倒回，圆角半径不得大于2mm,

A4.2.2当试板厚度T大于20mm时，应从弯曲试样的受压面进行加工至S等于20mmo

CB10478一8口

A屯3弯曲试验的弯轴直径和弯曲角按表A3的规定。

表A3不同钢种的弯轴直径和弯曲角

钢种

弯轴直径，爪m支座间距离，mm弯曲角度

碳素钢3S525

1翻0协

低合金钢3夕525

1口0。

注。①表中了为试样厚度，mm。

②表中为双面焊弯曲角度，

A4.4弯曲试验方法应符合GB

单面弹背弯的弯曲角度为相应角度之半。

232的规定。

AS冲击试验

人‘1冲击试样的型式和尺寸按GB2650中的v型夏比试样。

A岛2试样的截取和试样缺口的方位

A万注.1冲击试样应垂直埠缝方向截取，试样的上表面距毋材表面1一Zmm。

A肠‘2.2焊缝金属冲击试样应从最后焊道的焊缝中截取，缺口应位于埠缝金属中，其轴线应垂直于母

材表面。

A肠.3冲击试验方法应符合CB2106或GB41sg的规定。

A右合格指标

A二1拉伸试样的抗拉强度不得低于下列规定值之一:

A.1.1产品图样设计规定值。

A启12钢材标准规定的最低抗拉强度。

A右，1匆对不同抗拉强度等级母材组成的焊接接头，则为两种钠材标准规定的最低抗拉强度中的较低

值。

A二2弯曲试样冷弯到表A3规定的角度后，其拉伸面上横向(沿试样宽度方向)裂纹或缺陷的长度

不得大于15mm，纵向裂纹或缺陷的长度不得大于3mm。试样棱角的先期开裂不计。

A俘.a冲击试样的冲击韧性值应不低于母材规定的最低值。试验结果是指三个试样的算术平均值。当

其平均值符合规定值时，允许其中一个试样值小于规定值，但不得小于规定值的70%.

附录B

曦车油件的振动试验方法

(参考件)

B1

B2

适用范围

本规定适用于直接安装在幼车塔体上的阀件在振动试验机上的试验方法。

试验项目

振动试验的项目包括有:共振试脸、振动性能试验及振动疲劳试验。

共振试验是确定阀件共振频率的试验。

振动性能试验是检查阀件在振动时性能的试验。

GB10478-89

振动疲劳试验是给阀件施加一定频率的振动，检查阀件振动疲劳性能的试验。

B3试验条件

B忿.，试验的样品应从合格的产品中抽取，数量不少于3件。

B3.2试验顺序

振动试验原则上是按共振试验、振动性能试验及振动疲劳试验的顺序进行。亦可共振试验与振动

性能试验同时进行。

B3.吕阀件安装

阀件在振动试验机上的安装，原则上应采用与正常工作使用相近似的安装方法和安装位置。

B3.4阀件的动作状态

振动性能试验在阀件动作状态下