内容总结(1h)

1、基本要求： 1. 弄懂基本概念，掌握重要名词的定义，能够进行填空、正误判断、问题简答。 2. 掌握冲裁、弯曲和拉深等主要冲压工序的工艺计算（坯料、冲压力、刃口尺寸等）。 3. 掌握制定冲压工艺的基本方法，能够分析冲压件结构工艺性问题和确定工艺方案。 4. 了解冲模的结构特点，能根据模具图分析其工作过程和各部分作用。,内 容 总 结,一冲压工艺的基本概念 1. 冲压的定义（3个基本要素） 2. 冲压工序的分类（两大类：分离工序和成形工序） 3. 冲压工艺的特点（5个优点，1个缺点） 4. 冲压常用材料（各种板材） 5. 常用冲压设备的技术参数（以曲柄压力机为例） 6. 冲裁变形过程（3个阶段）

2、7. 冲裁件断面特征（4个特征） 8. 冲裁时的卸料、推件和顶件 9. 冲裁间隙及其对冲裁件断面质量的影响 10. 冲裁模的破坏形式 11. 合理冲裁间隙的选用方法 12. 冲裁件的排样原则（3条）和方法（3种）,内 容 总 结,13. 弯曲变形过程 14. 弯曲变形的特点 15最小相对弯曲半径rmin/t 16影响最小弯曲半径的因素 17弯曲件的回弹及其影响因素 18减少回弹的措施 19筒形件拉深变形过程 20筒形件的拉深系数与拉深次数 21. 拉深次数的确定方法（要求掌握推算法） 22. 拉深件的起皱现象、产生原因和预防措施 23. 拉深件的拉裂现象、产生原因和预防措施 24. 冲模按完成

3、冲压工序的数量和组合程度分类 25. 冲模零件分类及其作用,内 容 总 结,26. 冲模材料及热处理要求 27. 冲模结构形式的确定 28. 冲模的压力中心 29. 模具的闭合高度（参见图7.90） 重要名词： 冲压、曲柄压力机的公称压力、曲柄压力机的滑块行程、曲柄压力机的装模高度、落料、冲孔、光亮带、冲裁间隙、冲模寿命、卸料、排样、材料利用率、搭边、自由弯曲、弯曲角、制件角、弯曲半径、最小相对弯曲半径、回弹、拉深、拉深系数、极限拉深系数、起皱、拉裂、胀形、翻边、复合模、级进模、冲模的压力中心、模具的闭合高度,内 容 总 结,二冲压工艺计算（要求掌握2、9） 1冲裁力的计算 2冲裁凸、凹模刃口

4、尺寸的计算（要求掌握分别加工时的计算方法） 计算原则： . 设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。 设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。 . 根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸； 设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。 模具磨损预留量与工件制造精度有关。,内 容 总 结,. 冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙（Zmin）。 . 选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，既要保证工件

5、的精度，又要保证有合理的间隙值。 工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。 3弯曲力的计算 4弯曲件坯料展开长度的计算（计算原则：弯曲前后，中性层长度不变） 5U形件弯曲凸、凹模宽度尺寸及公差 决定原则： 工件标注外形尺寸时，应以凹模为基准件，间隙取在凸模上。工件标注内形尺寸时，应以凸模为基准件，间隙取在凹模上。,内 容 总 结,6. 拉深力的计算 7. 拉深凸模和凹模工作部分的尺寸和制造公差 8. 筒形件拉深时坯料尺寸的确定 9. 筒形件拉深时拉深次数的确定 .如何判断拉深件是否一次拉成？ 工件的总拉深系数：m总

6、=d/D d工件直径 D毛坯直径 若：总拉深系数m总大于表4.24.4的首次拉深系数m1 则：可一次拉深完成。否则，需多次拉深。,内 容 总 结,.拉深次数的确定方法（推算法） 第一步：根据工件的相对厚度t/D，在表4.24.4中查出所推荐的各次极限拉深系数m1、m2、m3 第二步：按下式逐步推算工件的各次拉深直径： d1=m1D d2=m2d1 d3=m3d2 当第n次的计算拉深直径小于工件直径时， 则：需n次拉深。 注意：求出拉深次数后，以工件的直径为准，从后向前调整各 次拉深系数后，重新计算各次拉深直径（圆整为整数）。,内 容 总 结,三冲压件结构工艺性分析和工艺方案的制定 （要求掌握3

7、） 1. 冲压工艺过程的设计步骤 . 熟悉原始资料； . 对冲压件的工艺分析； . 确定最佳工艺方案； . 完成工艺计算； . 选择模具类型和结构形式； . 选择冲压设备； . 编写工艺文件和设计计算说明书。,内 容 总 结,2. 冲压件的结构工艺性（形状和尺寸） 对冲裁件 . 外形应简单对称，尖角处用圆角过渡，避免应力集中； . 避免有过长的悬臂和窄槽； . 冲孔尺寸不得太小； . 孔心距和孔边距不得过小。 对弯曲件 . 弯曲件圆角半径应大于最小弯曲半径； . 直边高度不得太小； . 孔壁与弯曲处应有适当距离； . 弯曲线与板材轧制方向应协调。,内 容 总 结,拉深件 . 拉深件的形状尽可能

8、对称，不宜太高，尽量减少拉深次数，提高制件质量； 一般无凸缘筒形件：H（0.50.7）d 其他拉深参见表4.15、4.19、4.20的规定。 . 拉深件的圆角半径 底部圆角半径：3t 凸缘圆角半径：（48）t 若圆角半径过小，则应增加整形工序。 3. 冲压工序顺序的安排原则（常见冲压件工艺方案） .带孔或缺口的平板件 用简单模：落料冲孔切口 用连续模：冲孔切口落料,内 容 总 结,. 带孔弯曲件 孔与变形区距离要求不高：落料冲孔弯曲 孔与变形区距离要求较高：落料弯曲冲孔 孔中心尺寸要求较高时：落料弯曲冲孔 . 带孔拉深件 一般情况：落料拉深冲孔 孔在底部时：落料冲孔拉深 . 多角弯曲 先弯外角

9、后弯内角 . 复杂形状拉深件 先成形内部后成形外部 . 整形、校平工序 在冲压件基本成形以后进行。,内 容 总 结,四根据模具图，试分析其工作过程、特点和各零件作用 要求掌握教材中第7章：图7.3 图7.4 图7.5 图7.6 图7.40 图7.42,内 容 总 结,内 容 总 结,五冲模图纸绘制的方法和要求 1.准备工作 . 了解本工序的制件情况（形状、尺寸、精度） 了解本工序的冲压性质（冲裁、弯曲、拉深等） 了解上序提供的毛坯或半成品情况（便于定位） 进行必要的计算（刃口尺寸、冲压力、弹性元件等） 确定模具的结构型式及主要零件的尺寸,内 容 总 结,2.绘制总图的要求 图纸幅面：小型模具用1#图竖装，大型模具用0#图， 一般采用1：1绘制； 主视图按闭合状态绘制，要采用适当的剖视（多用阶 梯剖），反映出各零件的装配关系和模具的工作原理； 俯视图可按拆去上模绘制。左右对称的模具也可按两部分绘制，即左半部为下模，右半部为上模； 复杂模具可采用局部移出剖视表达某局部结构； 主俯视图中均应用双点划线表示出工件和送料情况； 图纸的右上角应绘出本工序的制件图，并标出材料和尺寸；对落料模还应绘出排样图； 标题栏、明细表按制图标准； 尺寸标注和技术要求：总体尺寸、闭合高度、内部配合尺寸。应提出必要的技术