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1、0,中央空调事业部钣金件品质检验培训中央空调事业部品质管理部进货检验车间王茂春,1,目录 1、品质管理日常工作要求 2、钣金件检验要求及设备 3、来料中常见的问题 4、典型质量案例 5、异常问题处理及日常改进,2,钣金件质量数据统计,质量数据12月,3,1、品质管理日常工作要求,ROHS管理 1.要求有专门的ROHS管理文件及检验报告存储的专用文件夹； 2.新供方，要求提供原材料的ROHS第三方检验报告； 3.老供方，要求一年更新第三方检测报告一次； 4.严禁返修或特殊情况到市面上购买一些临时生产用品； 5.有ROHS检验设备的厂家，需列出月度的监控计划，防止设备形同虚设； 计量管理 1、要求

2、有专门的计量管理文件，及计量证书存储专用文件夹； 2、计量器具要求编号管理，定期计量； 3、不能使用未计量的量具、检具、仪表；,4,员工培训及考核 1、新员工、岗位调动等人员都必须先培训后上岗； 2、特殊岗位必须下发任命书才能上岗（如检验员、检验主管）； 3、关键岗位必须获得国家证书才能上岗（焊工、电工等） 4、应不定期的对员工在本岗位的工作状况，技能等进行考核； 上下游供应商的品质问题处理及反馈； 1、对于日常进货、生产过程中的品质问题、客户提出的问题每日一清，实时反馈及跟进处理结果； 2、月度对个客户质量投诉等进行回访（邮件、电话、面对面等形式都行）；,1、品质管理日常工作要求,5,1、品

3、质管理日常工作要求,检验管理； 1.来料、过程、成品检验，在完成物料检测时必须形成原始数据记录，保证完整体系； 2.定期制定相关物料的型式试验，确保每类物料每年覆盖至次； 3.季度月，要形成来料、过程、成品问题的分析，并制定相应改善措施。,6,1、品质管理日常工作要求,与客户/上下游供应商保持技术保准，检验标准的一致； 1.量具/检具，一旦有偏差，会导致批量质量问题； 2.按图纸，按标准生产，切忌按以往的老思路，老做法去生产； 3.客户的图纸及标准，应及时更新，并做好发放记录的等级，避免使用老标准,图纸生产； 4.对于图纸和技术标准（更改单）不一致时，先暂停生产，将问题弄清楚后，等相关人员签字

4、确认后在生产。 5.避免听信其他人，一口之词，紧急情况下，应以短信，邮件的形式去确认。,7,2、钣金件检验要求,抽检注意事项和比例： 不合格的分类:按照实际需要将不合格区分为A类、B类、C类及D类不合格四类 抽样前先根据零部件的包装堆放方式，按照前、后、左、右、上、中、下七个不同方位，划分出七个不同的抽样区域 抽检比例:,8,2、钣金件检验要求,冲压件： 1、表面质量: 表面应洁净，无油污、明显灰尘、黑斑、锈蚀、发白、脱锌现象及明显机械划伤痕和严重拉伤痕，翻边孔无开裂，喷涂件用钣金毛胚半成品允许不生锈的打磨痕。 2、毛刺质量: 冲压件切口允许有毛刺。非喷涂钣金件毛刺高度不大于0.07mm；喷涂

5、件用钣金毛胚半成品毛刺高度不大于0.05mm。 数控冲床钣金件切口允许有毛刺，毛刺高度不大于1.00 mm；喷涂件用钣金毛胚半成品毛刺高度不大于0.8mm 3、焊接尺寸 零件与零件焊接后的尺寸，应符合图纸要求。底脚与底盘、压缩机螺栓与底盘焊接后，应互相紧贴，间隙不应超过0.30mm。,9,2、钣金件检验要求,冲压件： 4、焊接性能： 螺钉焊接：用胶棒将焊在底盘上的压缩机螺钉或焊在蜗壳后板上的电机螺钉，用力敲击使之承受外力矩及向下冲击力，螺钉倾钭一定角度（约15）后焊点仍焊接牢固，无脱焊、松焊现象。 板材焊接：用强力将焊接的两部分分开，焊接件必须在焊点四周脱裂，而焊点本身没有脱离。 5、盐雾试验

6、： 非喷涂钣金件按GB/T10125规定对零件进行中性盐雾试验，16小时后无白锈和大面积变黑， 96小时后，试验表面无基体锈蚀现象。 6、镀锌层重量测试： 非喷涂钣金件按GB/T1839中的规定进行测试，要求出口边板镀锌层重量220g/m2（三点测试平均值），其它冲压件镀锌层重量180g/m2（三点测试平均值） 喷涂件用钣金毛胚半成品按GB/T1839中的规定进行测试，镀锌层重量180g/m2（三点测试平均值）。,10,2、钣金件检验要求,贴海绵件： 1、粘贴件粘贴质量 粘贴海绵时，冲压件粘贴海绵部位要去除表面灰尘、油及其它影响粘贴性能的杂质。 冲压件上粘贴的海绵件、绒布等，应粘贴牢固平整，不

7、得有变形、撕裂、破损、松脱、翘起等现象。 2、海绵色差 对于外观件海绵必须同一样颜色，不能有太大色差,11,2、钣金件检验要求,喷涂件： 1、颜色 涂膜颜色符合图纸技术要求。外观面与标准样板色差值（E相对色差）不大于1.2，同一厂家相邻部件色差值（E）不大于0.8，同一外观部件的各部位色差值（E）不大于0.5。 非外观面与标准样板色差值（E）不大于1.8。 对于银灰色钣金外观面与标准样板色差值（E相对色差）不大于2.5，同一厂家相邻部件色差值（E）不大于2.0，同时采时肉眼看色差不明显。 2、外观面：（眼睛与样品待测面距离400mm500mm，成120140角度观看 ） A类外观面：应光滑平整

8、无明显条纹，不得有粉化、堆积（流挂）、龟裂、污迹、碰伤等现象，不允许使用手喷漆修补缺陷；允许不明显的浅蓝色印线和轻微桔皮，手摸不能有粗糙感；斑点(包括黑点、沙粒)、粉粒、凹凸等缺陷直径（）规定为：1mm的不允许；1mm的不多于10个/dm2(平方分米)，集中性的不多于3个/cm2；非正视面和底部400mm范围内可以适当放宽标准，1mm的不多于15个/dm2，集中性的仍不多于个3/cm2。 B类外观面：应光滑平整无明显条纹，不得有粉化、堆积（流挂）、龟裂、污迹、碰伤等现象，不允许使用手喷漆修补缺陷；允许不明显的浅蓝色印线和轻微桔皮，手摸不能有粗糙感；斑点(包括黑点、沙粒)、粉粒、凹凸等缺陷直径（

9、）规定为：1mm的不允许；1mm的不多于20个/dm2，集中性的不多于6个/cm2。非正视面和底部400mm范围内可以适当放宽标准，1mm的不多于30个/dm2，集中性的仍不多于6个/cm2。,12,2、钣金件检验要求,喷涂件： 3、涂层厚度要求 外观件外表面、底盘、窗机安装附件及特殊要求部件涂层厚度要求60m250m(含返工件）。 阀安装板内侧和左支撑角内侧涂层厚度要求不小于40m。 外观件内表面四周距产品边缘10mm以内不允许发青。 其他部件内表面涂层允许发青，涂膜厚度不小于10m（不包括镀锌层）。 大型商用空调10HP（含10HP）以上室外机部件内表面涂层厚度要求不小于40m（不包括镀锌

10、层）。 4、磷化膜和剩余锌层厚度要求： 磷化后的工件磷化膜层应结晶致密、连续、均匀，颜色应为灰白色或黑色，在3%NaCl溶液中浸泡5min后室温放置，2小时内不生锈。磷化后的工件允许以下缺陷： 由于局部的焊接、摩擦、存放、手接触以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀； 在焊接处和夹渣处无磷化膜；,13,2、钣金件检验要求,喷涂件： 5、涂层厚度检测（100mm* 100mm） （300mm* 300mm） 按GB/T1764规定试验，要求外表面涂膜厚度在60m250m（包含返工喷涂件涂膜厚度），测定检测点最小厚度为50m，检测点最大厚度为250m。一般情况下，测量点的位置按下图所示，点在

11、中心，点在四周，点在中间部位。测试点的平均值即为涂层厚度，边缘20mm范围内测试数据只作参考，不参与数据平均，但不得低于50m。 6、涂层硬度 按GB/T6739中规定进行试验，要求涂膜硬度达1H以上 7、涂层附着力 按GB/T9286规定试验，室温放置16小时后，用裁纸刀在试样表面划水平及垂直各6条切割线，形成等距方格，划格法要求涂膜附着力不大于2级（每个方格中的涂层脱落面积都不大于15%）。 涂层厚度小于等于120m时裁纸刀间隔为2mm，涂层厚度大于120m时裁纸刀间隔为3mm，划格过程中刀刃始终垂直于样品表面，用力始终均匀，以划破涂膜见底材为准。焊接处、拉深处、孔位等部位划格时不允许整格

12、脱落。 8、涂层光泽度 按GB/T9754规定试验，检测时用600角，外观面高光表面涂层光泽度为85%91%，外观面亚光表面涂层光泽度为3040%，,14,2、钣金件检验要求,喷涂件： 9、涂层抗冲击强度 按GB/T1732规定试验，样品尺寸为30mm50mm（0.61.2）mm，涂膜两面厚度均为6080m，两相邻冲击点的距离不小于15mm。室温下测试，涂膜抗冲击强度为4.90 Nm，要求涂膜凹面无裂纹、皱纹、剥离现象，凸面无剥离但允许开裂。同一样板测试3次，按2次结果一致为准。 10、涂层柔韧性 涂膜厚度6080m，按GB/T1731规定试验，采用120mm（550）mm（0.61.2）mm

13、的镀锌板测试；或者按GB6742规定试验，采用50mm120mm0.3mm的镀锌板测试。 要求使用不大于2mm的试验轴时，涂层表面无网纹、裂纹或由基材上剥离现象 11、涂层耐中性盐雾性 按GB/T1771规定试验，温度352，盐水浓度为50g/L 1g/L ，室外件试验500h，室内件试验240h，在规定的试验时间结束时，样品拿出用清洁的水冲洗以除去表面残留的溶液 按GB/T1766评级。工件边缘、划叉部位及焊接位以外的其他部位失光、粉化、脱落1级，生锈、起泡、开裂0级 12、涂层耐酸碱性 按GB/T1763规定试验，样件边缘用不干胶纸保护。耐5%HCl试验240小时，按GB/T1766评级，

14、涂层表面变色和失光1级，漆膜起泡、斑点、脱落等现象0级； 耐5%NaOH试验120小时，按GB/T1766评级，涂层表面变色1级，漆膜起泡、斑点、脱落等现象0,15,2、钣金件检验要求,喷涂件： 13、涂层耐湿热性 按GB/T1740规定试验，湿热试验1000h，按GB/T1766评级，工件边缘及焊接位以外的其他部位变色2级（E3.16.0），起泡1（S2）级（很少的几个正常视力下的起泡），生锈0级（无锈点）、脱落0（S0）级（10倍放大镜下无可见剥离） 14、涂层耐候性 按GB/T14522规定试验，Q-U-V试验500h。使用UV-A光源，波长340nm，608h光照、504h冷凝为一个循

15、环，按GB/T1766评级，要求高光粉失光不大于1级，亚光粉失光不大于2级，变色0级（E1.5），粉化0级（无粉化），裂纹0级（无可见的开裂） 15、耐寒性试验 将试样在-30恒温环境下保存6小时，放置至室温后。要求涂膜无裂纹、皱纹、剥离、起泡现象。或者按GB6742规定试验，采用50mm120mm0.3mm的镀锌板测试。 16、耐热水试验 将试样浸入95的热水中，20分钟以后，观察涂层表面应无裂纹、无起泡、无变色。,16,2、钣金件检验要求-设备,17,3、来料中常见的问题,表面脏、变形、海绵翘起、海绵表面有压痕等；,GE电控盒表面脏，有油,进货、过程和成品检验都发现海绵翘起现象,进货和过程

16、都发现变形现象,进货和过程检验都发现过海绵压痕现象,18,3、来料中常见的问题,表面开裂、生锈等；,顶盖开裂,集水盒来料，实验3h后焊缝处明显生锈，,220水箱，来料检验发现发泡开裂,边缘生锈,19,3、来料中常见的问题,表面刮花、有水、螺钉断、压痕等；,底盘放置不规范，支撑板刮花，螺栓变形,来料检验时发现表面有水,520电机支架来料时发现螺钉断,边板表面有压痕,20,3、来料中常见的问题,结构尺寸、送错货、角度不符、漏折弯、漏孔、装配后有间隙和凹凸不平 、螺钉未打紧 、通止规不过等；,立式明装外壳与塑料件装配后凸出34mm,830底盘与支撑装配孔位偏移35mm，,520底盘组件，螺钉未打紧,

17、后侧版与顶盖配合处有68mm间隙,21,3、来料中常见的问题,脱焊、打磨痕、混装、海绵粘贴不良；,压缩机支撑板来料脱焊,混装,海绵粘贴不到位,22,3、来料中常见的问题,喷涂不良、沙粒、折弯处有菱角、材料用错等,电子节流部件来料表面喷涂不良,接水盘喷涂表面焊渣严重,23,3、来料中常见的问题,喷涂件色差、附着力、厚度不够、光泽度不符合,24,3、来料中常见的问题,涂层柔韧性开裂、冲击涂层开裂,柔韧性涂层开裂,25,4、典型质量案例,事件一： 9月15日恒广裕生产的美式风管机顶盖，顶盖跌落存在变形，电机运行时，顶盖存在摆动，造成75台成品机返修； 调查情况： 经确认此批恒广裕生产的160高能效外

18、机顶盖材料为DX52,厂家为攀钢或鞍钢（实际要求为宝钢SECC-N5或广州JFE） 。 经济损失 ：X万多元 进货检验管理整改措施： 1、修订作业指导书，增加来料整机跌落试验。,26,4、典型质量案例,事件二： 12月14日晚，钣金组莫志新在检验“201295100257后横梁焊合件和201295100260前横梁组件材料”未按图纸要求检验（图纸要求1.5），导致1.2厚度的钣金（图纸要求1.5厚度）流到生产线，导致114台V4机器返修； 调查情况： 检验员按更改单对钣金进行检验，而恰好更改单上开发部笔误写（误写成1.5更改成1.2），导致未检验出来。 经济损失 ：9万多元 进货检验管理整改措

19、施： 1、检验员在接收下发更改单时，必须核对图纸要求与更改单要求是否一致，如发现不符，不接收或及时反馈。 2、来料过程中检验必须严格按图纸执行。如：发现更改单与图纸不符时直接判定不合格（按图纸要求判定）,27,4、典型质量案例,事件三： 1月19日成品检在成品仓库稽查发现T-WK61/S的屋顶机顶盖海绵脱落（见图片） ，导致10多机器返修； 调查情况： 该物料由琪宇人员和我司部装车间人员共同完成海绵粘贴，粘贴时表面清理不净，造成海绵粘性不良。 经济损失 ：X千多元,海绵脱落,28,4、典型质量案例,事件四： 1月10日在成品仓库抽检10月份生产的MDV-71Q1/B机型时发现导风叶片支座海绵脱

20、落，造成800台机批量返修 ； 调查情况： 经查实该物料由“恒广裕”供货，在来料时由检验员“黄贵雄”检验，检验过程中海绵粘贴面较小，没有发现海绵翘起情况。而物料设计本身存在质量隐患，未能及时发现物料存在设计缺陷，造成该类批量事故 。 经济损失 ：X万多元,29,5、品质异常问题处理及品质改进,发现不合格应第一时间通知相应的工艺、技术、品质人员处理； 问题越早暴露越好，避免考虑处罚等因素，将问题掩盖； 不合格问题，可以和客户沟通，共同协商处理对策； 定期通过QC、自主改善、合理化建议推进质量整改； 质量整改必须落实到责任人和责任时间；并定期通报整改进度； 推进现场仓库5S管理，减少错装混装等可能；确保物料先进先出；,30,日常的品质稽查及